Zusammenfassung
Die Produktionsplanung und -steuerung umfasst die zentrale Grobplanung, die beim hier dargestellten dezentralen Produktionsmanagement-Konzept von der Produktionsleitung durchgeführt ist, und die Feinplanung auf Produktionsstellenebene, die in der Verantwortung der Mitarbeiter auf Ausführungsebene liegt.1 Sie schließt damit die taktische und operative Ebene des Produktionsmanagements ein. Mit dem Konzept der Flexiblen Standardisierung wurden im letzten Kapitel wesentliche Elemente des strategischen Produktionsmanagements dargestellt. Dabei wurden mit der Dokumentationsbasis auf Produktionsstellenebene das Planungssystem, mit der Objektorientierung als Organisationsgestaltungsprinzip die Produktionsorganisation, mit der Kostenwirkungsgradrechnung die Leistungsmessung auf Produktionsstellenebene und mit dem kosten-und kapazitätswirkungsgradbasierten Entlohnungssystem das Anreizsystem erörtert. Da damit wesentliche organisatorische und informatorische Grundlagen für die Grob- und Feinplanung gelegt sind, bildet die Flexible Standardisierung das Rahmenkonzept für die Produktionsplanung und -steuerung. In diesem Kapitel wird erörtert, welche Implikationen sich aus der Flexiblen Standardisierung für die Produktionsplanung und -steuerung ergeben. Dies wird verdeutlicht, indem verschiedene, im Abschnitt 1.2.2 zum taktischen Produktionsmanagement und im Abschnitt 1.2.3 zum operativen Produktionsmanagement angesprochene Bereiche herausgegriffen werden. Dieses Vorgehen führt zugleich zur Entwicklung von Produktionsplanungsmodulen, die sich von herkömmlichen Planungsverfahren dadurch unterscheiden, dass Daten der Kostenwirkungsgradrechnung und Engpasssituationen explizit einbezogen werden. Der Ablauf der Produktionsplanung2 im Rahmen des Konzepts der Flexiblen Standardisierung wird in folgenden Schritten erläutert:
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Literatur
Vgl. hierzu die Ausführungen in Abschnitt 1.2.
Beim hier dargestellten Ablauf handelt es sich um eine sinnvolle Ausgestaltung der Produktionsplanung und -steuerung. Selbstverständlich können auch andere Ablaufkonzeptionen sinnvoll sein. Eine umfassende Diskussion verschiedener Ablaufkonzeptionen — insbesondere was die Ausgestaltung der Planungsmodule der Grobplanung und Feinplanung betrifft — würde den Rahmen dieser Arbeit jedoch bei weitem sprengen.
Vgl. hierzu Abschnitt 1.2.2.
Vgl. hierzu Abschnitt 1.2.3.
Vgl. Abschnitt 2.1.3.
Vgl. Kloock (1969), S. 51ff., und Steven (1998), S. 17.
Vgl. zur Lösung von Reihenfolgeproblemen Kistner / Steven (2001), S. 103f., sowie die überblickartige Darstellung bei Domschke / Scholl / Voß (1997), S. 259ff., und die dort angegebenen Quellen.
a Die ausführliche Darstellung der zentralen Grobplanung erfolgt in Abschnitt 4.2.
Vgl. zur Ermittlung bzw. Prognose der Kundennachfrage Abschnitt 1.2.2 und die dort angegebenen Quellen. ° Vgl. zur Personal-und Materialbereitstellungsplanung Abschnitt 1.2.2 und die dort angegebenen Quellen sowie zum MRP-Konzept als Bestandteil von traditionellen PPS-Systemen Plossl (1995) und Vollmann / Berry / Whybark (1997), S. 13ff.
Die Standardvorgaben werden durch die in Abschnitt 3.2.3 beschriebenen Standardstücklisten und Standard-Arbeitsanweisungen bereitgestellt.
Die ausführliche Darstellung der Feinplanung auf Produktionsstellenebene erfolgt in Abschnitt 4.3. t3 Die Darstellung der Produktionssteuerung erfolgt in Abschnitt 4.4.
Da sich bei der Materialbereitstellungsplanung keine prinzipiellen Unterschiede zum Vorgehen bei traditionellen PPS-Systemen ergeben, wird dieser Bereich hier nicht weiter thematisiert; vgl. hierzu auch Abschnitt 1.2.2 und die dort angegebenen Quellen.
Vgl. hierzu Abschnitt 4.1.
Vgl. hierzu Vollmann / Berry / Whybark (1997), S. 121f, sowie Kurbel (1999), S. 233f.
