Zusammenfassung
Ziel dieses Kapitels ist es, die Problembereiche des Produktionsmanagements in kleinen und mittleren Unternehmen zu identifizieren und daraus Anforderungen herzuleiten, die ein sinnvoll ausgestaltetes Produktionsmanagement-Konzept erfüllen sollte. Dabei wird wie folgt vorgegangen:
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Abschnitt 2.1 enthält die Ergebnisse einer eigenen empirischen Befragung von insgesamt 920 Unternehmen zur Ausgestaltung und zu den Problembereichen ihres Produktionsmanagements.
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Abschnitt 2.2 beleuchtet die Auswirkungen von Engpasssituationen und Schwankungen der Produktionsraten einzelner Produktionsstellen auf die gesamtbetriebliche Produktionsrate. Die Ergebnisse dieses Abschnitts werden mithilfe analytischer Verfahren und der Simulation von ausgewählten Produktionssystemen erzielt.
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Abschnitt 2.3 zeigt die Erfolgspotenziale eines dezentralen Produktionsmanagements in kleinen und mittleren Unternehmen anhand einer Fallstudie auf. Bei dem betrachteten Unternehmen handelt es sich um einen Einzel- und Kleinserienfertiger aus dem Investitionsgütergewerbe.
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Abschnitt 2.4 fasst die Ergebnisse des Kapitels zusammen und leitet aus den identifizierten Problembereichen des Produktionsmanagements kleiner und mittlerer Unternehmen Anforderungen an ein dezentrales Produktionsmanagement-Konzept ab. Dieses Anforderungsprofil dient zugleich auch als Leitlinie für das in dieser Arbeit zu entwickelnde Konzept der Flexiblen Standardisierung.
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Literatur
Vgl. Wossidlo (1993), Sp. 2889ff., sowie Frenkel/Fendel (1999), S. 8ff.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 275ff.
Vgl. Schneider (1997) sowie Schneider/Schlüter (1999), S. 353ff.
Neben Schneider waren an der Befragung auch Eckardt, Lasch, Schlüter und Westphal beteiligt. Da Schneider alleiniger Herausgeber des Arbeitsberichts ist, in dem die Befragungsergebnisse dargestellt werden, wird im Folgenden in Kurzform von der „Befragung von Schneider“ gesprochen. Der Artikel von Schneider/Schlüter (1999), S. 349ff., enthält die wesentlichen Ergebnisse der Befragung und zusätzlich einige spezifische Auswertungen zur Beurteilung von PPS-Systemen durch kleine und mittlere Unternehmen.
Vgl. zur Teilbefragung Glaser/Geiger/Rohde 1992
gung „Produktionsbereichsleitung“ Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 308ff.
Vgl. Dillmann (2000) sowie Judd/Smith/Kidder (1991), S. 213ff.
Die Flohe GmbH stellt Elektrozuleitungen für Anlagen mit hohem Strombedarf, z.B. Hochöfen, her. Die Flohe GmbH ist ein Einzel-und Kleinserienfertiger mit ca. 100 Beschäftigten und einem Jahresumsatz von 30 Millionen DM.
Dabei handelt es sich um ein Statistikprogramm, das die Auswertung von empirischen Untersuchungen ermöglicht; vgl. zur Beschreibung des Programms z.B. Bühl/Zöfel (2000) sowie Eckstein (2000).
Auf Übereinstimmungen mit bzw. Unterschiede zu anderen Untersuchungen wird an den entsprechenden Stellen hingewiesen.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 280f.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 303ff.
Vgl. Schneider/Schlüter (1999), S. 356.
Vgl. Schneider/Schluter (1999), S. 368. Milling (1997), S. 1038, hat beispielsweise festgestellt, dass 97 Prozent der Unternehmen mit mehr als 1000 Mitarbeitern PPS-Systeme einsetzen.
Vgl. hierzu Abschnitt 2.1.5.
Dabei handelt es sich um die Verordnung Nr. 1836/93 über die freiwillige Beteiligung gewerblicher Unternehmen an einem Gemeinschaftssystem für das Umweltmanagement und die Umweltbetriebsprüfung (engl.: Council Regulation No 1836/93 allowing voluntary participation by companies in the industrial sector in a Community eco-management and audit scheme).
