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Kapazitätsorientierte Produktionssteuerung pp 10–51Cite as

Aufbau und Wirkungsweise integrierter Produktionsplanungs- und -Steuerungssysteme

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Part of the book series: Betriebswirtschaftliche Forschung zur Unternehmensführung ((BFU,volume 26))

Zusammenfassung

Die Produktionsplanung und -Steuerung hat die Aufgabe, unter Berücksichtigung der Produktionskapazitäten den Materialfluß so festzulegen, daß die Aufträge mit minimalen Kosten und unter Einhaltung der vorgegebenen Fertigstellungstermine gefertigt werden können. Da die Ermittlung der relevanten Kostengrößen in der Praxis häufig sehr problematisch ist, wird der Produktionsablauf meist unter Verwendung von Ersatzzielen optimiert. Als Ersatzziele gelten die Minimierung von Beständen, Durchlaufzeiten und Lieferterminabweichungen sowie die Maximierung der Kapazitätsauslastung.1

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Literatur

  1. vgl. Tully (1963), S. 435; Zäpfel (1984), S. 75 und Hansmann (1992a), S. 300 f

    Google Scholar 

  2. vgl. Soom (1986), S. 362

    Google Scholar 

  3. vgl. Wildemann (1984a), S. 27

    Google Scholar 

  4. Diese Definition entspricht eher der angelsächsischen Sichtweise als der deutschen betriebswirtschaftlichen Begriffsbestimmung, die unter der Auftragsdurchlaufzeit die Zeit zwischen dem Beginn der Bearbeitung durch den ersten Arbeitsgang und der Fertigstellung des letzten Arbeitsganges versteht.

    Google Scholar 

  5. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 131 und Adam (1990), S. 688

    Google Scholar 

  6. Da sich die vorliegende Arbeit überwiegend mit der Freigabe von Aufträgen beschäftigt, liegt daher die erstgenannte Definition nahe, zumal damit ein einheitlicher Berechnungszeitpunkt bestimmt wird. Im übrigen sei an dieser Stelle bereits angemerkt, daß sich beide Definitionen ohnehin mit sinkenden Auftragswarteschlangenlängen vor den ersten Arbeitssystemen immer mehr angleichen. Im Extremfall einer Warteschlangenlänge von Null sind beide Definitionen identisch.

    Google Scholar 

  7. Die von einem Arbeitsgang benötigte Durchlaufzeit durch ein Arbeitssystem beginnt mit dem Eintreffen des Auftrags am System und endet mit dem Zugang zum nächsten System.

    Google Scholar 

  8. Eine ausführliche Betrachtung der Berechnung mittlerer Durchlaufzeiten liefert Lorenz (1983b), S. 145 ff; vgl. dazu auch Wiendahl (1987), S. 30 ff

    Google Scholar 

  9. Wenn die Zugänge zu einem Arbeitssystem vom betrieblichen Rückmeldewesen nicht erfaßt werden, kann der Fertigstellungszeitpunkt am vorangegangenen Arbeitsplatz als Meßgröße herangezogen werden, vgl. Lorenz (1983a), S. 104

    Google Scholar 

  10. vgl. Wight (1970), S. 10; Stommel/Kunz (1973), S. 12; Stommel (1976), S. 143; Heinemeyer (1974), S. 4 f; Gutenberg (1983), S. 216; Seelbach (1975), S. 14 f; Heß-Kinzer (1976), S. 158; Plossl/Welch (1979), S. 71; Eversheim (1980), S. 113; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 131 und Wiendahl (1987), S. 51 ff

    Google Scholar 

  11. Soweit möglich ist die englischsprachige Terminologie in Klammern beigefügt.

    Google Scholar 

  12. Zu unterscheiden ist die Plan-Transportzeit (transit time) von der Ist-Transportzeit (move time).

    Google Scholar 

  13. vgl. Tully (1963), S. 435; Wight (1970), S. 10 f; Hackstein (1972), S. 44 f; Stommel/Kunz (1973), S. 12; Stommel (1976), S. 143 f; Mather/Plossl (1978), S. 38; Kivenko (1979), S. 48 f; McCuistion (1979), S. 56 sowie Sainis (1985), S. 561

