Zusammenfassung
Für den Teilkopf1, der sowohl auf Anreißplatten als auf Fräs-, Bohr- und Hobelmaschinen, auf Fräs-und Bohrwerken, Zahnradbearbeitungsmaschinen usw. Verwendung findet, ergeben sich folgende kennzeichnende Aufgaben: Werkstück ist nachdem Fräsen einer Fläche um das Maß der benötigten Teilung weiterzudrehen. (Werkstücke mit gleichmäßigen Flächen: Kurbelvierkante, Vier-, Fünf-, Sechs- und Mehrkante an Rundstangen, Vier- und Sechskantmuttern, Schraubenköpfe,, Vielecke, seitliche Anfräsungen, Mitnehmerlappen usw.)
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Literatur
Kann der Gegenstift nur in die Löcher eines einzigen Lochkreises eingreifen, ist der Anwendungsbereich des Verbundteilens eingeschränkt.
Am Teilkopf wird die Teilscheibe mit dem Lochkreis L 2 = 19 durch den vorderen Kurbelstift um Z 2 = 7 Löcher am Gegenstift weitergedreht; die Teilkurbel hat damit beide Bewegungen ausgeführt. Da die Zeigerwinkel das Zählen der Löcher unnötig machen, ist es vorteilhaft, die Bewegung mit dem größeren Zähler mit der Teilkurbel auszuführen.
Einkerbungen in der Lochwandung, Rattermarken, gegebenenfalls sogar unrunde oder vieleckige Bohrungen lassen sich vermeiden, wenn entweder ungerade Zähnezahlen gewählt oder gerade Zähnezahlen mit ungleichen Teilungen verwendet werden. Man ist immer mehr zu geraden Zähnezahlen und ungleicher Teilung übergegangen. Von den zwei möglichen Ausführungen (Abb.296 und 297) sind in Abb.297 die Zähne in zwei und bei großem Durchmesser und entspiechender Zähnezahl auch in vier Gruppen so zusammengefaßt, daß sich immer zwei Zähne genau gegenüberliegen. Nur bei ditser Anordnung ist eine einwandfreie Messung des Durchmessers möglich. Für die Sechsschneidenreibahle Abb. 297 gilt: w 1 + w 2 + w 3 = 180°.
Die Strecke D M ist als umbeschriebener Halbmesser des regelmäßigen Sechseckes aufzufassen und als solche zu berechnen. An Hand der Berechnungstafel 31. S. 332 zur Berechnung regelmäßiger Vielecke ergibt sich DM = Halbmesser des umschriebenen Kreises des Sechseckes mit 6,9 mm Schlüsselweite = 3,45 mm eingeschriebenen Halbmesser zu 3,45 · 1,155 mm. Das Übereckmaß wird damit 2 DM = 2 · 3,45 · 1,155=6,9 · 1,155= 7,9695 mm.
Universalteilköpfe gestatten, die Teilspindel von einigen Graden unterhalb der waagerechten bis einige Grade über die senkrechte Lage zu neigen, so daß auch kegelige Werkstücke bearbeitet werden können.
Es gibt auch, wie Abb. 440 zeigt, besondere Zahnstangenteilvorrichtungen, bestehend aus Teileinrichtung, Aufspannvorrichtung und drehbarem Fräskopf, die es in einfacher Weise ermöglichen, eine Verschiebung des Längsschlittens der Maschine vorzunehmen. Eine derartige Teileinrichtung besteht meist aus einem Stirnradgetriebe, das am Ende des Aufspannschlittens mit der Tischvorschubspindel in Verbindung steht. Eine Lochscheibe, meist mit einem Lochkreis mit 100 Löchern versehen, gestattet als kleinste auszuführende Teilbewegung eine Verschiebung des Tisches um 1/100 mm.
Der Einfachheit halber wird für den Durchmesser d des Werkstückes in der Regel der Außendurchmesser desselben eingesetzt. Der dadurch auftretende Fehler ist meist unbedeutend und kann vernachlässigt werden. Bei Zahnrädern ist als Durchmesser der Teilkreisdurchmesser d 0, bei Wälzfräsern der Teilzylinderdurchmesser d 0 (Abb. 323) zu setzen.
Nach DIN 857 werden bei Fräswerkzeugen „Linksdrall“ und „Rechtsdrall“ wie bei links- bzw. rechtsgängigem Gewinde bezeichnet.
Die Steigung des eingängigen Gewindes wird mit „h“ bezeichnet.
Bei gewöhnlichen Drehmaschinen werden Längs- und Quervorschübe durch Wechselräder und Spindeln übertragen. Bei selbsttätigen Drehmaschinen und Sondervorrichtungensind es Kurven (archimedische Spiralen), die durch Führungsrollen unmittelbar oder durch Zwischenlegung von Hebeln die Vorschubbewegung auf die zu betätigende Stelle übertragen.
Die Schnittlänge der Schaftfräser ergibt sich aus DIN 845 bzw. im Herstellungsfall aus der Werknorm der jeweiligen Firma.
Ein vielfach gebräuchliches Verfahren des Versuches ist folgendes: der Arbeitsfräser wird zum Fräsen der Zahntiefe auf der Mantelfläche so eingestellt, daß nach dem vorsichtigen Einfräsen der ersten Lücke die danebenliegende Zahnlücke so weit eingefräst wird, daß die Anfänge eines Zahnes hervortreten. Dann erst ist zu erkennen, ob der Arbeitsfräser auf richtige Tiefe eingestellt wurde.
Bei ungerader Zähnezahl sind Schaltbewegungen und Zähnezahl gleich. Wählt man dazu noch die kleinstmögliche ungerade Zähnezahl, z. B. an Stelle von sechs fünf, so ergibt sich eine Ersparnis an Schaltbewegungen von E = 2z - (z - 1) = z + 1 = 6 + 1 = 7, wenn z eine gerade Zähnezahl ist. Mit der verkleinerten Zahl der Schaltbewegungen erhält man weniger Verlust an Anlauf- und Leerlaufwegen und damit geringere Verlust-, Rüst- und Leerlaufzeit. Werden diese Arbeiten bei Einzelfertigung nach Anriß mit der Hobelmaschine ausgeführt, so ist die Ersparnis noch beachtlicher, da die Zeit des Ein- und Ausrichtens, die gegenüber der Arbeit mit dem Teilkopf größer ist, für jeden Zahn nur einmal gemacht werden muß.
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Riegel, F. (1958). Teilkopfarbeiten. In: Rechnen an spanenden Werkzeugmaschinen. Springer, Berlin, Heidelberg. https://doi.org/10.1007/978-3-662-30389-4_7
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