Die Deckungsbeiträge werden entweder von der allgemeinen Kostenrechnung bereitgestellt oder mithilfe von Daten der Kostenwirkungsgradrechnung ermittelt.
Vgl. hierzu die Abschnitte 3.3.3 und 3.3.4.
Vgl. zur Losgrößenplanung auf Produktionsstellenebene Abschnitt 4.3.2.1.
Die Verwendung der tatsächlichen Losgrößen würde hier eine simultane Planung erfordern, die aus den in Abschnitt 1.3.4 diskutierten Gründen jedoch nicht sinnvoll ist.
Dieses Vorgehen weist Parallelen zu dem bereits in Abschnitt 2.2.2 angesprochenen „Rough-Cut Capacity Planning“ auf; vgl. hierzu Plossl / Wight (1973), S. 31ff., Berry / Schmitt / Vollmann (1982), S. 13ff., Vollmann / Berry / Whybark (1997), S. 123.
Vgl. zur Durchführung der Feinplanung Abschnitt 4.3.
Vgl. Abschnitt 4.2.2.
Vgl. Abschnitt 4.2.3.
Vgl. hierzu Abschnitt 1.3.3 und die dort angegebenen Quellen zur rollierenden Planung.
Vgl. hierzu Abschnitt 1.3.2 sowie zur rotierenden bzw. Neuplanung in PPS-Systemen Kurbel (1999), S. 114ff.
Eine ausführliche Darstellung der kurzfristigen Kapazitätsanpassungsplanung erfolgt in Abschnitt 4.3.1.
Vgl. zu den Gründen für diese Haltung Wild (1992), S. 110f. 2e Vgl. hierzu auch die Engpassdefnition in Abschnitt 1.2.2.
Vgl. Wiendahl (1987), S. 208ff. und S. 227ff.
Die Produktionsrate wird bei Wiendahl (1987), S. 208ff., als Planabgang bezeichnet.
Wiendahl (1987) spricht in diesem Zusammenhang von Arbeitsvorgängen statt von Leistungen.
Dies gilt auch für andere Verfahren der (zentralen) kapazitätsorientierten Produktionsplanung; vgl. hierzu die überblickartig bei Kleeberg (1993), S. 52ff. und S. 117ff., sowie bei Petersen (1998), S. 21ff., 41ff. und S. 97ff., beschriebenen Methoden.
Die Ermittlung der Standard-Fertigungszeiten wurde in Abschnitt 3.2.3 erörtert.
Vgl. hierzu Abschnitt 2.2.2 und die dort angegebenen Quellen.
Vgl. Abschnitt 1.3.4.
Dies bedeutet nicht, dass keine Kapazitätsverschwendung auftreten kann. Bei Nicht-Engpasssituationen, bei denen die Summe der mit den Produktionskoeffizienten multiplizierten Nachfragemengen einer Produktionsstelle unter der verfügbaren Normalkapazität liegt, ist die Kapazitätsverschwendung allerdings auf die Nachfrage und nicht auf die Zeitpuffer zurückzuführen.
Konkrete Informationen über die Festlegung und Höhe der Zeitpuffer bei der Pollrich GmbH liegen nicht vor.
Bei mehreren vorgelagerten Produktionsstellen ist dieser Sachverhalt in der Regel gegeben, wenn nur eine der Produktionsstellen ihre Leistung zum spätest möglichen Endtermin fertig stellt.
Vgl. hierzu z.B. die Monografien von Kistner (1974), Gross / Harris (1998) sowie bezogen auf Produktionsnetzwerke Walrand (1988) und Perros (1994).
Vgl. z.B. Gross / Harris (1998), S. 22ff.
Bei Modellen mit stochastisch schwankenden Fertigungszeiten ergeben sich höhere mittlere Wartezeiten. Bei einer in der Warteschlangentheorie häufig zugrunde gelegten Exponential-Verteilung (M/M/1-Modell) sind die mittleren Wartezeiten beispielsweise genau doppelt so hoch wie beim deterministischen Fall; vgl. hierzu z.B. Hillier / Lieberman (1988), S. 542.
Vgl. zur formalen Herleitung z.B. Gross / Harris (1998), S. 132ff. und Taylor (1999), S. 641 ff. 45 Vgl. hierzu Perros (1994), S. 5ff.
Diese ergibt sich aufgrund von Little’s Law durch die Division der Zeiteinheiten je Periode durch die mittlere Fertigungszeit eines Vorgangs.
Vgl. zur Herleitung des M/G/1-Modells Gross / Harris (1998), S. 209f.