    Google Scholar 

  14. vgl. Mather/Plossl (1978), S. 38

    Google Scholar 

  15. vgl. Hackstein (1972), S. 43

    Google Scholar 

  16. vgl. Seelbach (1975), S. 35 f und Hansmann (1992a), S. 301

    Google Scholar 

  17. vgl. Heinemeyer (1974), S. 47 f

    Google Scholar 

  18. vgl. Heinemeyer (1976), S. 168 f

    Google Scholar 

  19. vgl. Gutenberg (1983), S. 216

    Google Scholar 

  20. vgl. Baumgartner (1990), S. 198

    Google Scholar 

  21. Scheer (1990a), S. 2

    Google Scholar 

  22. AWF = Ausschuß für wirtschaftliche Fertigung

    Google Scholar 

  23. Geitner (1990), S. 7

    Google Scholar 

  24. Die Bedeutung der einzelnen CAx-Begriffe werden in diesem Kapitel zu einem späteren Zeitpunkt erläutert.

    Google Scholar 

  25. Mit Hilfe von CAD-Programmen können Kanten-, Flächen- oder Volumenmodelle der zu fertigenden Objekte in 2-, 21/2- oder 3-dimensionaler Darstellung erzeugt werden. Einen Überblick über die Möglichkeiten des:

    Google Scholar 

  26. - 2-dimensionalen Zeichnens gibt Maier (1990), S. 165 ff

    Google Scholar 

  27. - 3-dimensionalen Zeichnens gibt Eigner (1990), S. 178 ff

    Google Scholar 

  28. Genau diese CAE-Aufgaben schreibt jedoch der AWF dem CAD-Bereich zu. vgl. dazu Böhm (1990), S. 213 f

    Google Scholar 

  29. Die automatische Generierung der NC-Programme aus den Daten der Konstruktion stellt derzeit ein noch nicht befriedigend gelöstes Problem dar. Zu den Möglichkeiten der NC-Programmierung vgl. Wagner (1990), S. 249 ff

    Google Scholar 

  30. vgl. Scheer (1990b), S. 280

    Google Scholar 

  31. vgl. Hoff/Virnich (1986), S. 376

    Google Scholar 

  32. vgl. Geitner (1990), S. 21

    Google Scholar 

  33. vgl. Scheer (1990a), S. 6 ff

    Google Scholar 

  34. vgl. Geitner (1990), S. 36

    Google Scholar 

  35. vgl. Brankamp (1977), S. 21 und 25 sowie Wiese (1979), S. 6

    Google Scholar 

  36. APICS = American Production and inventory Control Society

    Google Scholar 

  37. Die Ziffer “2” unterscheidet das “manufacturing resource planning” (MRP2) von den ersten Planungssystemen, die nur durch eine Bedarfsauflösung gekennzeichnet waren (“material requirements planning”, MRP).

    Google Scholar 

  38. Heiner (1986), S. 164

    Google Scholar 

  39. Zum Begriff der Sukzessivplanung vgl. Jacob (1990a), S. 391 ff

    Google Scholar 

  40. Zur Anwendung der einzelnen PPS-Module sei auf Hansmann (1992a), S. 219 ff verwiesen, der anhand eines durchgängigen Praxisbeispiels die Funktionsweise der Komponenten ausführlich aufzeigt.

    Google Scholar 

  41. vgl. Jacob (1990b), S.406 ff

    Google Scholar 

  42. vgl. Jacob (1990a), S. 386 f

    Google Scholar 

  43. vgl. Adam (1990), S. 677 ff

    Google Scholar 

  44. vgl. dazu auch VDI (1978), S. 1

    Google Scholar 

  45. Zur Unterscheidung der Begriffe “strategisch” und “operativ” vgl. Hansmann (1992a), S. 199 ff

    Google Scholar 

  46. vgl. Fox (1984), S. 47 und Prabhu/Baker (1986), S. 42

    Google Scholar 

  47. vgl. Prabhu/Baker (1986), S. 42

    Google Scholar 

  48. vgl. Hansmann (1992a), S. 199

    Google Scholar 

  49. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 5

    Google Scholar 

  50. Zur Unterscheidung von kurz-, mittel- und langfristigen Prognosen und der damit verbundenen Verfahrensauswahl vgl. Hansmann (1983), S. 341 ff

    Google Scholar 

  51. Die strategische Produktionsprogrammplanung ist damit identisch mit der lang- und mittelfristigen Programmplanung, während die nachfolgend erläuterte operative Produktionsprogrammplanung im wesentlichen der kurzfristigen Programmplanung entspricht.

