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Unsicherheit in der Materialbedarfsplanung

  • Thomas Jensen
Chapter
Part of the Schriften zur Quantitativen Betriebswirtschaftslehre book series (QUANTITATIVE, volume 10)

Zusammenfassung

In diesem Kapitel wird zunächst ein Überblick über unterschiedliche Konzepte der Materialbedarfsplanung gegeben, die zum einen durch die Festlegung verschiedener Planungsparameter und die jeweils spezifische Vorgehensweise einen direkten Einfluß auf den Umfang der Berücksichtigung stochastischer Einflußfaktoren besitzen und darüber hinaus den konzeptionellen Rahmen für den Einsatz unterschiedlicher Entscheidungsverfahren wie z.B. den Verfahren zur Lagerdisposition bilden. Schwerpunkt der Darstellung sind dabei insbesondere die Art und der Umfang der verwendeten Informationen sowie die Art und Weise der Koordination unterschiedlicher Produktionsstufen. Der Bedeutung von stochastischen Einflußfaktoren für die Auslösung von Plananpassungsmaßnahmen Rechnung tragend, werden im Anschluß daran unterschiedliche Typen von Unsicherheit in Produktionssystemen beschrieben und die Eignung verschiedener Methoden zur Berücksichtigung von Unsicherheit beurteilt. Dabei wird unterschieden zwischen den Methoden zur Berücksichtigung von Unsicherheit im Rahmen der programmgesteuerten „deterministischen“ Materialbedarfsplanung und weitergehenden Vorschlägen für die Konzeption von Planungsverfahren für stochastische Produktionsumgebungen. Zunächst sollen jedoch die im weiteren Verlauf dieser Arbeit verwendeten Begriffe Entscheidungs- und Planungsverfahren genauer voneinander abgegrenzt werden.