In der Befragung selbst wurden nur die Einzelziele, nicht aber die Oberkategorien angegeben. Hierfiir könnte das Bedürfnis sprechen, sich selbst in einem positiven Licht darzustellen.
Vgl. Bussiek (1994), S. 18f., sowie Maser (1998), S. 14f., der bezugnehmend auf verschiedene Studien eine Dominanz des Selbstständigkeits-und Unabhängigkeitsstrebens gegenüber dem Ziel der Profitmaximierung konstatiert.
Vgl. Kuratko/Hornsby/Naffziger (1997), S. 24ff.
Vgl. hierzu auch Abschnitt 1.2.1 sowie die dort angegebenen Quellen.
Vgl. zu diesen Kategorien z.B. Steven (1994), S. 120ff., Schweitzer (1994), S. 185ff., Adam (1998), S. 8ff., Hahn/Laimann (1999), S. 41 ff., Schli ter/Schneider (2000), S. 230ff., sowie Corsten (2000), S. 31 ff.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 284f.
Vgl. Schneider/Schlüter (1999), S. 354f.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 292ff., sowie Schneider/Schlüter (1999), S. 354f.
Vgl. Schneider/Schlüter (1999), S. 355.
Die Begriffe auftrags-und lagergebundenes Geschäft werden bei Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 284f., synonym zur kundenorientierten und kundenanonymen Produktion verwendet.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 284f.
Prinzipiell ist ein Rückschluss von den Durchlaufzeiten auf die Lieferzeiten der Aufträge nur unter der Annahme sinnvoll, dass die Aufträge nach Auftragseingang unverzüglich fir die Fertigung freigegeben werden.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 296f.
Bei dieser Schlussfolgerung wurde davon ausgegangen, dass eine Woche in etwa fünf Werktagen entspricht. Dies trifft exakt nur zu, wenn samstags nicht gearbeitet wird und Feiertage nicht berücksichtigt werden.
Vgl. zu Maßnahmen zur Durchlaufzeiten-Reduktion z.B. Hopp/Spearman (2000), S. 327ff.
Vgl. hierzu auch die Ergebnisse in Tabelle 2.5.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 291f. Bei Schneider (1997) bzw. Schneider/Schlüter (1999) finden sich hierzu keine Angaben.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 292.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 287f.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 317.
Vgl. Scheid/Nothnagel (1999), S. 25f.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 309f.
Vgl. Tabelle 2.10.
Vgl. hierzu und im Folgenden Schneider/Schlüter (1999), S. 356f.
Die einzelnen Durchschnittswerte sind der zugehörigen Abbildung in Schneider/Schlüter (1999), S. 356, entnommen. Da die Grafik keine konkreten Zahlenangaben enthält, mussten die Werte aus dem Balkendiagramm abgelesen (abgeschätzt) werden.
Vgl. hierzu Dicken (1998), S. 24ff.
Vgl. Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 379ff.
Vgl. Schneider/Schlüter (1999), S. 357ff.
Vgl. nochmals Adam (1998), S. 614f., Kem (1994), S. 397ff., Kurbel (1999), S. 233f., Rohloff (1995), S. 173ff., sowie Zäpfel (1998), S. 17.
Ähnlich wie Schneider/Schlüter (1999), S. 357ff, finden sich auch bei anderen Autoren Anforderungskataloge, die inhaltlich noch nicht konkretisiert wurden.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 164.
Vgl. Abschnitt 1.3.2.
Vgl. Abschnitt 2.1.5.
In Abschnitt 1.2.3 wurde die Produktionsrate als Output je Zeiteinheit definiert. Die Produktionsrate kann entweder in Mengeneinheiten je Zeiteinheit (beim Einproduktfall) oder in Geldeinheiten je Zeiteinheit beim Mehrproduktfall gemessen werden.
Vgl. z.B. Goldratt (1992), und Hansmann (1999), S. 338f.
Vgl. Hopp/Spearman (2000), S. 248ff.
Vgl. Chamoni (1986), S. 123f.
