Zusammenfassung
Ein Fertigungsunternehmen legt in seiner Produktionsplanung fest, wie der Produktionsprozeß im Unternehmen ablaufen soll.7 Zu diesem Zweck läßt sich die Produktionsplanung in drei Planungsebenen einteilen, nämlich in die strategische, die taktische und die operative Planung. Die Entscheidungen, die auf diesen drei Planungsebenen getroffen werden, unterscheiden sich hinsichtlich ihres Planungshorizontes, ihrer Bedeutung für die Gesamtunternehmung,8 ihres Aggregationsgrades der verwendeten Daten sowie der Managementebenen, welche die Entscheidungen treffen.9
This is a preview of subscription content, log in via an institution to check access.
Access this chapter
Tax calculation will be finalised at checkout
Purchases are for personal use only
Preview
Unable to display preview. Download preview PDF.
Literatur
Zu der Bedeutung, den Zielen und Aufgaben der Produktionsplanung siehe Fandel (2001), S. 204 ff.
Zäpfel spricht von der Tragweite einer Entscheidung, wenn er ihren Planungshorizont und ihre Bedeutung fur das Gesamtunternehmen betrachtet. Vgl. Zäpfel (1982), S. 37.
Vgl. Günther, Tempelmeier (2000), S. 25 ff.
Vgl. Schneeweiß (1999), S. 21 f.
Vgl. Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 3.
Vgl. Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 3. Heinrich bezeichnet die qualitative Programmplanung als taktische Aufgabe. Er weist darauf hin, daß die Abgrenzung von taktischer und operativer Ebene zu Schwierigkeiten führen kann. Vgl. Heinrich (1987), S. 9 ff.
Vgl. hierzu Fandel, François, Gubitz (1997), S. 2 ff., Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 8 ff., und Hansmann (2001), S. 307 ff.
Vgl. Heinrich (1987), S. 13.
Die Ausgestaltung der operativen Planungsaufgaben und die Bedeutung der einzelnen Aufgaben können sich für marktorientierte und auftragsorientierte Unternehmen unterscheiden. Vgl. dazu Kurbel (1999), S. 111 ff. und 189 ff., sowie Fandel, François, Gubitz (1997), S. 128 ff. Eine Beschreibung der Planungsaufgaben für auftragsorientierte Unternehmen findet sich bei Drexl, Kolisch (2000).
Vgl. Gutenberg (1983), S. 147 ff., und Zäpfel (1982), S. 37 ff.
Um die Kurzfristigkeit der Produktionsprogrammplanung zu unterstreichen, nennt Zäpfel diese Aufgabe auch die Fixierung des kurzfristigen Outputs. Vgl. Zäpfel (1982), S. 37 f.
Vgl. Fandel, François, Gubitz (1997), S. 128 ff.
Die Bereitstellungsplanung entspricht bei Zäpfel der Fixierung des kurzfristigen Inputs. Vgl. Zäpfel (1982), S. 37 f.
Vgl. Fandel (1996), S. 18. Im folgenden ist nur die Materialwirtschaft als Bestandteil der Bereit- stellungsplanung von Interesse. Zur Personal-und Anlagenwirtschaft siehe Gutenberg (1983), S. 173 ff.
Vgl. Kurbel (1999), S. 120 ff.
Nach Zäpfel bezieht sich die Aufgabe der Produktionsprozeßplanung auf den Throughput des Produktionssystems. Vgl. Zäpfel (1982), S. 37 f.
Gutenberg betrachtet im Rahmen der Planung des Produktionsprozesses die Losgrößen-, die Reihenfolge-und die Terminplanung. Vgl. Gutenberg (1983), S. 199 ff. Corsten zählt zur Prozeßgestaltung auch die Layoutplanung, die hier aber aufgrund der Beschränkung auf die operative Planung unberücksichtigt bleibt. Vgl. Corsten (2000), S. 461 ff. Siehe auch Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 15 ff.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 201, und Glaser (1986), S. 3. In Anlehnung an Glaser werden hier die Begriffe Los und Losgröße als Synonyme verwendet.
Vgl. Kiener, Maier-Scheubeck, Weiß (1999), S. 138. Eine genaue Definition von Lagerhaltungs-und Rüstkosten wird in Kapitel 2.3 vorgenommen.
Die Aufgaben der Termin-und Kapazitätsplanung werden als Teilbereich der Produktionsplanung auch unter den Begriff Durchlauf-und Kapazitätsterminierung gefaßt. Vgl. Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 16 ff.
