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Die Industrialisierung der vegetabilischen Gerbung

  • Klaus Schlottau
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Zusammenfassung

Die Einführung oder Übernahme von Maschinen für die Gerbvorbereitung war erst sinnvoll, nachdem die Dauer der Gerbung jene der Gerbvorbereitung und der Zurichtung zu unterschreiten begann. Die Gerbung im traditionellen Versatzsystem des Handwerkes verlief noch weitgehend ohne erhöhten manuellen Aufwand, so daß die langen Monate der Gerbung problemlos ausreichten, die wenigen Häute für den nächsten Versatz vorzubereiten, bzw. die fertigen Leder für den Verkauf zuzurichten. Auch in der Manufaktur, die ein differenziertes Verfahren der Gerbvorbereitung und der Gerbung anwandte, war die Dauer der Gerbung in den letzten Farben noch so groß, daß die Arbeiter der Wasserwerkstatt und der Zurichtung ohne Probleme den Arbeitsaufwand manuell bewältigen konnten.

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Literatur

  1. 1.
    Ludwig Gall, a.a.O., S. 85 f.Google Scholar
  2. 2.
    Vgl. Ludwig Gall, a.a.O., S. 97 f.Google Scholar
  3. 3.
    Vgl.: Entdeckte Geheimnisse, a.a.O., S. 4.Google Scholar
  4. 4.
    Carl Freiherr v. Meidinger, a.a.O., S. B. (Fast wörtlich von de Lalande übernommen).Google Scholar
  5. 5.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch der gesamten Lohgerberei, a.a.O., S. 211 f.Google Scholar
  6. 6.
    Bei Ausbaggerungsarbeiten der Wandse im Hamburger Eilbektalpark wurde 1983 ein großer Eichenholzblock aus dem Schlamm geborgen, der in allen ersichtlichen Bearbeitungsspuren. der Aushöhlung des Wal aroges, den Aussparungen für die Lager, den Bohrungen für die Holznägel etc. darauf hinwies, daß es sich um einen Walktrog handeln müsse. Da eine dendrochronologische Untersuchung nicht stattfand, wurde der Fund einer zu Beginn des 16. Jahrhunderts in Hamburg Farmsen gegründeten Walkmühle zu­geordnet, die bei der Explosion einer benachbarten Pulvermühle völlig zerstört worden war. Unter Be­rücksichtigung der Tatsache, daß in Wandsbek mehrere große Lohgerbereien bestanden haben, könnte es sich aber auch um den Walktrog aus einer dieser Gerbereien gehandelt haben.Google Scholar
  7. 7.
    Vgl. hierzu besonders Kapitel 6.2.6. Die Maschine muß zufolge der Beschreibung als Übernahme der Grundform eines Holländers aus der Papierfabrikation angesehen werden. In einem flachen ovalen Trog wurden die in Lösungen schwimmenden BlbBen von zwei mechanischen Haspeln. die statt der Arbeits­walze des Holländers eingesetzt wurden, immer im Gefäß umgetrieben. Die Haspeln schoben dabei die Bloßen gegen ein Vertikalstampfwerk, das die Arbeit des Walkens vollzog.Google Scholar
  8. 8.
    Neues vollständiges Handbuch, a.a.O, S. 136. Aus dieser Maschinenanordnung entwickelten sich die offenen Gerb-und Farbhaspeln mit einem Flügelrad. Die Arbeit mit einer handbetriebenen Haspelanlage in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts erlebte der spätere Lederfabrikant C. F. Freudenberg aus Wein­heim während seiner Lehre in der Gerberei Mühlschwein in Dreieichenhain bei Frankfurt. Vgl.: Elke Langner: Die Wasserkrafmutzung in den Mühlen der Stadt Weinheim unter besonderer Berücksichtigung des 19. Jahrhunderts. Mscr. Universität Heidelberg 1987. S. 66. Treibhaspeln wurden in der Wasser-und Kalkwerkstatt für das Beizen der Oberleder und der Feinlederbl68en benutzt. Es war allerdings auch möglich, in den Haspeln zu Weichen oder zu Äschern.Google Scholar
  9. 9.