Vgl. Jahnke (1995), S. 57f., sowie Schweitzer (2000), S. 188.
Vgl. Hopp/Spearman (2000), S. 218f.
Die damit verbundene Bewertungsproblematik ist für den weiteren Gang der Untersuchung ohne Bedeutung.
Vgl. hierzu auch Hopp/Spearman (2000), S. 224.
Vgl. Wiendahl (1987), S. 231, sowie Nyhuis/Wiendahl (1999). Unabhängig davon findet sich der gleiche Zusammenhang auch bei Silver/Pyke/Peterson (1998), S. 695, sowie bei Hopp/Spearman (2000), S. 234.
Ein Beispiel für eine solche Produktionsstruktur ist eine Fließbandproduktion ohne jegliche Schwankungen. Vgl. zur Best-Case-und worst-Case-Performance von Produktionssystemen Hopp/Spearrnan (2000), S. 221 ff. Vgl. Müller (1987), S. 126ff., Schweitzer (1997), S. 30f., sowie Pfohl (2000), S. 205f.
Da Leerzeiten von Engpässen die Produktionsrate des Produktionssystems reduzieren, handelt es sich hier in der Regel um eine ungewollte und unerwünschte Pufferung.
Vgl. Little (1961), S. 383ff., der den deshalb nach ihm benannten Satz erstmals bewiesen hat.
Vgl. Hopp/Spearman (2000), S. 223ff.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 216.
Vgl. hierzu Abschnitt 2.1.3 sowie Glaser/Geiger/Rohde (1992), S. 292.
Vgl. hierzu die Engpassdefinition in Abschnitt 1.2.2 sowie die dort angegebenen Quellen.
Alternativ dazu könnte die Kapazität auch in Endprodukteinheiten angegeben werden. Dies ist jedoch beim Mehrproduktfall und bei schwankenden Durchlaufzeiten problematisch.
Ein ungeplanter Kapazitätsverbrauch ergibt sich beispielsweise durch den Ausfall einer Maschine. Ungeplanter Kapazitätsverbrauch lässt sich in der Regel nicht vorhersagen und wird daher zumeist auch nicht in der Produktionsplanung berücksichtigt.
Vgl. z.B. Vollmann/Berry/Whybark (1997), S. 123.
Vgl. z.B. Wiendahl (1987), S. 37ff., Hahn/Laßmann (1999), S. 500f., sowie Kurbel (1999), S. 154ff.
Vgl. zur Aufstellung einfacher kapazitierter Deckungsbeitragsmodelle z.B. Kistner (1993a), S. 110, sowie Steven (1998), S. 114.
Die explizite Berücksichtigung von Vorlaufverschiebungen würde in diesem einfachen Modell lediglich dazu führen, dass Engpasssituationen früher auftreten. Die Zahl der Engpässe bleibt davon unberührt.
Da von einer gleich hohen Kapazität der Produktionsstellen in jeder Periode ausgegangen wird, wird auf einen Periodenindex für die Kapazitäten der Produktionsstellen verzichtet.
Auch bei der Annahme, dass das Kapazitätsangebot in jeder Periode gleich ist, handelt es sich um eine Vereinfachung, die allerdings immer dann plausibel ist, wenn die Arbeitszeiten in den einzelnen Perioden nicht schwanken. Aber auch bei Schwankungen, die sich nicht auf das Verhältnis der Kapazitätsangebote der Produktionsstellen untereinander auswirken, ergeben sich die gleichen Schlussfolgerungen wie die im Folgenden erörterten. Kapazitätsschwankungen, die sich nicht auf das Verhältnis der Kapazitätsangebote der Produktionsstellen auswirken, sind z.B. durch die wechselnde Anzahl der Arbeitstage in einem Monat gegeben.
Keine Degeneration liegt vor, wenn alle Basisvariablen und Zielfunktionskoeffizienten von Nicht-Basisvariablen in der optimalen Lösung einen positiven Wert annehmen; vgl. dazu z.B. Kistner (1993b), S. 24f.
Empirische Untersuchungen zu diesem Thema sind nicht bekannt.
Vgl. zum Opportunitätskostenbegriff Adam (1970), S. 35ff.