    Google Scholar 

  52. vgl. dazu Jacob (1990b), S.406 ff

    Google Scholar 

  53. vgl. Wight (1974), S. 147 ff; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 50 ff; Vollmann/BerryAVhybark (1984), S. 473 ff und Hansmann (1992a), S. 211

    Google Scholar 

  54. vgl. Hansmann (1992a), S. 211

    Google Scholar 

  55. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 85 f; Fox (1984), S. 47 und Prabhu/Baker (1986), S. 41 ff

    Google Scholar 

  56. vgl. Wight (1974), S. 59 ff; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 84 ff; Fox (1984), S. 47 und Vollmann/ Berry/Whybark (1984), S. 179 ff

    Google Scholar 

  57. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 86 ff

    Google Scholar 

  58. vgl. Heiner (1986), S. 165

    Google Scholar 

  59. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 108 f

    Google Scholar 

  60. Roschmann (1980), S. 30

    Google Scholar 

  61. Zu den Stücklistenarten vgl. Grupp (1976), S. 23 ff und Steinmetz (1990), S. 59 ff

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  62. vgl. Mertens (1988), S. 158 ff und VDI (1975), S. 39 f

    Google Scholar 

  63. Der auch in der PPS-Literatur häufig verwendete Begriff “Materialwirtschaft” umfaßt die oben beschriebenen Bereiche der Bedarfsplanung und unterscheidet sich somit von dem in der klassischen, nicht-PPS-orientierten Produktionsplanung synonym zur “Bereitstellungsplanung” verwendeten Begriffsinhalt (materials management).

    Google Scholar 

  64. vgl. Wight (1974), S. 23 ff; Orlicky (1975), S. 44 ff; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 108 ff; Voll-mann/Berry/Whybark (1984), S. 23 ff und Prabhu/Baker (1986), S. 83 ff

    Google Scholar 

  65. vgl. Orlicky (1975), S. 56 und 85 ff sowie Fogarty/Hoffmann (1983), S. 108 ff

    Google Scholar 

  66. vgl. Thome (1977), S. 80; Hackstein (1989), S. 133 und Reichwald/Dietel (1991), S. 503

    Google Scholar 

  67. vgl. Orlicky (1975), S. 75 fund Fogarty/Hoffmann (1983), S. Ill f

    Google Scholar 

  68. vgl. Grupp (1980), S. 71 ff; Scheel (1980), S. 65; Zäpfel (1982), S. 154 ff; Hackstein (1989), S. 133 f sowie Reichwald/Dietel (1991), S. 500 ff

    Google Scholar 

  69. vgl. Orlicky (1975), S. 85 ff

    Google Scholar 

  70. vgl. Orlicky (1975), S. 76 f und Fogarty/Hoffmann (1983), S. 110 ff

    Google Scholar 

  71. vgl. Arnold (1975), S. 35 ff

    Google Scholar 

  72. vgl. Hansmann (1992a), S. 213

    Google Scholar 

  73. vgl. Adam (1990), S. 678

    Google Scholar 

  74. vgl. De Matteis (1968), S. 30 ff; Landis/Herriger (1969), S. 425 ff; Ohse (1969), S. 309 ff; Ohse (1970), S. 83 ff und Orlicky (1975), S. 126 f

    Google Scholar 

  75. vgl. De Matteis (1968), S. 30 ff und Mendoza (1968), S. 39 ff

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  76. vgl. Silver/Meal (1973), S. 64 ff

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  77. vgl. Wagner/Whitin (1958), S. 89 ff

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  78. Zur detaillierten Darstellung der einzelnen Losgrößenplanungsverfahren sei verwiesen auf: Wight (1974), S. 168 ff; Orlicky (1975), S. 56 f; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 114 ff; Scheer (1990b), S. 130 ff; Adam (1990), S. 849 ff; Robrade (1991), S. 22 ff; Salomon (1991), S. 17 ff und Hansmann (1992a), S. 253 ff

    Google Scholar 

  79. vgl. Hansmann (1992a), S. 266

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  80. vgl. dazu auch Scheer (1990b), S. 133 f

    Google Scholar 

  81. Einige Ansätze zur mehrstufigen Losgrößenplanung beschreibt Salomon (1991), S. 103 ff

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  82. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 120 ff und Vollmann/BerryAVhybark (1984), S. 42 f

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  83. vgl. Scheer (1990b), S. 139

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  84. Zur detaillierten Darstellung der Verfahren zur Bedarfs Verfolgung vgl. Scheer (1990b), S. 138 ff

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  85. vgl. Wight (1974), S. 90 ff und Fogarty/Hoffmann (1983), S. 126 ff

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  86. vgl. Ellinger/Wildemann (1978), S. 59

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  87. vgl. Roschmann (1980), S. 49 ff und Scheer (1990a), S. 32

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  88. vgl. Hackstein (1989), S. 169 ff