Wenn sich Kapazitätsangebot und -nachfrage in einer Periode nicht decken, kann die Nachfrage an das Angebot oder umgekehrt angepaßt werden. Zu den verschiedenen Anpassungsmöglichkeiten siehe Glaser, Geiger, Rohde (1992), S. 180 ff.
Zu den Interdependenzen zwischen den Teilaufgaben der Produktionsplanung siehe auch Helber (1994), S. 6 ff. Im Gegensatz zu der hier gewählten Darstellung betrachtet Helber die Interdependenzen aber im Hinblick auf die Notwendigkeit einer integrierten Mengen-und Kapazitätsplanung, wobei die Reihenfolgeplanung getrennt erfolgt.
Zu Inhalt und Vorgehensweise des MRP I (Material Requirements Planning)-Konzeptes, auf welchem das MRP I1-Konzept beruht, siehe Orlicky (1975). Zum MRP II-Konzept vgl. Drexl et al. (1994), 1023 f., Glaser, Geiger, Rhode (1992), S. 2 ff., sowie Scheer (1990), S. 75 ff.
Die Systeme zur Produktionsplanung-und -steuerung (PPS-Systeme) lehnen sich eng an die Vorgehensweise des MRP II-Konzeptes an. Zur Struktur von PPS-Systemen vgl. Fandel, François, Gubitz (1997), S. 1 ff. Zur Einbettung der Produktionsplanung und -steuerung in integrierte betriebliche Informationssysteme siehe Fandel, François (2001), S. 271 ff.
Zur Kritik an der sukzessiven Vorgehensweise des MRP II-Konzeptes siehe Drexl, Haase, Kimms (1995), S. 268 ff., Zäpfel, Piekarz (1996), S. 45 ff., und Steven, Meyr (1998), S. 21 ff. Vgl. auch Tempelmeier (1998), S. 195 ff.
ßenplanung die Informationen der Kapazitätsplanung (Pfeil (5)). Ein Losgrößenplan, der ohne Beachtung von Kapazitäten bestimmt wird, ist unter Umständen produktionstechnisch nicht umsetzbar, d.h. kapazitätsmäßig nicht zulässig, da die Maschinen nicht die für diesen Losgrößenplan benötigten Kapazitäten besitzen. 32 Die Notwendigkeit der Festlegung des Produktionsprogramms unter Berücksichtigung knapper Produktionskapazitäten wird hier nicht weiter betrachtet. Zur Vertiefung sei auf Drexl et al. (1994) und Stadtler (1998) verwiesen.
Vgl. Kurbel (1999), S. 29.
Vgl. Glaser, Geiger, Rohde (1992), S. 143 f.
Diese Interdependenzen sind in Abbildung 2.1 gekennzeichnet durch die Pfeile (2) bis (7).
Vgl. Drexl et al. (1994), S. 1026 f.
Zu möglichen Verfahren der Losgrößenplanung bei einstufiger Fertigung siehe Gelders, Maes, van Wassenhove (1986), S. 94, und Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 133 ff. Einen Überblick über die Verfahren der Losgrößenplanung bei mehrstufiger Fertigung geben Kimms, Drexl (1998a). Siehe auch Tempelmeier (1999), S. 265 ff., und Hahn (1998), S. 84 ff. Vgl. Fandel, François, Gubitz (1997), S. 218 ff., und Fleischmann (1988), S. 350.
Unter der Losgrößenplanung wird hier die Bildung von Produktionslosen verstanden, während die Bildung von Bestellmengen der Bestellmengenplanung zugerechnet wird. Die Ausfiihrungen der Losgrößenplanung lassen sich auf die Bestellmengenplanung übertragen, indem die Rüstkosten durch die bestellfixen Kosten ersetzt werden. Die strukturelle Gleichheit von Losgrößen-und Bestellmengenplanung hat Corsten gezeigt. Vgl. Corsten (2000), S. 440 f.
Vgl. Kurbel (1999), S. 29.
Vgl. Glaser, Geiger, Rohde (1992), S. 143 f.
Zur Definition von Lagerhaltungs-und Rüstkosten sowie zu weiteren entscheidungsrelevanten Kosten siehe Kapitel 2.3.
Recker nennt diesen Zielkonflikt auch das Grundproblem der Losgrößenplanung und stellt die zu beachtenden Interdependenzen in einer Abbildung dar. Vgl. Recker (2000), S. 11.