In der Literatur wird in diesem Zusammenhang von “shifting bottlenecks” gesprochen; vgl. hierzu z.B. den Ansatz von Ramudhin/Marier (1996), S. 34ff.
Vgl. den Überblick in Abschnitt 1.2.3 sowie die detaillierten Ausführungen zur kurzfristigen Kapazitätsanpassung in Abschnitt 4.3.1.
Dies gilt beispielsweise für die Fließbandproduktion, wenn die einzelnen Produktionsstellen (Arbeitsstationen) über keinen Zeitpuffer verfügen.
Vgl. Koppelmann (1980), 426ff, sowie die in Abschnitt 2.1.5 dargestellten empirischen Ergebnisse.
Vgl. Koppelmann (1980), S. 430f.
Vgl. Koppelmann (1980), S. 428f.
Engelhardt 1979, S 362ff., spricht in diesem Zusammenhang auch von Bezu s uellensicherun Vgl. () Sp. P 8 g 9 g~ 1. ghierzu auch Koppelmann (1980), S. 435f. sowie Homburg (1995), S. 813ff.
Vgl. Ohno (1993), S. 37ff.
Vgl. Hopp/Spearman (2000), S. 153f.
Vgl. Koppelmann (1980), S. 434ff.
Vgl. Schweitzer (1994), S. 284ff., sowie das bei Steven/Letmathe (2000), S. 242f., aufgeführte Beispiel.
Vgl. zur Bedeutung und zur Verringerung von Fehlzeiten in Unternehmen Spandau (1991), S. 315ff.
Vgl. Gutenberg (1983), S. 1 lff., sowie Bubb (1992).
Vgl. hierzu die eingehende Diskussion der für die Flexible Standardisierung bedeutsamen Faktoren in den Abschnitten 3.2 bis 3.5.
Vgl. zur Arbeitsplatzgestaltung z.B. Zülch (1996), Sp. 125ff., sowie Bullinger (1994).
Diese wird durch die spezifischen Ziele der Mitarbeiter determiniert und kann durch organisatorische Maßnahmen beeinflusst werden; vgl. hierzu die populäre Zweifaktorentheorie von Herzberg/Mausner/Snyder-man (1959).
Hierbei handelt es sich um temporär gegebene Leistungsfaktoren, die in der Organisationspsychologie auch als differentialpsychologische Aspekte bezeichnet werden; vgl. hierzu Brandstätter (1993), S. 216ff. Auch Gutenberg (1983), S. 15, hat schon auf schwankende Arbeitsimpulse von Arbeitskräften hingewiesen.
Vgl. Kistner (1974), S. 80ff., Scheer (1974), S. 29, Takahashi/Osada (1990), S. 43ff., sowie Hopp/Spearman (2000), S. 255ff.
Vgl. Warnecke (1996), Sp. 768ff., sowie Schulte/Küffner (1988).
Vgl. Takahashi/Osada (1990), S. 157ff., sowie Wolf/ Haase (1992), S. 377ff.
Vgl. z.B. Wildemann (1992b), S. 762ff., und Jahnke (1995), S. 56f.
Vgl. Abschnitt 1.2.3 sowie die detaillierte Diskussion in Abschnitt 4.3.1.
Vgl. Hopp/Spearman (2000), S. 260.
Hierbei handelt es sich um die in der Literatur zum Qualitätsmanagement diskutierten internen Fehlerkosten; vgl. hierzu Wildemann (1992b), S. 762111, Fröhling/Wullenkord (1991), S. 176f., Fröhling (1993), S. 543ff., sowie Sasse (2000), S. 44ff.
Dieses Verfahren wird in der Literatur auch als „Rough-Cut Capacity Planning“ bezeichnet; vgl. Vollmann/Berry/Whybark (1997), S. 123.
Die Berücksichtigung von Rüstzeiten würde eine Reihe von Ganzzahligkeitsbedingungen erfordern, die zu Lösbarkeitsproblemen des der Ermittlung des Master Production Schedule zugrunde liegenden Programms führen. Rüstzeiten werden daher normalerweise erst in der Feinplanung berücksichtigt; vgl. hierzu z.B. Adam (1998), S. 601, sowie Vollmann/Berry/Whybark (1997), S. 205ff. und S. 439ff., die die Losgrößenplanung dem dem Master Production Scheduling nachgelagerten Materials Requirements Planning zuordnen.
