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Ablauf und Geschichte der Gerbverfahren

  • Klaus Schlottau
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Zusammenfassung

Da die Verfahrenstechnik der Lohgerbung viele Impulse aus der Weiß- und Fettgerbung empfangen hat, wird zunächst der Verlauf der Mineral- und Fettgerbungen umrissen.

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Literatur

  1. 1.
    Vgl.: Jerome de Lalande: Die Kunst des Weißgerbers, a.a.O., S. 101. Im Sommer, wenn die Wolle nur kurz war, kosteten 100 Felle 100–150 Livres, im Winter aber, wenn die Felle eine lange und feine Wolle besaßen, kosteten 100 Felle bis zu 330 Livres. Die Differenz entsprach dem Wert der Hautwolle, die bei der Gerbvorbereitung von dem Gerber gewonnen wurde. Im Verkauf kosteten 100 weißgare Schafsleder nur 60 Livres,- vgl. ebd., S. 118 — also durchschnittlich weniger als die Hälfte des Einkaufspreises, wobei die anderen Rohstoffe, die Arbeit und die Werkstatt noch nicht berücksichtigt waren. Der Weißgerber war daher eher ein Wollhändler, denn ein Gerber. So hatten z.B. die Pariser Weiß-und Sämischgerber während des 18. Jahrhunderts ein Monopol für den Wollhandel in der Stadt.Google Scholar
  2. 2.
    Vgl. für die folgenden Ausführungen: Ebd., S. 102 ff.Google Scholar
  3. 3.
    Die Beschaffenheit des Wasser hatte einen erheblichen Einfluß auf die Dauer des Enthaarens, des Weichens und auch des Walkens. Je sauberer und härter das Wasser war, desto länger dauerten diese Arbeiten, desto häufiger mußten sie wiederholt werden. Der Gobelin-Fluß in Paris hingegen, voller gewerblichen Unrats und immer kurz davor zu gären, war für die Weißgerber ideal. weil sein Wasser so faulig war, daß keine Mistbeize gebraucht wurde, und die Blöße nur einmal gewalkt werden mußte. Vgl. Ebd., S. 107 ff, besonders die Flugordnung S. 142 ff.Google Scholar
  4. 4.
    Neben der geschilderten Verfahrensweise wurde von vielen Weißgerbern eine Methode angewandt, bei der alle Zutaten,- für 120 Felle 24 Pfund Mehl, 10 Pfund Alaun, 3 Pfund Salz, 3 Pfund Olivenöl, 144 Eigelb und warmes Wasser-zu einem dünnen Brei gerührt wurden, in dem die Bloßen eingelegt und mit Keulen gewalkt wurden. Vgl.: Ebd., S. 114 f.Google Scholar
  5. 5.
    Vgl. für das Folgende: Jerome de Lalande, Die Kunst das Leder auf ungarische Art zu bereiten, a.a.O., S. 56 ff. Die sogenannte ungarische Zubereitungsart soll zugleich durch deutsche Gerber, sowie durch Gerber, die diese Methode im Senegal kennengelernt hatten, in Frankreich eingefiihrt worden sein. Von den deutschen Gerbern wurde im Jahr 1584 auch der Gebrauch des Schabeisens in Frankreich eingeführt.Google Scholar
  6. 6.
    Die ledernen Schaftriemen mechanischer Webstühle wiesen noch in den fünfziger Jahren dieses Jahrhunderts alle charakteristischen Merkmale des ungarischen Leders auf.Google Scholar
  7. 7.
    So 1770 Johnson; J. W. Heinemann, 1777; I. Bautsch, 1793; S. Ashton, 1794; d’Arcet und Hermbstädt 1807; J. Bordier, 1842; I. Tyson 1844 und Friedrich Knapp 1847 erstmals Eisen-und Chromgerbungen. Vgl. hierzu: Bravo/I’rupke, a.a.O., S. 292 f; Theodor Körner, a.a.O., S. 82.Google Scholar
  8. 8.
    Vgl.: C. L Becker: Die wirtschaftliche Entwicklung der deutschen Lederindustrie, Straßburg 1918, S. 38.Google Scholar
  9. 10.