Einen Überblick über die in der Literatur befindlichen Ansätze der Losgrößenplanung liefern Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 74 ff., Köpper, Helber (1995), S. 136 ff., und Tempelmeier (1999), S. 144 ff.
Vgl. Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 69 ff. Siehe auch Kuik, Salomon, Van Wassenhove (1994), S. 244 ff.
Der Ursprung des statischen Losgrößenmodells liegt bei Harris und Andler. Vgl. Harris (1913) und Andler (1929).
Wagner und Whitin haben ein dynamisches Losgrößenmodell entwickelt. Vgl. Wagner, Within (1958).
Gründe für die Entstehung einer Fehlmenge werden ausführlich erläutert bei Melzer-Ridinger (1994), S. 125 ff.
Zur Definition von Fehlmengenkosten siehe Melzer-Ridinger (1994), S. 13, Glaser (1986), S. 14, und François (2000), S. 51 ff.
Vgl. Glaser, Geiger, Rohde (1992), S. 143 f.
Fandel und Reese zeigen aber an einem praktischen Beispiel, daß es unter Kostengesichtspunkten sinnvoll sein kann, Fehlmengen durch den Einsatz schneller, aber kostenintensiver Transportmittl, d.h. durch Eiltransporte, zu kompensieren. Vgl. Fandel, Reese (1989).
Zwischen konvergierender Struktur und Montagestruktur werden im folgenden keine Unterschiede gemacht. Außerdem werden die divergierende und die Distributionsstruktur als identisch betrachtet.
Vgl. Tempelmeier, Derstroff(1993), S. 64.s’ Vgl. Tempelmeier, Derstroff (1993), S. 64 f. Es wird im folgenden angenommen, daß jedes Produkt nur auf einer bestimmten Maschine hergestellt werden kann. Es liegt eine feste Produkt-Maschine-Zuordnung vor, und die Maschinen sind nicht austauschbar. Albach und Jacob gehen dagegen im Rahmen von Investitionsüberlegungen davon aus, daß ein Produkt auf unterschiedlichen Maschinen gefertigt werden kann. Vgl. Albach (1962), S. 147 ff, und Jacob (1976), S. 73 ff.
Tempelmeier und Derstroff nennen diesen Graphen einen Ressourcengraphen. Vgl. Tempelmeier, Derstroff (1993), S. 72, sowie Tempelmeier (1999), S. 286 ff.
Nach Abbildung 2.6 werden z.B. die Produkte 1 und 2 auf Maschine 1 sowie die Produkte 3 und 4 auf Maschine 2 gefertigt.
Tempelmeier, Derstroff (1993), S. 64. Vgl. auch Tempelmeier (1999), S. 285 ff.
Der Zyklus im Maschinengraphen entsteht in diesem Beispiel dadurch, daß die Produkte 1 und 3, zwischen denen eine direkte Vorgänger-Nachfolger-Beziehung besteht, auf der Maschine 1 gefertigt werden.
Eine detaillierte Aufstellung der einzelnen Modelle der Losgrößenplanung findet sich bei Bahl, Ritzman, Gupta (1987).
Die in der Abbildung 2.10 durch gestrichelte Verbindungen gekennzeichneten statischen Modelle der Losgrößenplanung sowie die dynamischen Modelle ohne Kapazitätsrestriktionen bleiben hier also im folgenden unberücksichtigt.
Es ist zu beachten, daß Einproduktmodelle Spezialfälle der Mehrproduktmodelle sind.
Modelle für die generelle Erzeugnisstruktur lassen sich auch bei serieller, konvergierender oder divergierender Erzeugnisstruktur einsetzen. Siehe auch in der Abbildung 2.10 die deterministischen, dynamischen Modelle mit Kapazitätsrestriktionen.
Merkmal
Zur linearen Programmierung vgl. Dane (1974), S. 134 ff., Domschke, Drexl (1998), S. 12 ff., Gohout (2000), S. 7 ff., und Hillier, Lieberman (1997), S. 30 ff.
Losgrößenmodelle werden in der Regel als Minimierungsprobleme dargestellt, können aber auch als Maximierungsproblem abgebildet werden. Zum Maximierungsproblem vgl. Fleischmann (1994), S. 396 ff.
Zu der Einbindung von Kosten für zusätzliche Maschinenkapazität und Fremdbezugskosten siehe Kapitel 3.1.1.2.2 und 3.1.1.2.3.
Zur Definition von Rüstkosten siehe Heinrich (1987), S. 30.
Vgl. Adam(1963), S. 52 ff.
Adam (1963), S. 53.
Vgl. Zäpfel (1982), S. 186 ff.