Da eine Abschätzung der künftig zu erbringenden Leistungsmengen oft nicht möglich ist, wird man häufig auf vergangenheitsbezogene Daten zurückgreifen.
Wiendahl (1987), S. 231f., bezeichnet dieses Vorgehen als Probierverfahren und konstatiert ihm hohe Praxisrelevanz.
Die hier dargestellte Beziehung kann unmittelbar auf das in Abschnitt 2.2.1 dargestellte Little’s Law zurückgefiihrt werden.
Vgl. Abschnitt 3.4.4.
Vgl. hierzu nochmals Abschnitt 2.2.1.
Eine Einteilung des Planungshorizonts von einer Woche wurde gewählt, da diese in den Unternehmen häufig als geeignete Teilperiodenlänge angesehen wird, wenn die Teilperiodenlänge der Grobplanung — wie in Abschnitt 4.2 exemplarisch vorausgesetzt — einen Monat beträgt; vgl. hierzu Stadtler (1988), S. 56ff.
Man beachte, dass es sich hier um die in den Standard-Arbeitsanweisungen enthaltenen Fertigungszeiten handelt, in die Rüstzeiten noch nicht eingerechnet sind; vgl. zu Standard-Arbeitsanweisungen Abschnitt 3.2.3.
Auch diese können den Standard-Arbeitsanweisungen entnommen werden.
Alternativ zum Auslastungsdiagramm wird auch die Bezeichnung „Kapazitätsbelastungsprofil“ verwendet; vgl. hierzu z.B. Wiendahl (1987), S. 37.
Hierbei handelt es sich um eine pauschal bestimmte Losgröße, von der je nach Gesamtnachfrage einer Leistung, der konkreten Lage der Zeitfenster und der tatsächlichen Kapazitätsauslastung abgewichen werden kann. Vgl. zur Ermittlung der Losgrößen im Rahmen der Feinplanung Abschnitt 4.3.2.1.
Dies ist immer dann der Fall, wenn die gleiche Leistungsart schon in der Vergangenheit erbracht wurde und dies in den Standard-Arbeitsanweisungen dokumentiert ist. Wird eine Leistung nur einmalig oder zum ersten Mal erstellt, sind zusätzliche Vorüberlegungen notwendig, auf deren Diskussion hier verzichtet wird.
Die Möglichkeit der Nachproduktion wird hier nicht betrachtet, da sie die Leistungserstellung von nachfolgenden Produktionsstellen negativ beeinflusst. Zugelassen wird lediglich eine abgestimmte Inanspruchnahme der Zeitfenster nachfolgender Produktionsstellen.
Auf diesen Fall wird in Abschnitt 4.4 noch ausfiihrlicher eingegangen.
Vgl. zum Kapazitätseffekt bei der Reduktion von Rüstzeiten Spence / Porteus (1987), S. 1291 ff.
Dieser Sachverhalt wurde schon von Gutenberg (1983), S. 348ff., auf dessen Überlegungen hier zurückgegriffen wird, eingehend diskutiert. Trotzdem greifen die Modelle zur kapazitätsorientierten Produktionsplanung in der Regel ausschließlich auf Zeit-und Mengengrößen zurück; vgl. hierzu die bei Kleeberg (1993), S. 53ff., dargestellten Ziele der bestandsorientierten Verfahren, zu denen die Input-/Output-Control, das Konzept der belastungsorientierten Auftragsfreigabe und Kanban-Systeme zählen. Vgl. zu diesen Verfahren auch Kistner / Steven (2001), S. 285ff.
Bei dieser Betrachtung wird implizit vorausgesetzt, dass jede Leistungsart immer nur für eine Endproduktart erbracht wird. Fließt eine Leistungsart in mehrere Endprodukte ein, so lassen sich daraus ergebende Probleme auf einfache Weise beheben, indem der Leistungsartenindex die für die unterschiedlichen Produkte erbrachten Leistungen als verschiedene Leistungen ansieht. Die Mitarbeiter auf Produktionsstellenebene müssen bei diesem Vorgehen in der Feinplanung allerdings beachten, dass bei einem Wechsel zwischen gleichartigen Leistungen keine Rüstvorgänge anfallen. Eine einheitliche Beschreibung der Leistungen in den Standard-Arbeitsanweisungen und in den Standardstücklisten kann durch das in Abschnitt 3.3.2 beschriebene objektorientierte Prinzip der Vererbung gewährleistet werden.
Vgl. hierzu Abschnitt 2.2.1.
