Zusammenfassung
Als Grundlage der Stückzeitermittlung ist die Kenntnis der Antriebs- und Leistungsverhältnisse der Werkzeugmaschinen eine notwendige Voraussetzung. Diesem Zweck dienen sogenannte Maschinenkarten, wie sie von den Firmen der Werkzeugmaschinenindustrie aufgestellt bzw. an besonderen Tafeln an der Maschine angebracht sind. Diese Maschinenleistungskarten ermöglichen einerseits eine wirtschaftliche Ausnutzung der Maschinen und andererseits eine genaue Vorausbe-Stimmung der Hauptzeiten. Den grundsätzlichen Aufbau einer Vorgabezeitermittlung durch Zusammenfassung der einzelnen Zeitwerte eines Arbeitsganges nach Hefa1 zeigt nachstehende Tafel.
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Literatur
Arbeits- und Zeitstudien führte 1924 der ehemalige „Reichsausschuß für Arbeitsstudien“ (Refa) durch. Seit 1951 führt diese Arbeiten der „Verband für Arbeitsstudien, Refa, E.V.“ fort. Ziel der Refa-arbeit ist, anzuregen und mitzuhelfen, daß bei jeder Arbeitsleistung oder Gütererzeugung auf allen Gebieten der beste Erfolg mit geringstem Aufwand und bei günstigsten Arbeitsbedingungen für den arbeitenden Menschen erreicht wird.
Hauptzeiten können je nach Art des Betriebsmittels oder des Arbeitsvorganges in ihrer Dauer durch das Können und den Einsatz des Arbeiters, also durch den jeweiligen Leistungsgrad des arbeitenden Menschen beeinflußt oder nicht beeinflußt werden. Demzufolge sind (nach Refa) beeinflußbare und unbeehmußbare Hauptzeiten zu unterscheiden. Im folgenden ist bei den rein mechanischen Vorgängen der spangebenden Formung unter Hauptzeit stets die unbeeinflußbare Hauptzeit zu verstehen.
Die Schnittiefe a wird meist nach der vorhandenen Werkstoffzugabe gewählt. Mit Rücksicht auf eine lange Standzeit ist das nicht immer richtig. Sie soll besonders beim Fräsen mit Hartmetallwerkzeugen stets in gewissen Grenzen bleiben. Beim Schruppen kann a min = 3 mm, a max = 6 mm gewählt werden; darüber hinaus ist der Span zu unterteilen. Beim Schlichten und Feinstfräsen mit Hartmetall liegt der Größtwert der Schnittiefe zwischen 0,3 und 0,5 mm.
Die Schnittverhältnisse stellen sich günstiger, wenn der Fräser größer als die Flächenbreite 6 ist. Als zweckmäßig hat sich der Wert für den Fräserdurchmesser mit 7/5 6 ergeben, wobei der Fräser möglichst oben etwas weniger und unten etwas mehr überstehen soll (Abb.33). Damit wird der größere Teil des Zahnweges im Gegenlauf, der kleinere im Gleichlauf vor sich gehen; es herrscht dann die dem Gegen-lauffräsen entsprechende, günstiger liegende Kräfteauswirkung auf die Vorschubrichtung vor. Für hartmetallbestückte Messerköpfe beträgt das Verhältnis Durchmesser : Breite bei Bearbeitung von Gußeisen und Leichtmetall maximal 4 : 3, bei Stahl 5:3.
Zur Verhinderung eines Nachschneidens des Feinfräskopfes ist die Frässpindel auf „Sturz“ zu stellen (ungefähr 0,10 mm Höhe auf 1000 mm Länge). Der Sturz ist in Richtung der Tischbewegung so einzustellen, daß das Werkzeug an der Einfahrseite anschneidet.
Da beim Teilfräsverfahren nach Abb. 39 jeweils nur eine Zahnlücke in ganzer Breite ausgeschnitten wird, ergeben sich je Zahnlücke die gleichen An- und Auslaufwege des Fräsers. Um wesentlich an Fräsweg zu sparen, ist es, wenn es die Form der zu fräsenden Räder erlaubt, vorteilhaft, drei, vier oder mehr Räder gleicher Zähnezahl und gleichen Moduls auf einen Dorn zu spannen und gleichzeitig zu fräsen. Jeder durch alle Räder gehende Schnitt bedingt damit nur je einen An- und Auslauf des Fräsers, was wiederum eine Ersparnis an Zeit für das Einrichten, Teilen und sonstige Nebenarbeiten zur Folge hat.
Das Herstellen von Verzahnungen durch Wälzfräsen nimmt unter den verschiedenen Herstellverfahren eine führende Stelle ein. Das vielzahnige Werkzeug kann einwandfrei hergestellt werden. Es ermöglicht durch das ununterbrochene Arbeitsverfahren eine große Spanleistung bei geringen Teilungsund Rundlauffehlern.
Mehrgängige Wälzfräser haben durch die günstigere Spanaufteilung gegenüber eingängigen größere Schnittleistungen. Sie werden praktisch nur als Vorfräser eingesetzt. Es ist aber durchaus möglich, sie in zahlreichen Fällen als Fertigfräser zu verwenden.
Stehen die Achsen von Aufspann- und Frässpindel parallel, so ergeben sich nur mit genau zylindrischen Fräsern genaue zylindrische Gewinde. Fräser, die um wenige Hundertstel Millimeter kegelig sind, erzeugen mitunter unbrauchbare Gewinde.
Vielfach führt die gerade Vorschubbewegung 3 auch das während des Arbeitsganges sich drehende Werkstück aus. Sind sperrige Werkstücke mit Kurzgewinde zu versehen, so ist es oft sehr schwierig, diese sich drehen zu lassen. Man verwendet dann sog. Planeten-Kurzgewindefräsmaschinen. Auf diesen wird das Werkstück fest eingespannt, während der Gewinderillenfräser außer der Drehung um seine Achse auch noch die um die Achse des ruhenden Werkstückes ausführt. Dabei kann ebenfalls entweder das Werkzeug oder das Werkstück die der Gewindesteigung entsprechende Axialbewegung machen.
Rauheit, das sind Erhebungen und Vertiefungen der Istoberfläche, deren Abstand im Verhältnis zu ihrer Höhe klein ist. Die Rauhtiefe ist das wichtigste Oberflächenmaß. Beim Längsrundschleifen kann noch eine zustellungslose „Ausfeuerzeit“ angeschlossen werden, während der der Werk stück tisch eine erfahrungsgemäß zweckmäßige Anzahl von Leerhüben ausführt. Damit lassen sich Toleranzen innerhalb ± 1,5μ sicher einhalten.
Wäre Einstellwinkel α = 90°, hätte das Werkstück theoretisch die Vorschubgeschwindigkeit, die der Umfangsgeschwindigkeit der Regelscheibe entpricht. Um ein wirtschaftliches Schleifen zu ermöglichen, wählt man beim Durchgangsverfahren für das Vorschleifen etwa α = 4°, für das Fertigschleifen etwa α = 2,5°, beim Einstechverfahren α = 0,5°.
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Riegel, F. (1958). Hauptzeit. In: Rechnen an spanenden Werkzeugmaschinen. Springer, Berlin, Heidelberg. https://doi.org/10.1007/978-3-662-30389-4_2
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