    Vgl.: Günter Bayerl: Waschen in der Frühen Neuzeit und die Innovation der Waschmaschine. In: Uwe Bestmann, Franz Irsigler und Jürgen Schneider (Hrsg.): Hochfinanz, Wirtschaftsräume, Innovationen. Festschrift für Wolfgang von Stromer, Band III, Trier 1987, S. 1064 ff.Google Scholar
  10. 10.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen. 1832, a.a.O., S. 135.Google Scholar
  11. 11.
    Nachdem der Vorgang des Äschems in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts durch den Einsatz von sogenannten „Anschärfmitteln“, Sulfiten, insbesondere Arsenik, verfahrenstechnisch verbessert und nochmals verkürzt worden war, breitete sich das Verfahren der Faßäscherung immer mehr aus. Die ge­trockneten Häute wurden nur in das Faß eingeworfen, das Weichwasser wurde eingefüllt und später dann die Äscherlösung. Durch die ständige Bewegung und die dabei entstehende Reibung wurden die Haare herausgescheuert. Für die Weiche, die Äscherung und auch das Enthaaren waren statt mehrerer Tage nur noch 4–6 Stunden erforderlich. Vgl.: August Wagner: Fortschritte in der Gerbereitechnik. In: Jahrbuch der Gerberei und Lederindustrie, Leipzig 1937, S. 96. Franz Wieman, der eine Lizenz auf die Drehfässer des „Systems Durio” genommen hatte, versuchte, mit seiner Hamburger Gerberei GmbH., seit 1897 das Patent auf die vollständig auf Drehfässer umgestellte vegetabilische Gerberei zu vermarkten. Zu Demon­strationszwecken hatte er in Neumünster eine Lederfabrik nach diesem Verfahren, das eine Vorstufe zur Gerbung im Kaskadenfaß darstellte, eingerichtet. Vgl.: Klaus Schlottau, a.a.O., S. 41.Google Scholar
  12. 12.
    Vgl.: F. I. Pelzer, a.a.O., S. 139, 154.: Friedrich Knapp: Lehrbuch der chemischen Technologie, a.a.O., S. 560.Google Scholar
  13. 13.
    Diesen Nachteil der handentfleischten Häute versuchte der traditionelle Versatz dadurch auszugleichen, daß die Häute in einem hohen Stapel in der Grube lagen und zusätzlich von oben beschwert wurden, so daB sich keine der Häute zusammenziehen konnte. Die Häute wurden während des dreimaligen Umsta­pelns und Einlegeas weiter entfleischt.Google Scholar
  14. 14.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.LG., S. 134 f. Eine gleichartige Maschine wurde seit 1773 als Glättmaschine in einer Wandsbeker Kattunmanufaktur des Kaufmanns Pichel eingesetzt, so daß davon auszugehen ist, daß eine derartige Konstruktion am Ende des 18. Jahrhunderts sowohl in der Baumwollindustrie, wie aber auch in der Tapetenherstellung verbreitet war. Auch die Poliermiihlen konnten, obwohl einfacher konstruiert, als Vorlage dienen. Vgl.: J. A. Schultze, Unveröffentlichtes Manuskript, Bernburg 1776, Tab V ff.(Das Manuskript liegt im Museum für Hamburgische Geschichte)Google Scholar
  15. 15.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 68 ff. Das Bewegungsprinzip dieser Maschine wurde bei allen me­chanischen Zurichtmaschinen benutzt.Google Scholar
  16. 16.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 135 f.Google Scholar
  17. 18.
    Vgl.: Die Maschine in der Wasserwerkstatt, a.a.O., S. 87.Google Scholar
  18. 19.
    Vgl.: Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 79.Google Scholar
  19. 20.