Das gleiche Vorgehen findet sich in Deckungsbeitragsmaximierungsrechnungen, die von einem gegebenen Kapazitätsengpass ausgehen; vgl. hierzu z.B. Kilger (1993), S. 839ff., sowie Schweitzer / Klipper (1998), S. 454.
Bei den Deckungsbeiträgen handelt es sich in diesem Beispiel um gegebene Daten, die von der Kostenrechnung bereitgestellt wurden und auch schon bei der Ermittlung des Master Production Schedule genutzt wurden.
Vgl. hierzu Satz 2 in Abschnitt 2.2.1.
Auf dieser Annahme beruhen auch das OPT-Verfahren und Goldratt’s Theory of Constraints; vgl. hierzu nochmals Vollmann (1986), S. 38f., Fry / Cox / Blackstone (1992), S. 229f., Goldratt (1990), Goldratt (1992), Goldratt (1994) und Dettmer (1997).
Eine solche Herleitung könnte mithilfe des LP 1 (vgl. Abschnitt 4.2.1) erfolgen, wobei sich die Opportunitätskosten der Engpassstellenje Kapazitätseinheit durch die Dualvariablen der zugehörigen Kapazitätsrestriktionen ergeben. Anschließend können die den einzelnen Leistungsarten zurechenbaren Stückdeckungsbeiträge ermittelt werden, indem die Opportunitätskostensätze je Kapazitätseinheit mit den Produktionskoeffizienten der entsprechenden Leistungsarten multipliziert werden. Da die Ermittlung des Master Production Schedule mit pauschalen Produktionskoeffizienten erfolgt, sind die so errechneten Stückdeckungsbeiträge der einzelnen Leistungsarten jedoch mit einer gewissen Ungenauigkeit behaftet.
Das vorliegende Beispiel beschränkt sich aus didaktischen Gründen hauptsächlich auf die Betrachtung der ersten Leistungsart. Bei einer anderen Reihenfolge der Kapazitätskosten bei Vorproduktion in Tabelle 4.4 würde der Fall eintreten, dass die zweite und dritte Leistungsart vorproduziert würde. Der spezifische Deckungsbeitrag der einzelnen Leistungsarten und die daraus resultierenden Prioritäten bei der Erstellung einzelner Leistungsarten sind bei dieser Betrachtung unbedeutend, da die Vorproduktion keinen Einfluss auf die Menge der ohnehin produzierten Leistungsarten 2 und 3 hat. Die Vorproduktion führt somit — unabhängig von der vorproduzierten Leistungsart — lediglich zu einer Erhöhung der Menge der Leistungsart 1.
Dieses Problem wurde auch schon bei der Diskussion des Anreizsystems in Abschnitt 3.5.4 angesprochen.
Dies wird auch von der Pollrich GmbH so gehandhabt, deren Fallbeispiel in Abschnitt 2.3 dargestellt wurde.
Vgl. zur kostenrechnerischen Behandlung von Überstundenzuschlägen Kilger (1993), S. 226E Die Mitbestimmung des Betriebsrats bei Abweichungen von den (in Tarifverträgen) festgelegten Arbeitszeiten ist in § 87 Absatz 1 Ziffer 3 des Betriebsverfassungsgesetzes festgelegt. Zusätzlich sind auch die Bestimmungen des Arbeitszeitgesetzes zu beachten. Ein weiteres Problem, auf das hier nicht weiter eingegangen wird, kann sich durch den Zeitbedarf des Abstimmungsprozesses mit dem Betriebsrat ergeben. In kleinen und mittleren Unternehmen dürfte dies aber weniger relevant sein, da zwischen der Untemehmensleitung und dem Betriebsrat in der Regel eine direkte Kommunikation möglich ist, bei der keine stark formalisierten Verfahren zur Zustimmung zu kurzfristig, z.B. aufgrund von aufgetretenen Betriebsmittelstörungen, erforderlichen Überstunden benötigt wird.
Vgl. zur Schichtarbeit aus betriebswirtschaftlicher Sicht Müller-Seitz (1980).
Vgl. Marr (1996), Sp. 160f.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 361ff.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 366ff., sowie Steven (1998), S. 148f
Vgl. zu dieser Abbildung bezogen auf die Stückkosten eines Produkts Kistner / Steven (1999), S. 105.