Hierbei handelt es sich um pauschale Produktionskoeffizienten, die in den Ausführungen des Abschnitts 4.2.1 wieder aufgegriffen werden.
Vgl. z.B. Kurbel (1999), S. 151f. In japanischen Produktionsmanagement-Konzepten — insbesondere in Justin-Time-Systemen — stellt die Reduktion von Rüstzeiten ein wesentliches Instrument dar, um einen gleichmäßigen Produktionsfluss zu gewährleisten; vgl. hierzu Ohno (1993), S. 65ff.
Vgl. zu den Kosten von Eilaufträgen Wu/Chen (1996), S. 1963ff., sowie Wu 108 Chen (1997), S. 753ff. ioa Vgl. Wu/Chen (1996), S. 1963f.
Vgl. zur Pufferfunktion des Lagers Elsayed/Hwang (1986), S. 187ff.
Vgl. Takahashi/Osada (1990), S. 147ff. und S. 247ff., sowie Jöbstl (1999), S. 194ff.
Auf die Verminderung von Qualitätsschwankungen zielt insbesondere der 6 Q -Ansatz ab, der von Motorola entwickelt wurde und heute in zahlreichen Unternehmen eingesetzt wird; vgl. hierzu Tadikamalla (1994), S. 83ff., Breyfogle (1999), Echempati/White (2000), S. 1ff., sowie Pfeifer (2001), S. 32ff.
Vgl. zur Reduktion von Rüstzeiten Duplaga/Hahn/Watts (1996), S. 1859ff., Leschke (1996), S. 121ff., sowie Leschke/Weiss (1997), S. 329ff.
Vgl. Ohno (1993), S. 65ff., Mirza/Malstrom (1994), S. 221ff., sowie Samaddar/Kaul (1995), S. 1263ff.
Vgl. zur Pufferfunktion von redundanten Maschinen Elsayed/Hwang (1986), S. 187ff., sowie Krajewski/King/Ritzman/Wong (1989), S. 39ff. Kadipasaoglu/Xiang/Hurley/Khumawala (2000), S. 217ff., zeigen mithilfe von Simulationen die Wirkung von zusätzlicher Kapazität („protective capacity”) auf die Stabilität eines Produktionssystems auf.
Hopp/Spearman (2000), S. 297ff., bezeichnen den dadurch gegebenen Zusammenhang als Wahl zwischen “Pay me now or pay me later”, machen allerdings zu den sich dadurch ergebenden Entscheidungsproblemen keine näheren Angaben.
Vgl. hierzu den bei Schweitzer (1997), S. 107ff., gegebenen Überblick sowie die Untersuchung von New (1975), S. 1ff.
Vgl. Whybark/Williams (1976), S. 595ff., sowie Schweitzer (1997), S. 111ff.
Vgl. Müller (1987), S. 279ff., und Schweitzer (1997).
Der interne Zinsfuß dient u.a. zur Berechnung von kalkulatorischen Zinsen auf das im Anlage-und Umlaufvermögen gebundene Kapital; vgl. hierzu z.B. Kilger (1987), S. 133ff.
Weder Whybark/Williams (1976), S. 595ff., noch Schweitzer (1997) argumentieren mit überlappenden Zeitfenstern.
Das Instrument des überlappenden Zeitfensters wird in Abschnitt 4.2.3 wieder aufgegriffen und dort warte-schlangentheoretisch begründet.
Vgl. nochmals Kadipasaoglu/Xiang/Hurley/Khumawala (2000), S. 217ff., Graves (1986), S. 524ff., sowie Müller (1987), S. 286ff.