    Vgl.: H. Friedrich, Mechanik , a.a.O., S. 23 f; Julius Trier, a.a.O., S. 42.Google Scholar
  20. 21.
    Vgl.: August Wagner, a.a.O., S. 83.Google Scholar
  21. 22.
    Vgl.: H. Friedrich, Mechanik , a.a.O., S. 29.Google Scholar
  22. 23.
    Die Plattenpresse wurde anderen PreBwerken bei dem Verkauf von Gewichtsledern vorgezogen, weil sie nicht zu Rendementverlusten fiihrte. Vgl.: Wagner, a.a.O., S. 98 f.Google Scholar
  23. 24.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 135 f.Google Scholar
  24. 25.
    Vgl.: H. Friedrich, Mechanik... a.a.O., S. 25 ff.Google Scholar
  25. 26.
    Vgl.: Julius Trier, a.a.O., S. 44.Google Scholar
  26. 27 J.
    W. M. Poppe: Lederfabrikation, a.a.O., S. 88.Google Scholar
  27. 28.
    Vgl.: G. W. Bichon, a.a.O., S. 167 und 190.Google Scholar
  28. 29.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch der gesamten Lohgerberei, a.a.O., S. 218 ff.Google Scholar
  29. 30.
    Ganz ähnlich war die von dem englischen Gerber Scott vor 1810 konstruierte Maschine eingerichtetGoogle Scholar
  30. 31.
    Vgl.: J. W. M. Poppe, Lederfabrikation, a.a.O., S. 88 f. Mit dieser Maschine war es sogar möglich, lederne Resonanzböden für Pianos so herzustellen, daß die Stärke des Leders gleichmäßig entsprechend der Tonhöhe abnahm. Für die Entwicklung dieser Spaltmaschine sind verschiedene Jahreszahlen angegeben: 1783, 1796 und 1804. Eine Überprüfung und genauere Datierung war nicht möglich. Anzunehmen ist allerdings, daß die Maschine von Choumert ständig weiter verbessert wurde, so daß alle drei Dade­rungen korrekt wären. Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 137 f.Google Scholar
  31. 32.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch der gesamten Lohgerberei, a.a.O., S. 215 ff.Google Scholar
  32. 33.
    Vgl.: Ebd., S. 216 ff.Google Scholar
  33. 34.
    Vgl.: H. Friedrich, Mechanik. a.a.O., S. 31. Durch Turner, spätere Maschinenfabrik Turner, wurde diese Maschine weiter verbessert. Vgl.: Julius Trier, a.a.O., S. 44. Die konstruktiven Eigenarten der von Cho­umert und Parr erfundenen Spaltmaschine ermöglichten trotz der Bandmesserspaltmaschine auch die wei­tere Existenz dieses Arbeitsprinzipes. So wurde insbesondere die als „Union-Spaltmaschine“ in der Le­derindustrie bekannte Maschine noch im 20. Jahrhundert vielfältig genutzt.Google Scholar
  34. 35.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch der gesamten Lohgerberei, a.a.O., S. 215.Google Scholar
  35. 36.
    Vgl.: C. L. Becker, a.a.O., S. 37.Google Scholar
  36. 37.
    Vgl.: Johann Beckmann, Waarenkunde, a.a.O., S. 385.Google Scholar
  37. 38.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 43. Auch Seguin hatte, den bekannten Holzmangel aller westlichen Departements Frankreichs im Auge. bereits 1794 empfohlen, Extrakte in den nordamerikanischen Kolonien herstellen zu lassen. Vgl.: Bravo/rrupke, a.a.O., S. 287 f.Google Scholar
  38. 39.
    Vgl.: Theodor Körner. a.a.o., S. 77 f.Google Scholar
  39. 40.
    Vgl.: Lelievre und Pelletier. a.a.O., S. 201 ff.Google Scholar
  40. 41.