Eine quadratische Stückkostenfunktion entspricht nicht dem in Abbildung 4.7 dargestellten Verlauf der Stückkostenfunktion und ist auch deshalb unrealistisch, weil Kostenuntersuchungen gezeigt haben, dass der Teil der Stückkostenfunktion, der links vom Kostenminimum bei der optimalen Intensität d°°` liegt, flacher verläuft als der Teil, der rechts von d°°` liegt; vgl. hierzu Gutenberg (1983), S. 366ff. Dennoch stellt die Annahme einer quadratischen Kostenfunktion keine Einschränkung der Aussagekraft des Beispiels dar, da für die folgenden Kostenbetrachtungen ohnehin nur der Teil der Stückkostenfunktion relevant ist, der rechts von d °°` liegt. Eine Intensität von d < d°°` würde nicht nur zu höheren Kosten führen, sondern auch Kapazität vernichten und muss daher nicht in die Analyse einbezogen werden.
Bei einer quadratischen Funktion mit einem Minimum handelt es sich um eine u-förmige Funktion.
Da die optimale Intensität bei d=t2 liegt, sind Intensitäten von unter 12 für die weitere Betrachtung nicht relevant, da damit keine Zusatzkapazität geschaffen werden kann.
Vgl. z.B. Silver / Pyke / Peterson (1998), S. 198ff., sowie Recker (2000), S. 34.
Vgl. zu den Strafkosten der Nicht-Einhaltung von Lieferzusagen Abschnitt 3.4.4.
Vgl. hierzu die Ausführungen zur Losgrößenplanung in Abschnitt 4.3.2.1.
Vgl. Abschnitt 2.2.2 und die dort angegebenen Quellen.
Hier ist auch eine Unterstützung durch Mitarbeiter anderer Produktionsstellen, in denen keine Engpasssituation vorliegt, denkbar.
Vgl. zur Abstimmung der Produktionsstellen Abschnitt 4.4 und die dort erläuterten Voraussetzungen und Beispiele.
Vgl. hierzu die Fallstudie in Abschnitt 2.3. Voraussetzung für den fallweisen Fremdbezug ist, dass es sich um
marktgängige Leistungen handelt, die in der erforderlichen Qualität bezogen werden können.
Vgl. zum Begriff und zur Ausgestaltung von operativen Unternehmensnetzwerken Letmathe (2001)
Dies entspricht dem Vorgehen bei der Pollrich GmbH.
Vgl. hierzu Bruch (1998), Domberger (1998), Buchholz (1999), S. 271ff., Schätzer (1999), Wielenberg (1999) sowie Köhler-Frost (2000).
Dieser Kostensatz für Leistungsart 1 wurde bereits bei den Kostenbetrachtungen zur intensitätsmäßigen Anpassung ermittelt.
Bei 1,,, handelt es sich nicht um die konkrete Ausprägung der Intensität, sondern um einen Intensitätsindex. 9’ Die Notwendigkeit zur Entwicklung von interaktiven Verfahren zur kurzfristigen Kapazitätsanpassung wird insbesondere von Kurbel (1999), S. 240, betont.
Vgl. hierzu Kurbel (1999), S. 151f.
Vgl. nochmals Fandel / François / Gubitz (1997), S. 312ff., Lackes (1998), S. 295ff., Adam (1998), S. 608f., und Rohloff (1995), S. 95, sowie Abschnitt 1.3.2.
Hierbei handelt es sich um den in der Grobplanung ermittelten Kapazitätsauslastungsgrad, vgl. hierzu Abschnitt 4.2.3. Da hier nur eine Produktionsstelle betrachtet wird, entfällt der Produktionsstellenindex
Bei unbeschränkten Entscheidungsvariablen, die sowohl positive als auch negative Werte annehmen können, ist eine Aufspaltung der Variablen in ihre positive und negative Komponente erforderlich.
Vgl. hierzu insbesondere Dinkelbach (1969).
Das Modell wurde mithilfe von Mathematics® 3.0 programmiert und gelöst.
Auch hier liegt der erwähnte Durchreicheffekt vor.
Die benötigten Kapazitätsmengen in Höhe von 3320 und 2760 Zeiteinheiten sind der Tabelle 4.2 entnommen.
Bei einer Kapazität von unter 1630 Zeiteinheiten reichen die Möglichkeiten der Kapazitätsanpassung nicht mehr aus, um die vorgegebenen Leistungsmengen zu erstellen. Bei mehr als 3320 Zeiteinheiten sind keine Kapazitätsanpassungsmaßnahmen mehr erforderlich.
Vgl. Dinkelbach (1969), S. 117ff. und S. 139ff., sowie Kistner (1993b), S. 59ff.
In der sechsten Periode greift wiederum der in Abschnitt 4.3.1.4 beschriebene Durchreicheffekt.
Vgl. Abschnitt 3.5.4.