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  89. vgl. VDI (1979), S. 12 ff

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  90. vgl. Roschmann (1980), S. 53 ff und Thome (1977), S. 91

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  91. vgl. Brankamp/Paul/Kolb (1990), S. 78

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  92. vgl. Wight (1974), S. 81

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  93. vgl. Zäpfel (1984), S. 76

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  94. vgl. Hackstein (1972), S. 43

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  95. Einen Überblick über andere mögliche Schätz verfahren für die Übergangszeiten geben Heinemeyer/ Wegner (1977), S. 45 fund Tatsiopolous/Kingsman (1983), S. 355

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  96. vgl. Adam (1988a), S. 10

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  97. vgl. Mather/Plossl (1978), S. 37

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  98. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 128

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  99. vgl. Eversheim (1980), S. 113

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  100. vgl. Roschmann (1980), S. 58 f; Zäpfel (1982), S. 229 f; Mertens (1988), S. 167 ff und Hansmann (1992a), S. 303

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  101. vgl. Belt (1976), S. 9; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 136; Vollmann/Berry/Whybark (1984), S. 121 ff und Hackstein (1989), S. 181

    Google Scholar 

  102. Der Begriff “finite loading” ist das APICS-Synonym fur den aus der klassischen Produktionsplanung hinlänglich bekannten Begriff des “load levelling”.

    Google Scholar 

  103. vgl. Wight (1974), S. 84 f; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 136 ff und Vollmann/BerryAVhybark (1984), S. 121 ff

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  104. vgl. Kunerth (1976), S. 24 f; Fogarty/Hoffmann (1983), S. 138; Zäpfel (1982), S. 233 f und Reichwald/Dietel (1991), S. 603 f

    Google Scholar 

  105. vgl. VDI (1974), S. 56; Zäpfel (1982), S. 235 und Heß-Kinzer (1976), S. 180 ff

    Google Scholar 

  106. vgl. Scheer (1990b), S. 188 ff

    Google Scholar 

  107. vgl. Heß-Kinzer (1976), S.185 f

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  108. vgl. Busse von Colbe/Niggemann (1990), S. 595

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  109. vgl. Grochla (1978), S. 13

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  110. Da der Ausdruck “Materialwirtschaft” in der PPS-Terminologie im allgemeinen synonym für die Materialbedarfsplanung verwendet wird, soll — um Verwirrungen zu vermeiden — an dieser Stelle von Lager- und Bestellwesen gesprochen werden.

    Google Scholar 

  111. Grochla (1979), Sp. 1257

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  112. vgl. Reichwald/Dietel (1991), S. 509 ff

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  113. vgl. Thome (1977), S. 79 und Grochla (1979), Sp. 1258

    Google Scholar 

  114. vgl. Steinbüchel (1979), Sp. 1249 und Eversheim (1980), S. 106 f

    Google Scholar 

  115. Die Bestandsverwaltung kann hier nur global erläutert werden, wie dieses zur abgerundeten Darstellung von PPS-Systemen notwendig ist. Einen ausgezeichneten Überblick über alle wesentlichen Lagerhaltungsmodelle liefert Robrade (1991), S. 22 ff

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  116. vgl. Kunerth (1976), S. 20

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  117. vgl. Wight (1974), S. 133 ff

    Google Scholar 

  118. Zur Bestimmung optimaler Bestellmengen vgl. Reichwald/Dietel (1991), S. 521 ff und Robrade (1991), S. 22 ff

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  119. vgl. Scheel (1980), S. 65

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  120. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 113 ff sowie S. 381 ff

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  121. vgl. dazu die gegensätzliche AWF-Definition in:

    Google Scholar 

  122. Brankamp (1977), S. 22, die unter dem Begriff der Fertigungssteuerung lediglich die Maßnahmen versteht, “die zur Durchführung eines Auftrags im Sinne der Fertigungsplanung erforderlich sind”.

    Google Scholar 

  123. vgl. Fehr (1968), S. 30 f und Widmer (1977), S. 259

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  124. vgl. Kunerth (1976), S. 398 f

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  125. vgl. Scheer (1990b), S. 203 ff

    Google Scholar 

  126. Zur Einordnung der Auftragsfreigabe in die Produktionsplanung vgl. Scheer (1990a), S. 26 und zur Einordnung in die Produktionssteuerung vgl. Hansmann (1992a), S. 216 f sowie Fogarty/Hoffmann (1983), S. 401 f

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  127. vgl. Dinner (1971), S. 183 f und Reichwald/Dietel (1991), S. 574

    Google Scholar 

  128. Diese Kontrolle sollte jedoch einige Zeit vor dem geplanten Produktionsbeginn liegen, damit bei etwaigen Fehlmengen noch Maßnahmen zur Beschaffung eingeleitet werden können.