    Entdeckte Geheimnisse, a.a.O., S. 6.Google Scholar
  41. 42.
    Von den meisten Gerbern wurde für den ersten Lohsatz die Feinheit der Grütze für hinreichend gehalten, während andere Gerber der Ansicht waren, daß die Lohe gar nicht fein genug gemahlen sein könne, weil dann die Gerbstoffe leichter und schneller herausgelöste werden könnten. Vgl.: Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 55.Google Scholar
  42. 43.
    Vgl.: Ebd., S. 57.Google Scholar
  43. 44.
    Vgl.: Hildebrandt, a. a. O., S. 15.Google Scholar
  44. 45.
    In Südeuropa, besonders in Italien und Südfrankreich wurden die dortigen OlivenpreBwerke, Koller­gänge, für die Lokzubereitung umgerüstet, indem die sonst flachen Steine des Ganges gegen solche aus­getauscht wurden, die auf der Lauffläche tief gefurcht waren. Vgl.: Schmidt, Handbuch der gesamten Lohgerberei, a.a.O., S. 64 f.Google Scholar
  45. 46.
    Diese Maschine, von der leider keine Zeichnung existierte, ist durchaus als Abwandlung eines Lumpenschneiders oder ReiBwollhackers zu denken.Google Scholar
  46. 47.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 140.Google Scholar
  47. 48.
    Vgl.: Ebd., S. 140.Google Scholar
  48. 49.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 71 ff. ter geformten Metallmantel eingenommen. Dieser war an der Innenseite mit senkrecht stehenden Messing­schneiden besetzt. In den Mantel wurde grob zerkleinerte Borke eingeworfen und der Läufer in eine Bewegung im Uhrzeigersinn versetzt. Die Borke rutschte zunächst zwischen die längeren Schneiden des Läufers und wurde von diesen durch eine scherenartige Bewegung gegen die Schneiden des Mantels zerschnitten. Die zer­kleinerten Teile rutschten weiter zu den eng stehenden Schneiden des Läufers und wurden von diesen erneut zerschnitten, bis sie klein genug waren und unten aus der Maschine herausfielen.Google Scholar
  49. 50.
    Vgl.: James Weldon: Beschreibung einer Mühle, wodurch die Lohe, oder Eichenrinde gemahlen werden kann. In: S. F. Hermbstädts Journal für Lederfabrikanten und Gerber, Band 1, Heft 2, Berlin 1803, S. 365. Es gab zur Mitte des Jahrhunderts in Frankreich bereits Gerbereien, die für den Eigenbedarf vier Glockenmühlen und einen dazugehörigen Rindenschneider der Farcot’schen Bauart von einer Dampfma­schine antreiben liegen. Die Kapazität der Anlage reichte für eine Jahresproduktion von ca. 7.500 schwe­ren Sohlledern aus. Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 76.Google Scholar
  50. 51.
    Vgl.: Schmidt. Handbuch, a.a.O., S. 77.Google Scholar
  51. 52.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832. a.a.O., S. 140.Google Scholar
  52. 54 D.
    em Rindenschneider vergleichbar war der Buschhacker, der früher auf dem Lande eingesetzt wurde, um Knickholz, Äste und Buschwerk kleinzuhacken.Google Scholar
  53. 55.
    Vgl.: Lelievre und Pelletier, a.a.O., S. 215.Google Scholar
  54. 56.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 78 f.Google Scholar
  55. 57.
    Vgl.: S. F. Hermbstädt: Versuche und Bemerkungen, a.a.O., S. 40.Google Scholar
  56. 58.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 80 ff.Google Scholar
  57. 59.
    Vgl.: Ebd.. S. 85 ff; Neues vollständiges Handbuch. a.a.O.. S. 134.Google Scholar
  58. 60.
    Vgl.: Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 134 ff.Google Scholar
  59. 61.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 87 ff.Google Scholar
  60. 62.