Diese vier Fälle ergeben sich aus dem in Abschnitt 3.5 skizzierten Anreizsystem.
In Abschnitt 3.5.3 wurde Parameter a als positive Zusatzentlohnung bei einer Unterschreitung der Basiskosten je unterschrittener Kosteneinheit definiert. ß charakterisiert den Lohnabzug, falls die Basiskosten um eine Geldeinheit überschritten werden. Die Parameter y und b stehen fiir die Zusatzentlohnung bzw. den Lohnabzug in Geldeinheiten, falls die vom Anreizsystem (Abschnitt 3.5.4) vorgegebene Basiskapazität um eine Kapazitätseinheit über-bzw. unterschritten wird.
Man beachte, dass in diesem Fall sogar negative y anreizkompatibel sein können.
Um die Analyse verallgemeinern zu können, wird hier nicht mehr von den im Beispiel in Abschnitt 4.3.1.2 angegebenen Deckungsbeiträgen ausgegangen. Die Deckungsbeiträge können vielmehr beliebige (von der Unternehmensleitung mithilfe von Daten der Kostenwirkungsgradrechnung ermittelte) nicht-negative Werte annehmen.
Dies bedeutet nicht, dass die Istkosten je Leistungseinheit (ohne Kapazitätsanpassungsmallnahmen) zum Deckungsbeitrag DB/ führen, da Abweichungen möglich sind. Die Berechnung von DB/ mithilfe der Basis-kostensätze kBas`s ist deshalb sinnvoll, weil dies dem für die Produktionsstellen anreizrelevanten Deckungsbeitrag entspricht. Für die Verwendung von Basiskosten spricht außerdem, dass diese nicht von — von einer Produktionsstelle nicht zu verantwortenden — Istkostenschwankungen in anderen Produktionsstellen abhängen, die ebenfalls Leistungen fir das gleiche Produkt erstellen.
Hierbei handelt es sich um die gleichen Werte, mit denen auch in Abschnitt 3.5.3 gearbeitet wurde.
Die Höhe der Unterschreitung spielt bei der Ermittlung der kapazitätsbezogenen Zusatzentlohnung keine Rolle.
Wenn man von f s a ausgeht, ist Anreizkompatibilität bei der bei a ermittelten Differenz von Grenz-und Istkosten für p ebenfalls gegeben.
Aufgrund der Konvexität der Kapazitätsanpassungskostenkurve in Abbildung 4.8 dürfte der Deckungsbeitrag dann auch bei allen zuvor erbrachten Leistungen positiv sein. Voraussetzung hierfür ist allerdings, dass sich die Mitarbeiter rational im Sinne des dargestellten Anreizsystems verhalten.
Geht man auch hier von ß < a aus, so ist Anreizkompatibilität aus Sicht des Unternehmens bei der bei f ermittelten Differenz von Grenz-und Istkosten auch für a gegeben.
Vgl. hierzu auch die Diskussion in Abschnitt 3.5.3.
Vgl. zum Begriff des Loses Kistner / Steven (1999), S. 244, sowie zur Losgrößenplanung Abschnitt 1.2.3 und die dort angegebenen Quellen.
Vgl. z.B. Kistner / Steven (2001), S. 32ff., sowie Tempelmeier (1999), S. 138ff.
Vgl. Abschnitt 3.4.4.
Vgl. nochmals Abschnitt 3.4.4.
Vgl. hierzu insbesondere Fleischmann / Popp (1989), S. 510ff., und Fleischmann (1994), S. 395ff.
Hierbei handelt es sich um eine übliche Vorgehensweise in Modellen zur Maschinenbelegungsplanung. Die Formulierung solcher gemischt-ganzzahliger Nebenbedingungen findet sich beispielsweise im Modell von Manne zur Maschinenbelegungsplanung; vgl. Manne (1960), S. 219ff.
Dies gilt auch für das Modell von Manne; vgl. hierzu Kistner / Steven (2001), S. 114f.
In den pauschal errechneten Fertigungszeiten sind die durchschnittlichen Rüstzeiten je Leistungseinheit enthalten; vgl. hierzu auch Abschnitt 4.2.1.
In Abbildung 4.5 wurde der Ausgangsplan auftragsbezogen dargestellt. In Abbildung 4.10 wird hingegen die fir die Losgrößenplanung übersichtlichere stellenbezogene Darstellung gewählt.
Vgl. hierzu Abschnitt 1.2.3 und die dort angegebenen Quellen.