Weniger leicht interpretierbare Ergebnisse für eine zyklische Produktion mit Schwankungen finden sich bei Sarkar/Zangwill (1991), S. 444ff. Die Ergebnisse entsprechen zwar weitgehend den in den folgenden Versuchsreihen erzielten Resultaten; die Autoren zeigen jedoch insbesondere einige in Spezialfällen auftretende Paradoxien (z.B. Erhöhung des WIP-Niveaus bei sinkenden Rüstzeiten und gleicher Produktionsrate) auf, deren Relevanz für praktische Anwendungsfälle von Samaddar/Kaul (1995), S. 1263ff., infrage gestellt wird.
Vgl. zur Beschreibung und möglichen Ausprägungen der Beta-Verteilung Rinne (1997), S. 387ff. izs Auf eine ausführliche Diskussion dieses Sachverhalts wird hier verzichtet.
Diese Beschränkung hat keine Auswirkungen auf die Aussagekraft der Untersuchungsergebnisse; sie wurde lediglich vorgenommen, weil ganzzahlige Parameterwerte für c hier genügen, um hinreichend genaue Ergebnisse zu erzielen.
Vgl. hierzu beispielsweise Rinne (1997), S. 387.
Vgl. nochmals Rinne (1997), S. 390f.
Vgl. zu den hier angewandten Regeln für die Ermittlung von Erwartungswerten und Standardabweichungen bei linearer Transformation Rinne (1997), S. 232.
Dies erweist sich insbesondere bei der Simulation der schwankenden Produktionsraten beim nichtabgeglichenen Produktionssystem als vorteilhaft, da hier die erwarteten Produktionsraten der einzelnen Produktionsstellen unterschiedlich hoch sind. Die Angabe des für alle Produktionsstellen gleichen Variationskoeffizienten erspart in diesem Fall das Aufführen aller Beta-Verteilungen aller Produktionsstellen.
Vgl. Wolfram (1996) und Wolfram Research (1996).
Taylor/Heragu (1998), S. 1919ff., haben in einer ähnlich angelegten Simulationsstudie Tradeoffs zwischen der Schwankungsreduktion und der Verringerung von Durchlaufzeiten bei einem Produktionssystem, das nach dem Fließprinzip organisiert ist, untersucht. Die Autoren haben dabei mit einem Produktionssystem mit 20 Produktionsstellen und alternativ mit exponential-und normalverteilten Durchlaufzeiten gearbeitet. Außerdem haben sie verschiedene Kapazitäten von Pufferlagern betrachtet. Die funktionalen Beziehungen zwischen den Durchlaufzeiten und den Schwankungen im Fertigungsbereich führen mithilfe der Umrechnung durch Little’s Law zu den gleichen qualitativen Verläufen wie die im Folgenden präsentierten Ergebnisse der Versuchsreiche „Schwankungsverringerung“.
Vgl. hierzu auch die Ausführungen zu den Schwächen der PPS-Systeme in Abschnitt 1.3.2.
Eine ähnliche Ausgangssituation verwendet auch Helber (2000), S. 211ff., für verschiedene Produktionssysteme mit dem Ziel, die Puffer so zu verteilen, dass der Kapitalwert einer Investition maximiert wird.
Vgl. zur Rolle von Pufferlagem bei serieller Produktion Conway/Maxwell/McClain/Thomas (1988), S. 229ff. Zhuang/Hindi (1990), S. 366ff., haben die Bedeutung der Höhe von Pufferlagerkapazitäten in flexiblen Fertigungssystemen untersucht.
Denkbar wären auch unterschiedliche Pufferlagerkapazitäten zwischen den Produktionsstellen, z.B. eine höhere Kapazität vor der Engpassstelle. Eine solche Situation wird für unterschiedliche Produktionssysteme von Tu/Li (1998), S. 1091 ff., untersucht. Da sich die qualitativen Ergebnisse (S. 1102) jedoch nicht von den hier erzielten unterscheiden, wird auf diesen Ansatz nicht weiter eingegangen. Veränderliche Kapazitäten von Pufferlagern werden bei Gardiner/Blackstone (1998), S. 333ff., untersucht.
Vgl. hierzu z.B. Steven (1998), S. 22ff., sowie die dazu grundlegende produktionstheoretische Betrachtung bei Turgot (1769).
Vgl. Blocher/Garrett/Schmenner (1999), S. 357ff.