    Vgl.: Ernst Otto v. Lippmann: Die Geschichte der Zuckerindustrie, Berlin, 2. Aufl. 1929, S. 149.Google Scholar
  61. 63.
    Vgl.: Fritz Ullmann: Enzyklopädie der technischen Chemie, 2. völlig neu bearbeitete Auflage, 5. Bd. Berlin und Wien 1930. S. 671 f.Google Scholar
  62. 64.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 187 f.Google Scholar
  63. 65.
    Unterschiede gab es hinsichtlich des Enthaaren, das Seguin durchgängig für alle Häute in einer Kalk­milch über einen Zeitraum von 8–10 Tagen durchfuhren lieg, während Desmond 1797 nur die Felle von Kälbern, Ziegen und Schafen in Kalkmilch behandelte, das Enthaaren der Häute aber in einer gebrauch­ten Gerbbriihe mit einem Zusatz von Schwefelsäure durchfïihrte.Google Scholar
  64. 66.
    Vgl. Ludwig Gall, a.a.O., S. 89.Google Scholar
  65. 67.
    Die ersten Lieferungen der Seguinschen Schnellgerberei sollen diesen Fehler besessen haben, so daß die Militäreinheiten der französischen Republik nach dem ersten Regen nach und nach ihre Lederausrüstung verloren. Daraus resultierte die bis zum 1. Weltkrieg durchgehaltene Forderung, daß alle Leder für militä­rische Ausrüstung grubengegerbt sein mußten.Google Scholar
  66. 68.
    Vgl.: Ludwig Gall, a.a.O., S. 90.Google Scholar
  67. 69.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 191 f; S. F. Hermbstädt, Chemisch-technologische Grundsätze, a.a.O., S. 230 ff. Die Zirkulation der Brühen durch Pumpen war auch Bestandteil der Gerbmethoden von Turnball, Sterlingue und Ogereau, 1824 bis 1844. Vgl.: Friedrich Knapp: Lehrbuch, a.a.O., S. 560.Google Scholar
  68. 70.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 91.Google Scholar
  69. 71.
    Vgl.: Carl Freiherr v. Meidinger, a.a.O., S. 38.Google Scholar
  70. 72.
    Vgl.: D. Tourte, a.a.O., S. 313.Google Scholar
  71. 73.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 191.Google Scholar
  72. 74.
    Vgl.: D. Tourte, a.a.O., S. 314.Google Scholar
  73. 75.
    Vgl.: J. W. M. Poppe, Lederfabrikation a.a.O., S. 65; Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 44 ff.Google Scholar
  74. 76.
    Vgl. Ludwig Gall, a.a.O., S. 97 f.Google Scholar
  75. 77.
    Vgl.: J. W. M. Poppe, Lederfabrikation a.a.O., S. 69; Leuchs, Verbesserungen, 1832. a.a.O., S. 48.Google Scholar
  76. 78.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 48; Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 143 f. Die Druckgerbung wurde auch auf das tradierte Verfahren der Herstellung „Dänischer Leder“ angewandt. Es lag nahe, die zu Sicken vernähten B108en dieses Verfahrens mit einem Anschlußstutzen zu verbinden, der die Lohbriihe aus dem Hochbehälter unter Druck in den Hautsack eindringen ließ. Dieses Verfahren wurde von Drake 1831, Chaplin und Cox 1836 angewandt. Vgl.: Friedrich Knapp: Lehrbuch, a.a.O.„ S. 560 f.Google Scholar
  77. 79.
    Vgl.: J. W. M. Poppe, Lederfabrikation a.a.O., S. 71; Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 49.Google Scholar
  78. 80.
    Dieses Verfahren wurde von Leuchs in seiner Schrift : „Anleitung zur Benutzung des luftleeren Raumes und des Luftdruckes in den Gewerben“, Nürnberg 1826, bereits geschildert. Die Vakuumtrocknung war seit der Einführung der Zuckerraffinade von Howard im Jahre 1813 bekanntGoogle Scholar
  79. 81.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.0., S. 49 ff.Google Scholar
  80. 82.