Vgl. zum Wagner / Whitin-Algorithmus Wagner / Whitin (1958), S. 89ff., Silver / Pyke / Peterson (1998), S. 205ff., sowie Kistner / Steven (2001), S. 46ff.
Vgl. hierzu Hechtfischer (1991), S. 71ff., Helber (1994) sowie den Überblicksartikel von Drexl / Kimms (1997), S. 224ff.
Da das Wagner / Whitin-Verfahren (kaum) höheren Aufwand mit sich bringt und zudem optimale Losgrößen liefert, ist dieses grundsätzlich gegenüber den unterlegenen heuristischen Verfahren vorzuziehen; vgl. hierzu die umfangreichen Simulationsstudien von Recker (2000), S. 103ff.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 386ff.
Ein ausführlicher Überblick zu solchen Ein-Maschinen-Problemen findet sich bei Domschke / Scholl / Voß (1997), S. 307ff.
Vgl. hierzu Abschnitt 4.3.2.1.
Vgl. zu reihenfolgeabhängigen Rüstzeiten und Rüstkosten bei der Maschinenbelegungsplanung den Überblick bei Domschke / Scholl / Voß (1997), S. 320ff.
Hierbei handelt es sich um Job Shop-Probleme; vgl. hierzu Domschke / Scholl / Voß (1997), S. 396ff.
Hier ließe sich z.B. das Verfahren von Manne als optimierendes Verfahren und das Verfahren von Heller und Logemann als heuristisches Verfahren nennen. Allerdings ist das Verfahren von Manne aufgrund der hohen Zahl von Ganzzahligkeitsbedingungen für praktische Problemstellungen nicht lösbar; vgl. hierzu Kistner / Steven (2001), S. 111ff., sowie nochmals Domschke / Scholl / Voß (1997), S. 396ff.
Vgl. hierzu z.B. die bei Domschke / Scholl / Voß (1999), S. 279ff., diskutierten Verfahren.
Ein Überblick über Kostenziele bei der Maschinenbelegungsplanung findet sich bei Benton (1990), S. 1507ff. Ein einfaches kostenorientiertes Verfahren mit identischen parallelen Maschinen formuliert Chen (1994), S. I11ff.
Vgl. Domschke / Scholl / Voß (1997), S. 291 ff.
Vgl. Domschke / Scholl / Voß (1997), S. 298.
Als Beispiele können hier die Verfahren von Vepsalainen / Morton (1987), S. 1035ff., und Chen / Lin (1999), S. 2939ff., genannt werden.
Vgl. Fandel / François / Gubitz (1997), S. 370ff.
Da die Aufstellung solcher Modelle den Umfang der Arbeit sprengen würde, wird hier auf weitergehende Ausführungen verzichtet.
Dies entspricht dem Vorgehen bei der Ermittlung der Produktionskoeffizienten bei kapazitätsmäßiger Anpas sung in Abschnitt 4.3.1.2, bei dem ebenfalls der kostenminimale Kapazitätsbedarf zugrunde gelegt wurde.
Dies könnte sich beispielsweise dann als sinnvoll erweisen, wenn verhindert werden soll, dass eine Leistung, deren Zeitpuffer schon (nahezu) ausgeschöpft ist, einem Betriebsmittel zugeordnet werden soll, bei dem die Fertigungszeiten starken Schwankungen unterliegen.
Durch die Zielsetzung der Maximierung des Kostenwirkungsgrads entsteht eine neue Klasse von Maschinenbelegungsmodellen, die bisher in der Literatur nicht betrachtet wird.
Da damit negative Auswirkungen auf die Produktionsrate des gesamten Produktionssystems verbunden sein können, wird die Nicht-Einhaltung von Lieferzusagen von der Kostenwirkungsgradrechnung mit Strafkosten belegt; vgl. hierzu Abschnitt 3.4.4.
Hierfür werden beim Qualitätsmanagement Verfahren wie die Fehler-Möglichkeits-und Einfluss-Analyse (FMEA) eingesetzt; vgl. hierzu z.B. Pfeifer (2001), S. 394ff.
Vgl. hierzu Evans / Lindsay (1999), S. 487., Pfeifer (2001), S. 192ff., sowie die in Abschnitt 3.4.5 dargestellte Ermittlung der Kosten von Folgewirkungsgradverlusten.
Vgl. zum Begriff und Ermittlung von Prüfkosten nochmals Pfeifer (2001), S. 191f.
Die Kostenwirkungsgradrechnung verwendet zur Bewertung von Prüf-und Überwachungsvorgängen zeitbezogene Plankostensätze; vgl. hierzu nochmals Abschnitt 3.4
Dies ergibt sich unmittelbar aus den in Abschnitt 3.2.1 diskutierten Eigenschaften der idealisierten Produktion.