Vgl. Billington, McClain, Thomas (1986), S. 991 ff., und Dyckhoff (2000), S. 314 f.
Vgl. Zäpfel (1982), S. 187.
Vgl. Tempelmeier (1998), S. 206. Nach Tempelmeier kann, wenn arbeitsgangbezogene Rüstzeiten berücksichtigt werden, auf die Aufnahme von Rüstkosten in die Zielfunktion verzichtet werden. Dieser Ansicht wird hier nicht gefolgt.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 194, Zäpfel (1982), S. 188 ff., und Dyckhoff (2000), S. 314. Pack geht ausfiihrlich auf die Problematik der präzisen Festlegung der Höhe der Lagerhaltungskosten ein, die hier unbeachtet bleiben soll. Vgl. Pack (1963).
Vgl. Glaser (1986), S. 13 f.
Vgl. Tempelmeier (1999), S. 194 ff.
Siehe hierzu die Abbildungen 2.2 bis 2.5.
Vgl. Tempelmeier (1999), S. 194.
Zur ausführlichen Darstellung der Berechnung von Lagerhaltungskosten mit Hilfe des systemweiten Lagerbestandes siehe Tempelmeier (1999), S. 194 ff.
Vgl. Abbildung 2.10.
Im Überblick bleiben die unterschiedlichen Aufgaben der Modelle noch unberücksichtigt und beide Arten von Modellen werden unter den Begriff der Losgrößenplanung gefaßt. Auf die spezifischen Eigenschaften der Modelle wird im Rahmen ihrer Beschreibung detailliert eingegangen.
Vgl. Müller-Merbach (1965), S. 113.
Siehe die Definition in Kapitel 2.2.
Blackburn und Millen haben ftr die unkapazitierte Produktion einen Ansatz entwickelt, der stufenweise vorgeht (Level-by-Level-Heuristik) und mit Hilfe von Kostenmodifikationen die Interdependenzen zwischen den einzelnen Produktionsstufen berücksichtigt. Vgl. Blackburn, Millen (1982).
Vgl. Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 133.
Vgl. Eppen, Martin (1987), S. 832.
Vgl. Domschke, Scholl, Voss (1997), S. 133.
Vgl. De Bodt, Gelders, Van Wassenhove (1984), S. 174 ff., und Günther (1987), S. 223 f., sowie Dixon, Silver (1981), S. 24 ff. Dixon und Silver nennen ihr Modell das Dynamic Lotsizing Problem, das dem CLSP entspricht.
Seinen Ursprung hat das MLCLSP bei Billington, McClain und Thomas. Vgl. Billington, McClain, Thomas (1986).
Vgl. Fleischmann, Meyr (1997) und Drexl, Kimms (1997).
öd Das GLSP existiert bezüglich der Möglichkeit der Bewahrung des Rüstzustandes einer Maschine während
einer Stillstandszeit in zwei Varianten. Im folgenden wird ausschließlich die Möglichkeit behandelt, daß der
Rüstzustand über Leerzeiten hinweg gehalten werden kann. Vgl. hierzu Fleischmann, Meyr (1997), S. 13. 89 Zum DLSP siehe Fleischmann (1990).
Zur Darstellung des CSLP siehe Karmarkar, Schrage (1985), Karmarkar, Kekre, Kekre (1987), sowie Haase (1996). Y1 Vgl. Drexl, Haase (1992), S. 8 ff., Haase (1994), S. 26 ff., und Drexl, Haase (1996).
Vgl. Fleischmann (1990), S. 337.
Vgl. Fleischmann (1990), S. 338.
Vgl. Drexl, Haase (1992), S. B.
Vgl. Kimms (1996a).
Vgl. Kimms (1993) und Kimms, Drexl (1996).
Rights and permissions
Copyright information
© 2002 Springer Fachmedien Wiesbaden
About this chapter
Cite this chapter
Stammen-Hegener, C. (2002). Grundlagen. In: Simultane Losgrößen- und Reihenfolgeplanung bei ein- und mehrstufiger Fertigung. Gabler Edition Wissenschaft. Deutscher Universitätsverlag, Wiesbaden. https://doi.org/10.1007/978-3-663-11367-6_2
Download citation
DOI: https://doi.org/10.1007/978-3-663-11367-6_2
Publisher Name: Deutscher Universitätsverlag, Wiesbaden
Print ISBN: 978-3-8244-7655-8
Online ISBN: 978-3-663-11367-6
eBook Packages: Springer Book Archive