    Vgl.: J. W. M. Poppe, Lederfabrikation, a.a.O., S. 71 f; Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 51.Google Scholar
  81. 83.
    Vgl.: Anton Fay, a.a.O., S. 169 f. Die überdachten Gerbgruben waren eine Neuerung und ein Kriterium der Schnellgerbung. Das mühselige Verfahren der Extraktion von Gerbstoffen aus den Pflanzenteilen wä­re durch jedes Regenschauer zunichte gemacht worden. Die Gerbbrühen wären verdünnt worden, die Gruben übergelaufen und die gesamte Gerbung, die im Gegensatz zur zünftigen Grubengerbung stets mit dem Blick auf die Uhr durchgeführt werden mußte, wäre in ihrem Ergebnis gefährdet gewesen. Die runde Anlage mit ansteigenden Gruben hatte den prinzipiellen Nachteil, nur unter hohen Kosten erweiterbar zu sein.Google Scholar
  82. 84.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 188 ff. Die mechanische Einrichtung wurde am 1.7.1790 patentiert. Vgl.: D. Tourte, a.a.O., S. 310.Google Scholar
  83. 85.
    Vgl.: Leuchs: Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 35 f; Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 147 und 150. Die Technik Faÿ s wurde noch 1845 für den Gerber Keasley wieder patentiert.Google Scholar
  84. 86.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 135. Zu den hier behandelten mechanisierten Gerbver­fahren gehörten auch jene, die die Trommel als Umlenkrolle für die Blöße benutzten. In diesen Füllen wurde allerdings die Außenseite genutzt. So ließ Cox 1836 die Blößen außen auf Holztrommeln aufna­geln, die sich in der Gerbbrühe drehten. Ein anderes Verfahren, 1843 von Cox angewandt, bestand darin, eine Reihe von Blößen zu einem endlosen Riemen zusammenzunähen, der, von zwei Trommeln umge­lenkt, durch ein Brühenbad gezogen wurde. Vgl.: F. I. Pelzen: Vollständiges Handbuch , a.a.O., S. 139, 154, 166: Friedrich Knapp: Lehrbuch, a.a.O., S. 561 f.Google Scholar
  85. 87.
    Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 136. Leider ist keine Zeichnung überliefert, die ein klareres Bild von der Maschine vermitteln könnte.Google Scholar
  86. 88.
    Aus dieser Maschinenanordnung entwickelten sich einerseits die bekannten offenen Gerb-und Farbhas­peln mit einem Flügelrad. Andererseits ging auch die Flockenwaschmaschine in der Tuchmacherei auf diese Maschine zurück. Unter Beibehaltung der Walkstempel wurde die runde Kufe mit dem Inhalt gegen die Stempel gedreht.Google Scholar
  87. 89.
    Vgl.: Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 135.Google Scholar
  88. 90.
    Vgl.: Friedrich Knapp, a.a.O., S. 562 ff.Google Scholar
  89. 91.
    Vgl.: Carl Knoderer. Neue wichtige Erfindung in der Lohgerberei, oder der neuen Spar-und Schnell­gerberei, nach welcher in kurzer Zeit und mit großer Kostenersparnis ein sehr gutes, lohgares Leder her­zustellen ist. Aus dem Französischen von Christian H. Schmidt (Neuer Schauplatz der Künste und Handwerker, Bd. 234), Weimar 1857, S. 34 ff.Google Scholar
  90. 92.
    Vgl.: Ebd., S. 61.Google Scholar
  91. 93.
    Vgl.: Ebd., S. 41.Google Scholar
  92. 94.