    Google Scholar 

  129. vgl. Hansmann (1992a), S. 293

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  130. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 402 ff

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  131. vgl. Mertens (1988), S. 186 ff

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  132. Einen guten Überblick über die Gesamtaufgaben eines Leitstandes geben Dangel maier/AI dinger (1986), S. 102

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  133. vgl. Scheer (1990b), S. 231 f und Hansmann (1992a), S. 308

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  134. vgl. Reichwald/Mrosek (1985), S. 427

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  135. vgl. Seelbach (1975), S. 16 und Adam (1990), S. 725 f

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  136. vgl. Scheer (1990b), S. 229

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  137. vgl. Kapitel II.3.1.6.1

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  138. vgl. Heß-Kinzer (1976), S. 193 ff und Fogarty/Hoffmann (1983), S. 379

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  139. vgl. Mertens (1988), S. 176

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  140. vgl. Hansmann (1992a), S. 303

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  141. Eine ausfuhrliche Darstellung der Prioritätsregeln erfolgt in Kapitel IV.4.4.

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  142. vgl. Heß-Kinzer (1976), S. 195 ff

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  143. vgl. Roschmann (1980), S. 65 f

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  144. vgl. Fogarty/Hoffmann (1983), S. 381 und S. 404 ff

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  145. Roschmann (1990), S. 95

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  146. Zu den verschiedenen Verfahren der BDE vgl. auch Roschmann (1990), S. 100 ff

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  147. vgl. Fox (1984), S. 47 f

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  148. Zu den Schnittstellen zwischen BDE und PPS-Funktionen vgl. Hackstein (1989), S. 245 ff

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  149. Gerlach/Vortherms (1977), S. 633

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  150. vgl. Dangelmaier (1984), S. 341 f

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  151. vgl. Scheer (1987), S. 155 ff

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  152. vgl. Plossl/Welch (1979), S. 33, wörtlich: “You will never control what you do not measure.”

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  153. vgl. Wiendahl (1987), S. 19 f

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  154. vgl. dazu die Erläuterungen zum Dilemma der Ablaufplanung in Kapitel II. 1.

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  155. vgl. Fischer (1990), S. 73 f

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  156. vgl. Wight (1970), S. 10 und Zäpfel (1984), S. 73 ff

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  157. vgl. Plossl (1985), S. 245

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  158. vgl. Wight (1970), S. 9

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  159. vgl. Wight (1970), S. 12

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  160. vgl. Orlicky (1975), S. 263 ff

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  161. vgl. Wiendahl (1987), S. 42

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  162. vgl. Buchmann (1982a), S. 374

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  163. Zum Durchlaufzeit-Syndrom vgl. Wight (1970), S. 11 f; Wight (1974), S. 110 f; Mather/Plossl (1978), S. 45 ff; PlosslAVelch (1979), S. 74 f und auch Kettner/Jendralski (1979), S. 412

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  164. vgl. Wight (1970), S. 12

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  165. Simulationsuntersuchungen haben gezeigt, daß die Varianz der Auftragsdurchlauf zeit mit steigender Warteschlangenlänge zunimmt, vgl. dazu Kivenko (1979), S. 49, und vice versa, daß bei der Senkung der mittleren Durchlaufzeit auch deren Streuung sinkt, vgl. dazu Möller (1986), S. 140 f

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  176. Diese vermaschten Regelkreise sind zwar Bestandteil des MRP2-Konzeptes, sie verursachen bei der rechnergestützten Implementation jedoch erhebliche Schwierigkeiten. Neuere Entwicklungen versuchen die rückgekoppelten Planungsstufen mit einzubeziehen, so daß die Ergebnisse jeder Planungsebene Eingang in die vorgelagerte Stufe finden können (“closed-loop-systems”). Ihre Implementation steht jedoch erst am Anfang.

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  177. vgl. Fox (1984), S. 45 ff

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  178. vgl. Heiberg (1986), S. 24

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  1. Kai Kleeberg
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Kleeberg, K. (1993). Aufbau und Wirkungsweise integrierter Produktionsplanungs- und -Steuerungssysteme. In: Kapazitätsorientierte Produktionssteuerung. Betriebswirtschaftliche Forschung zur Unternehmensführung, vol 26. Gabler Verlag, Wiesbaden. https://doi.org/10.1007/978-3-663-13271-4_2

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