Vgl. hierzu Abschnitt 3.4.5.
Vgl. zur Erfassung der Zuverlässigkeit von Produktionsprozessen und zu unterschiedlichen Fehlertypen Evans / Lindsay (1999), S. 752ff., sowie Hacker (1998), S. 665ff.
Vgl. hierzu die bei Pfeifer (2001), S. 515ff., beschriebenen Verfahren der statistischen Prozessregelung.
Diese Annahme gilt, wenn die Fehler stochastisch unabhängig sind.
Dabei wird davon ausgegangen, dass eine Qualitätskontrolle nach der Nachjustierung bzw. Neueinstellung des Betriebsmittels bis zur Fertigstellung des Loses nicht mehr notwendig ist.
Vgl. hierzu Abschnitt 3.4.4 und Abschnitt 4.3.2.1.
Vgl. zu dieser Problemstellung Pfeifer (2001), S. 429ff. und S. 519ff., sowie DIN ISO 2859 (1993 und 1995).
Vgl. z.B. Kreienbrock (1993), S. 72ff., Leiner (1994), S. 46ff., sowie Keller / Warrick (1999), S. 159, S. 302f. und S. 381ff.
Vgl. hierzu Binder / Hidiroglou (1991), S. 187ff., die auch Überlappungseffekte betrachten. Solche Uberlappungseffekte können hier relevant sein, wenn eine Stichprobe genommen wird, während eine Änderung des Systemzustands eintritt.
Bei Kreienbrock (1993), S. 74, findet sich die Faustregel, dass mit einer Verdopplung der Genauigkeit der Untersuchung in etwa eine Vervierfachung der Stichprobenkosten einhergeht.
Vgl. Pfeifer (2001), S. 515ff.
Vgl. Pfeifer (2001), S. 492f.
Vgl hierzu insbesondere Abschnitt 4.4.
Vgl. zur Ermittlung von optimalen Sicherheitsbeständen Graves (1988), S. 67ff., sowie Inderfurth (1994), S. 32 1 ff.
Dabei wird davon ausgegangen, dass die Sicherheitsbestände in jeder Periode gleich hoch sind. Alternativ dazu könnten auch wechselnde Sicherheitsbestände festgelegt werden. In diesem Fall müssten die hier betrachteten Variablen mit einem Periodenindex t versehen werden.
Auch hier ist — ähnlich wie bei der Bestimmung des optimalen Qualitätsprüfungs-und -überwachungsniveaus in Abschnitt 4.3.2.3 — der Tradeoff zwischen der Erhöhung von Sicherheitsbeständen und der Unterlassung dieser Handlung zu bestimmen.
Vgl. hierzu die Simulationsergebnisse aus Abschnitt 2.2.3.2.
Vgl. hierzu die Diskussion traditioneller PPS-Systeme in Abschnitt 1.3.2. 14 Vgl. hierzu Abschnitt 1.2.3.
Vgl. hierzu nochmals Abschnitt 1.2.3 und die dort angegebenen Quellen.
Selbstabstimmung wird bei Göbel (1998), S. 194f., als „Ergebnis einer horizontalen Kommunikation zwischen den vom Abstimmungsbedarf betroffenen Personen“ definiert. Vgl. hierzu auch Frese (2000), S. 402f. 77 Vgl. Abschnitt 3.3.3.
Vgl. zum Begriff und Arten von Primarattributen Abschnitt 3.3.3.
Bei der in kleinen und mittleren Unternehmen vorherrschenden Einzel-und Kleinserienfertigung findet aufgrund der Anpassung an spezifische Kundenwünsche eine laufende Veränderung des Leistungsspektrums der Produktionsstellen statt, wobei die Zuweisung nach Leistungstypen vorgenommen werden kann, z.B. die Zuweisung aller Fräsvorgänge an eine bestimmte Produktionsstelle und aller Lackiervorgänge an eine andere Produktionsstelle. In der Regel ergibt sich die Zuweisung sachlogisch aus dem Betriebsmittelbestand der Produktionsstellen.
Vgl. hierzu Abschnitt 3.2.
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Letmathe, P. (2002). Produktionsplanung und -steuerung bei der Flexiblen Standardisierung. In: Flexible Standardisierung. Neue betriebswirtschaftliche Forschung, vol 297. Deutscher Universitätsverlag, Wiesbaden. https://doi.org/10.1007/978-3-663-08500-3_5
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