    Vgl.: Ebd., S. 61. Dieses GerbfaB wurde im Mai 1892 von den Gebrüdern Durio aus Turin neu erfunden und patentiert, obwohl in Frankreich die Knoderschen Fässer bereits von Maschinenfabriken hergestellt wurden. Das „System Durio“, auch unter der Bezeichnung „Ultrarapidgerbung” eingeführt, unterschied sich in keiner Weise von den vorherigen Drehfässern, gelangte aber zu einem Zeitpunkt auf den Markt, als die Chromgerbung zu einer ersten industriellen Reife gebracht worden war, so daß sich die neue Ver­fahrenstechnologie mit einer nochmals erfundenen maschinellen Technologie verbinden konnte. Vgl. Bravoftrupke, a.a.O., S. 290.Google Scholar
  93. 95.
    Für die Herstellung von Mustern, ob eines Narbenbildes oder einer Tapete, wurde die Platten-, Chagrinier-und Bügelmaschine entwickelt. Es handelte sich um eine Plattenpresse, die eine beheizte Andruck­platte besaß. Sie über rug die Wirkungsweise des Handbügelns auf ein hydraulisches PreBwerk mit Dampfheizung. Durch hohen Druck und unter Einfluß der Temperatur gelang es, beliebige Formen, die in die Stahlplatte gestochen waren, dauerhaft auf das Leder zu übertragen.Google Scholar
  94. 96.
    Bereits der Einsatz anderer Enthaarverfahren, sei es durch Schwitzen oder Beizen, verminderte die knarrende Brettigkeit des versetzt gegerbten Leders. Durch diese Verfahren gelangte eine weiche und schlüpf­rige Blöße in die Gerbung.Google Scholar
  95. 97.
    Vgl.: Jerome de Lalande: Die Lohgerberkunst, a.a.O., S. 364 f.Google Scholar
  96. 99.
    Vgl.: H. Friedrich, Mechanik, a.a.O., S. 35; Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 212 ff.Google Scholar
  97. 100.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 138 und 177 f.Google Scholar
  98. 101.
    Vgl. Abbildung Nr. 5, Seite 83 und Kapitel 3.2.4. besonders S. 81 ff.Google Scholar
  99. 102.
    Vgl. Abbildung Nr. 7, Seite 165.Google Scholar
  100. 103.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 134 f.Google Scholar
  101. 104.
    Die Ablösung der Universalmaschinen in der Lederfabrik durch Gruppen spezialisierter Maschinen betraf nicht nur Bagnall’s Maschine, sondern auch die Drehfasser und Maschinen mit rotierendem Werkzeug, wie z.B. die Entfleischmaschine. Diese Entwicklung war einerseits in der zunehmenden Maschinendiver­sifikation, andererseits aber besonders in der Arbeitsteilung der Zurichtung begründet. So galt zu Beginn des 20. Jahrhunderts die Faustregel, daß für jede Entfleischmaschine in der Wasserwerkstatt 8 — 12 Zu­richtmaschinen vorhanden sein mußten. Vgl.: Julius Trier, a.a.O., S. 43. konnte durch ein Pedal ausgehoben werden. Mit dem Pedal war eine Schnur über Umlenkrollen verbunden, die den Arbeitskopf anhob, wenn der Arbeiter das Leder verschieben wollte. Da das Gewicht der Walze deutlich geringer war, als das in den vorherigen Konstruktionen eingesetzte Körpergewicht, mußte jede Bahn häufiger bearbeitet werden. Bereits in dieser Abbildung, auf der drei Maschinen abgebildet sind, wird ersichtlich, daß in der Zurichtung viele derartige Maschinen in Gruppen benötigt werden. In größeren Fabriken des 20. Jahrhun­derts schienen dann auch die Reihen der Zurichtmaschinen in den Arbeitssälen endlos zu sein.Google Scholar
  102. 105.
    Wegen dieser Antriebseinrichtung konnte die Blanchiermaschine in Kleinbetrieben auch als Falzma­schine benutzt werden, indem man einen kleinen Falzzylinder einbaute. Vgl.: Wagner 1937, a.a.O., S. 102.Google Scholar
  103. 106.