Beide sind entsprechend Little’s Law interdependent, da schwankende Produktionsraten — zumindest bei konstantem Work in Process — auf Schwankungen der Durchlaufzeiten zurückzuführen sind. Vgl. hierzu Abschnitt 2.2 sowie Little (1961), S. 383ff.
Vgl. zur flexiblen Planung und Stochastischen Programmierung Abschnitt 1.3.4 und die dort angegebenen Quellen.
In der Literatur findet sich statt des Begriffs „mitschwankende Produktionssysteme“ auch die Bezeichnung der „atmenden Fabrik”. Dieser bezieht sich jedoch in erster Linie auf die Einführung flexibler Arbeitszeitmodelle. Vgl. zur „atmenden Fabrik’ Jürgens (2000), S. 89ff.
Vgl. Mellwig (1972), S. 72ff., zur Bestimmung der optimalen Anpassungsfähigkeit eines Produktionssystems.
Der Kontakt mit der Pollrich GmbH kam über ein Gespräch mit einem Produktionsmanager eines der Unternehmen zustande, die sich an der im zweiten Kapitel dargestellten empirischen Befragung beteiligt haben. Für die Bereitstellung der im Folgenden dargestellten Informationen sowie für die kooperative Zusammenarbeit danke ich Herrn Dipl.-Kfm. Axel Jahn, dem Geschäftsführer der Pollrich GmbH.
Vgl. hierzu die Abschnitte 3.1 und 3.3.
Vgl. zur regelbasierten Bestimmung von Zeitpuffern bei der Projektsteuerung Werners (2000), S. 422ff.
Der Vorschlag, Teilleistungen beim Vorliegen von Kapazitätsengpässen fallweise fremd zu beziehen, findet sich bei Müller (1987), S. 291 ff.
Bezogen auf die Arbeitszeiten des einzelnen Arbeitnehmers müssen selbstverständlich die Vorgaben des Arbeitszeitgesetzes sowie weitere rechtliche Regelungen, z.B. des Mutterschutzgesetzes, eingehalten werden.
Ansonsten bestünde die Gefahr, dass die Mitarbeiter Arbeitszeiten für einzelne Arbeiten ausweiten, um so ihren Monatslohn zu steigern.
Zu ähnlichen Ergebnissen kommt auch eine umfassende Fallstudie zur Einführung von teilautonomen Arbeitsgruppen in einem Unternehmen der Kunststoffbranche; vgl. hierzu Antoni (1996), S. 132ff. Wüpping/Künzel (1999), S. 48, kommen für ein Maschinenbauunternehmen mit einer Steigerung der Liefertermintreue von unter 50 auf 95 Prozent, mit einer durchschnittlichen Lagerbestandssenkung um 34 Prozent und mit einer Senkung der Durchlaufzeiten je nach Auftrag zwischen 20 und 80 Prozent zu annähernd gleichen Resultaten.
Stand: November 2000.
Das Fishbone-Diagramm stellt normalerweise ein Instrument des Qualitätsmanagements zur Durchführung von Ursache-Wirkungsanalysen dar.
Stand. November 2000.
Vgl. zum zentralen Produktionsmanagement die Abschnitte 1.1.3 und 1.3.1.
Die Binnenorganisation der Produktionsstellen, die z.B. die Ausgestaltung von Fertigungsteams umfasst, wird in dieser Arbeit bewusst ausgeklammert, da dieser Bereich in der Literatur bereits ausführlich diskutiert worden ist; vgl. zur teambasierten Organisation insbesondere Mohrman/Cohen/Mohrman (1996).
Zwar werden PPS-Systeme, die ein dezentrales Produktionsmanagement unterstützen, sowohl am Markt angeboten als auch in der Literatur diskutiert, aber ausgereifte Ansätze, deren Planungsmodule auf einer konsistent ausgestalteten Kostenrechnung beruhen, sind nicht verfügbar.
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Letmathe, P. (2002). Produktionsmanagement in kleinen und mittleren Unternehmen. In: Flexible Standardisierung. Neue betriebswirtschaftliche Forschung, vol 297. Deutscher Universitätsverlag, Wiesbaden. https://doi.org/10.1007/978-3-663-08500-3_3
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