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Literatur

  1. 1.
    Vgl. dazu aber die Ausführungen zum Planungskonzept der flexiblen Planung in Kapitel 2.3.1.1 dieser Arbeit.Google Scholar
  2. 2.
    Vgl. dazu die Ausführungen ab der Seite 25.Google Scholar
  3. 3.
    Zu den Beziehungen dieser Planungsparameter zueinander vgl. Z.B. Campbell, G.M.: [25, Master Production Scheduling, 1992], Sriduaran, S.V. ET AL.: [127, Mea¬suring Mps Stability, 1988].Google Scholar
  4. 4.
    Vgl. z.B. Sridharan, S.V. ET AL.: [126, Rolling Planning Horizons, 1987]; [128, Freezing the Mps, 1990], [129, Schedule Stability, 1990].Google Scholar
  5. 5.
    VgI. dazu z.B. Inderfurth, K.: [68, Correlated Demands, 1992].Google Scholar
  6. 6.
    Diese Vorgehensweise ist insbesondere dann erforderlich, falls die Produktionsstruk¬tur z.B. aufgrund von Wiederaufbereitungskreisläufen Zyklen enthält.Google Scholar
  7. 7.
    Vgl. z.B. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 6.Google Scholar
  8. 8.
    Während für planerische Zwecke feste Planwerte für diese Durchlaufzeiten verwen¬det werden, sind die im realen Produktionsgeschehen realisierten Durchlaufzeiten i.d.R. stochastische Größen.Google Scholar
  9. 9.
    Vgl. Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 14.Google Scholar
  10. 10.
    Z.B. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 122–123.Google Scholar
  11. 11.
    Vg1. Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 24. 12Vg1. Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 50–51.Google Scholar
  12. 13.
    Vgl. dazu auch die im Kapitel 6.2.4.2 dieser Arbeit beschriebenen Ergebnisse.Google Scholar
  13. 14.
    Vgl. z.B. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 35. Grundlage einer differenzierten Behandlung von Verbrauchsfaktoren sind geeignete entscheidungsorientierte Klassifikationen von Verbrauchsfaktoren z.B. entsprechend ihrer Wertigkeit, ihres Bedarfsverlaufes, des Grades ihrer Mehrfachverwendbarkeit etc. (vgl. z.B. Tempel-Meier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 10–33).Google Scholar
  14. 15.
    Zu unterschiedlichen Verfahren der Bedarfsauflösung vgl. z.B. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 122 ff.Google Scholar
  15. 16.
    Vgl. auch Vollmann, T.E. ET AL.: [138, Manufacturing Planning, 1988], S. 33–65; Baker, K.R.: [11, Requirements Planning, 1993], S. 571–627.Google Scholar
  16. 17.
    Vgl. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 124.Google Scholar
  17. 18.
    Vgl. Z.B. Sridharan, S.V.; LafoRge, R.L.: [130, Schedule Stability, 1990] oder Carlson, R.C.; Yano, C.A.: [28, Emergency Setups, 1986].Google Scholar
  18. 19.
    Uberlegungen zur Kombination von verbrauchs-und programmgesteuerter Disposi¬tion finden sich bei Jacobs, F.R.; Whybark, D.C.: [70, Reorder Point and Mrp, 1992]. Ein simulationsgestützter Vergleich dieser unterschiedlichen Koordinationsmecha¬nismen findet sich bei Matsuura, H.; Tsubone, H.: [87, Centralized and Decentralized Control Rules, 1993]. Interessant sind in diesem Zusammenhang die Simulationsergeb¬nisse von Lambrecht ET. AL. sowie die weitergehenden analytischen Ergebnisse von Lagodimos/Anderson, die zeigen, daß die in einer Mrp-Umgebung geplanten Lo¬sauflagen auch als durch die Anwendung von Echelon-Bestellpunkt-Politiken ermittelte Produktionslose interpretiert werden können (vgl. Lambrecht, M.R. ET. AL.: [76, Protective Stocks, 1984], Lagodimos, A.G.; Anderson, E.J.: [75, Safety Stocks in Mrp, 1993] sowie die Hinweise im Kapitel 6.1 dieser Arbeit).Google Scholar
  19. 20.
    So z.B. bei Spearman, M.L.; Zazanis, M.A.: [125, Push and Pull Production Systems, 1992] und Lee, L.C.: [80, Push and Pull Systems, 1989].Google Scholar
  20. 21.
    Vg1. z.B. Ihde, G.B.: [65, Logistik], S. 191–194.Google Scholar
  21. 22.
    So z.B. Fandel, G. Und Francois, P.: [42, Just-in-Time-Produktion, 1989].Google Scholar
  22. 23.
    Schneeweiss, CH.: [116, Planung, 1992], S. 123.Google Scholar
  23. 24.
    Vg1. z.B. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 344–345.Google Scholar
  24. 25.
    Vg1. dazu Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 8 sowie O’Neil, B.F.: [97, Information, 1986].Google Scholar
  25. 26.
    Vgl. Schneeweiss, CH.: [115, Unsicherheiten in der Produktionsplanung, 1988], S. 288–289, [116, Planung, 1992], S. 122–123.Google Scholar
  26. 27.
    Vgl. Tempelmeter, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 339.Google Scholar
  27. 28.
    Vgl. z.B. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 335–336.Google Scholar
  28. 29.
    Vgl. Tempelmeer, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 376–377.Google Scholar
  29. 30.
    Inderfurth, K.: [66, Starre und flexible Investitionsplanung, 1982], S. 6.Google Scholar
  30. 31.
    Vgl. z.B. Hax, H.; Laux, H.: [55, Verfahrensregeln, 1972], [56, Flexible Planung, 1972]; Inderfurth, K.: [66, Starre und flexible Investitionsplanung, 1982], S. 49–71.Google Scholar
  31. 32.
    Vg1. Inderfurth, K.: [66, Starre und flexible Investitionsplanung, 1982], S. 49Google Scholar
  32. 33.