    Vgl.: Leuchs, Verbesserungen, 1832, a.a.O., S. 139.Google Scholar
  104. 107.
    Vgl.: H. Friedrich, Mechanik, a.a.O., S. 20.Google Scholar
  105. 108.
    Vgl.: Schmidt, Handbuch, a.a.O., S. 212 ff. Obgleich immer mehr Spezialmaschinen in der Lederzurichtung eingeführt wurden, hatten kleinere und mitt­lere Betriebe noch für Jahrzehnte einen Bedarf an Universalmaschinen. Dazu zählte auch die abgebildete Uni­versalmaschine von Berendorf, einem französischen Gerber, der sich auf die Konstruktion von Gerbereimaschinen spezialisiert hatte. Die Maschine wurde an der Deckenkonstruktion befestigt. In gußeisemen Rahmen lagerte die Welle der Maschine. Darauf waren eine Riemenscheibe und eine Losrolle für den Antrieb über die Transmission aufgezogen. Fest mit der Welle verkeilt war auch der Werkzeugträger, an dem sich sechs Werk­zeuge befanden. Die ganze Welle ließ sich mit einem Handrad und einer Spindel mit Vorgelege senkrecht in Gleitlagern hochdrehen, um den Tisch mit dem darauf ausgebreiteten Leder unter die Maschine zu fahren. Sobald der Tisch, der auf vier Lenkrollen frei beweglich war, unter die Maschine gefahren worden war, konnte die Maschine wieder heruntergekurbelt werden. Nach dem Überwerfen des Riemens begann die Arbeitswelle sich zu drehen und die sechs Werkzeuge strichen kontinuierlich über das Leder. Auf die Gabel konnten alle schabenden Werkzeuge, die sonst auch in der Zurichtung Verwendung fanden, aufgesetzt werden. Prinzipiell waren die Werkzeugträger frei in einem Gelenk beweglich gelagert. Damit aber genügend Druck ausgeübt werden konnte, wurden sie von einem Stab abgestützt, der in eine Metallhülse geschoben und von einer Spiral­feder vorgeschoben wurde. Die Federkraft wurde von einer Kontermutter auf dem Gewindestab eingestellt.Google Scholar
  106. 109.
    Vgl.: Ebd., S. 221 ff. Die Zweckbestimmung der Lederfalzmaschine wurde dadurch unterstrichen, daß Nicholson sie in Manchester erfand und zugleich eine Maschine, ähnlich einer Drehbank, präsentierte, mit der die Spinn-und Vorspinnmaschinen bezogen werden konnten. Vgl. H. Friedrich, Mechanik, a.a.O., S. 36 f. Handgriffen oder einem Fußhebel geklappt wurden. Da die Bearbeitung ganzer Lederflächen seitliche Öffnungen erforderte, waren nur konstruktive Änderungen am Rahmen erforderlich.“°Google Scholar
  107. 110.
    Die Entwicklung dieser Maschinengattung ermöglichte ganz neue Ledersorten. Die bekannteste war das sogenannte Veloursleder, aber auch relativ neuartige Ledersorten, wie z.B. Nubukleder, wurden mit dem Arbeitsprinzip der ersten Falzmaschine, in diesem Fall Bimsmaschine genannt, hergestellt. Je nach Beschaffenheit der Oberfläche der Werkzeugwalze konnten neue Lederoberflächen kreiert werden.Google Scholar
  108. 111.
    Vgl.: H. Friedrich, Mechanik, a.a.O., S. 38. Bevor die Meßmaschine eingefilhrt wurde, ermittelte man den Flächeninhalt nach einer Faustformel: Die größte Länge und Breite der Haut wurden multipliziert und von dem Ergebnis 20 Prozent abgezogen.Google Scholar
  109. 112.
    Vgl.: Julius Trier, a.a.O., S. 44.Google Scholar

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© Springer Fachmedien Wiesbaden 1993

Authors and Affiliations

  • Klaus Schlottau

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