    Vgl.: Lelievre und Pelletier, a.a.O., S. 199 ff. Das gesamte Schwell-und Enthaarverfahren wurde, unter Verwendung von Mineralsäure, von Seguin übernommen.Google Scholar
  10. 11.
    Vgl.: Georg Adolph Suckow, a.a.O., S. 13 ff.Google Scholar
  11. 12.
    Vgl.: Hermbstädt: Chemisch-technologische Grundsätze, Band 2, a.a.O., S. 169 f; Theodor Körner, a.a.O., S. 68.Google Scholar
  12. 13.
    Die Verwendung der Sufitzellulose bzw. entsprechender Lignine lag nahe, da die Extraktfabrik mit ihren mechanischen Vorbereitungen des Holzes, bis hin zum Holzschliff, einerseits eine enge Verwandschaft sowohl zu den frühen Farbholzverarbeitungen, wie auch zur Farbenindustrie besaß, anderseits aber bei nahezu gleicher mechanischer Fabrikation nur die Sulfitierung des Schliffs ausstand, urn Zellulose zu gewinnen. Diese aber wurde als Reduktionsphase in der Chromgerbung angewandt. Meist wurde der Schliff unter dem Kessel verbrannt.Google Scholar
  13. 14.
    Vgl.: Jerome de Lalande: Die Lohgerberkunst, a.a.O., S. 324.Google Scholar
  14. 15.
    Vgl.: J. G. Kriinitz, Enzyklopädie, a.a.O., S. 52 ff.Google Scholar
  15. 16.
    Lalande machte den Vorschlag, den gesamten Vorgang des Weichens und Waschens in Walkmühlen durchzuführen, weil die Häute in den Walktrögen viel schneller gereinigt werden könnten, keinem Sandschliff und Schmutzwasser ausgesetzt waren, und dariiberhinaus bei Hochwasser oder Fahrlässigkeit auch nicht davonschwammen. Vgl.: Jerome de Lalande: Die L.ohgerberkunst, a.a.O., S. 329.Google Scholar
  16. 17.
    Vgl.: J. C. H. L ietzmann: Die Herstellung der Leder in ihren chemischen und physikalischen Vorgängen, 2. umgearbeitete Aufl., Berlin 1875, S. 42 f. Solange man den Ascher allerdings als wesentlichen Verfahrensschritt der Gerbung begriff, und nicht als eine von mehreren möglichen Methoden der Enthaarung, wurden alle Häute geäschert, auch wenn sie zuvor bereits durch ein Schwitz-oder Schwödeverfahren enthaart worden waren.Google Scholar
  17. 18.
    Zwei Aschergruben mit “Totem Kalk”, also gebrauchte Bäder, die kaum noch basisch reagieren, es folgen vier schwache Ascher und zuletzt 6 frische Ascher mit verschieden hohen Zugaben von gelöschtem Kalk. Wenn eine derartige Vielzahl verschiedener Ascherkonzentrationen angewandt wurde, wie es nur in Manufakturen die Regel war, blieben die Häute nur für 1–2 Tage in den ersten Ascherbädern. Vgl.: J. G. Krünitz, Enzyklopädie, a.a.O., S. 60.Google Scholar
  18. 19.
    Der Farbengang kam in allen Arbeitsschritten der Gerberei, besonders aber in den moderneren Versionen, vor. In Deutschland wurde diese Verfahrensweise erst seit der Mitte des 19. Jahrhunderts verbreitet. Schon seit dem Beginn des 19. Jahrhunderts aber bezogen sich sehr viele Innovationen in England, Frankreich und den Vereinigten Staaten auf die Systematisierung und Vereinfachung der Farbengänge. Sie alle hatten zum Ziel, die Gerbzeit und die Transportwege zu verkürzen und zu normieren.Google Scholar
  19. 20.
    Vgl.: Jerome de Lalande: Die Lohgerberkunst, a.a.O., S. 330 f.Google Scholar
  20. 22.
    Vgl.: J. G. Kriinitz, Enzyklopädie, a.a.O., S. 64. Der Ascher wurde in diesen Fällen zur Auflösung der Haarwurzeln eingesetzt. Mit höher konzentrierten Äschern dauerte die Auflösung 12 Monate.Google Scholar
  21. 23.