    Die Berücksichtigung von mehr als einer stochastischen Größe bei hinreichend großem Planungshorizont läßt eine Darstellung im Zustandsbaum bereits unübersichtlich erschei¬nen, so daß z.B. vielfach von der Annahme ausgegangen wird, daß die Entwicklung der Umwelt durch eine stochastische Größe beschrieben werden kann.Google Scholar
  33. 34.
    Vgl. dazu die Seiten 11 ff. in diesem Kapitel.Google Scholar
  34. 35.
    Zu weiteren unterschiedlichen Ausprägungen starrer und flexibler Planungskonzepte vgl. Inderfurth, K.: [66, Starre und flexible Investitionsplanung, 1982], S. 47 ff.Google Scholar
  35. 36.
    In vielen Fällen erweisen sich jedoch auch die Ergebnisse einer flexiblen Planung als revisionsbedürftig (vgl. dazu Inderfurth, K.: [66, Starre und flexible Investitionspla¬nung, 1982], S. 46).Google Scholar
  36. 37.
    Zur rollierenden Losgrößenplanung vgl. z.B. Schneeweiss, CH.: [113, Lagerhal¬tungssysteme, 1981], S. 83–87; Schneeweiss, CH.: [116, Planung, 1992], S. 97 ff. sowie Van Der Suns, E.: [124, Complex Inventory Systems, 1993], S. 3 ff.Google Scholar
  37. 38.
    Als Länge des Planungsintervalls wird hier wie i.d.R. üblich, die Dauer einer Periode angenommen, größere Planungsintervalle können jedoch der Begrenzung des Planungs¬aufwandes dienen und gleichzeitig als Maßnahme zur Erhöhung der Planungsstabilität eingesetzt werden (vgl. z.B. Sridharan, S.V. ET AL.: [126, Rolling Planning Horizons, 1987]; [128, Freezing the Mps, 1990], [129, Schedule Stability, 1990]).Google Scholar
  38. 39.
    Dies betrifft den Schritt der Vorlaufterminierung im Rahmen der programmgesteu¬erten Bedarfsermittlung (vgl. dazu die Seite 20).Google Scholar
  39. 40.
    d.R. erfolgt eine Verlagerung um jeweils eine Periode. Auch dieser Parameter ist jedoch letztlich einer der Designparameter einer rollierenden Planungsumgebung mit ent¬scheidenden Einfluß auf das Ausmaß der Revisionstätigkeit (vgl. Sridharan ET AL.: [127, Measuring Mps Stability, 1988])Google Scholar
  40. 41.
    Vg1. dazu Schneeweiss, CH.: [116, Planung, 1992], S. 124–127.Google Scholar
  41. 42.
    Schneeweiss bezeichnet diese Maßnahmen als Konsolidierungsstrategien (Schnee¬Weiss, CH.: [115, Unsicherheiten in der Produktionsplanung, 1988], S. 290–291).Google Scholar
  42. 43.
    So betrachtet z.B. Das den durch Unsicherheit bezüglich nachgefragter Mengen und Spezifikationen gekennzeichneten Fall einer auftragsgebundenen Produktion bei varian¬tenreichem Produktspektrum und schlägt vor, die in zukünftigen Perioden verfügbare Produktionskapazität nur schrittweise für den aktuellen Mps freizugeben (vgl. Das, S.: [33, Master Scheduling, 1993]).Google Scholar
  43. 44.
    Vg1. dazu auch die Ausführungen zu potentialfaktorbezogener und produktbezogener Unsicherheit auf der Seite 24 dieser Arbeit.Google Scholar
  44. 45.
    Vg1. dazu auch Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 351.Google Scholar
  45. 46.
    Vgl. dazu insbesondere die Ausführungen bei Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 347–376, Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 31–45Google Scholar
  46. 47.
    Vg1. z.B. Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 349.Google Scholar
  47. 48.
    Vg1. dazu z.B. Mcclelland, M.K.; Wagner, H.M.: [88, Location of Inventories, 1988].Google Scholar
  48. 49.
    Vgl. dazu Lagodimos, A.G.; Anderson, E.J.: [75, Safety Stocks in Mrp, 1993].Google Scholar
  49. 50.
    Vgl. dazu Graves, ST.C.: [51, Safety Stocks, 1988]; Tempelmeier, H.: [137, Material-Logistik, 1992], S. 360–373.Google Scholar
  50. 51.
    Vgl. z.B. Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 31–45; Whybark, D.C.; Williams, J.G.: [144, Mrp under Uncertainty, 1976]Google Scholar
  51. 52.
    Vgl. Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 175–182; Miller, J.G. [90, Hedging the Master Schedule, 1979].Google Scholar
  52. 53.
    Vgl. Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 175–182Google Scholar
  53. 54.
    Vgl. Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 181–182.Google Scholar
  54. 55.
    Eine eingehende Analyse dieser Schwachstellen findet sich bei Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], insbesondere auf den Seiten 51–55 sowie 66–81.Google Scholar
  55. 56.
    Für ein detaillierte Darstellung dieses Konzeptes sei ebenfalls auf die Arbeit von Van Donselaar verwiesen (Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 55–65).Google Scholar
  56. 57.
    Eine formale Darstellung und vergleichende Analyse der Informationsflüsse von Mrp- und Base-stock gesteuerten seriellen Produktionssystemen findet sich bei Buza¬Cott, J.A. ET AL.: [23, Multistage Mrp, 1991].Google Scholar
  57. 58.
    Van Donselaar, K.: [37, Material-Coordination], S. 82–118.Google Scholar
  58. 59.
    Die Grundidee dieses Mechanismus wird im Kapitel 6 dieser Arbeit aufgegriffen, um für Bestellpunkt-Lagerdispositionsregeln einen geeigneten Stabilisierungsmechanismus zu entwickeln.Google Scholar
  59. 60.
    Vgl. dazu auch Gupta, Y.P.; Keung, Y.: [54, Multi-Stage Lot-Sizing, 1990].Google Scholar

Copyright information

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1996

Authors and Affiliations

  • Thomas Jensen
    • 1
  1. 1.Fakultät für WirtschaftswissenschaftUniversität MagdeburgMagdeburgDeutschland

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