    Vgl.: Jerome de Lalande: Die Lohgerberkunst, a.a.O., S. 330. Die Bezeichnung ‘Leder’ rührte daher, daß man bis Seguin’s Entdeckung der Leimbildung davon ausging, daß das Äschern der Kernprozeß der Lederherstellung sei. Alle sich an das Äschern anschließende Prozeduren dienten entsprechend dieser Vorstellung nur der Verbesserung dieses ersten ‘Leders’.Google Scholar
  22. 29.
    Der größte Zeitanteil des Zurichtens entfiel auf die Verbesserung des Aussehens: Glänzen, Glätten, Krispeln, Narben, Schleifen, besonders aber auf das Lackieren und Färben. Während die rein manuellen oder mechanischen Zurichtereien, die es vor der Industrialisierung noch in einiger Zahl gab: sie wurden meist von kapitallosen Gerbern betrieben — zur Bedeutungslosigkeit zurückgegingen, weil in einer typischen Lederfabrik das Produkt auch vollständig ausgerüstet wurde, konnte sich eine Anzahl von Leder-färbereien und Lackierereien halten. So gab es 1903 im Deutschen Reich noch 30 große selbstständige Lederfärbereien, die sich um Offenbach und Berlin häuften, wo die Portefeuille-und Albumindustrie ihren Hauptsitz hatte. Vgl.: Hans Hanisch, a.a.O., S. 32 f.Google Scholar
  23. 31.
    Vgl.: J. W. M. Poppe, Lederfabrikation, a.a.O., S. 74 ff.Google Scholar
  24. 32.
    Vgl.: Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 156.Google Scholar
  25. 33.
    Vgl.: J. W. M. Poppe: Lederfabrikation, a.a.O., S. 77 ff.Google Scholar
  26. 34.
    Häute, die später mit Öl oder Tran bearbeitet wurden, mußten ohne Ausnahme geputzt oder gebimst und gefalzt werden. Unter Bimsen verstand man das Abreiben ganz dünner Häute mit einem polierten Bimsstein.Google Scholar
  27. 36.
    Vgl. für die folgenden Zurichtungen: Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., 168 ff.Google Scholar
  28. 37.
    Die Behandlung mit einer Eisenlösung und vorherigem Auftrag von Eichenlohe entsprach der Herstellung von Tinte in der obersten Lederschicht.Google Scholar
  29. 38.
    Mittelalterliche Gerberordnungen bedrohten die Gerbung von RoB- und Hundehäuten ganz grundsätzlich mit der Strafe des Scheltens. Der sogenannte “Spieger der RoBhaut, Kruppe und Rückseite der Hinterläufe, hatten aber hochglänzende Eigenschaften, so daß dieses Leder fast ohne weitere Zurichtungen für glänzendes Schuhwerk herangezogen werden konnte.Google Scholar
  30. 39.
    Vgl.: Entdeckte Geheimnisse. a.a.O., S. 9 ff; Vgl. auch: Neues vollständiges Handbuch, a.a.O., S. 186 f.Google Scholar
  31. 40.
    Die Saffiangerberei wurde durch die französische Regierung zuerst 1730 eingeführt. Der Minister Maurepas schickte einen sprachkundigen Gerber namens Granger in die Levante. 1749 wurde daraufhin die erste europäische Saffiangerberei in St. Hippolyte im Elsaß eingerichtet, gleiches geschah in England. Doch der Aufstieg dieser Gerbmethode datiert erst auf 1797, als in Paris, Choisy le Roi, eine große Saffiangerberei eingerichtete wurde.Google Scholar
  32. 43.
    Die Listen für echte Färbungen und Oberflächenfärbungen wurde zusammengestellt nach den in der Literaturliste genannten Handbüchern besonders aber nach: Emanuel Stickelberger: Versuch einer Geschichte der Gerberei, Berlin 1915, S. 88 ff.Google Scholar

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© Springer Fachmedien Wiesbaden 1993

Authors and Affiliations

  • Klaus Schlottau

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