Zusammenfassung
Bei der Untersuchung des Entscheidungsproblems der Auftragsfreigabe wurde von gegebenen Betriebskennlinien für die Fertigungseinheiten ausgegangen, also von einem gegebenen Zusammenhang zwischen mittlerem Bestand und mittlerer Leistung (im stationären Fall) bzw. Belastungsverlauf und Leistungsverlauf im nichtstationären Fall. Diese funktionalen Beziehungen sind auf der Ebene der Auftragsfreigabe gegeben, hängen jedoch von den Losgrößen ab und sind daher im Rahmen der Losbildung gestaltbare Variable. In einem umfassenderen Modell (simultane Betrachtung von Losgrößenbildung und Auftragsfreigabe) würden zu den Variablen, die bei den Kennlinien aus Kapitel 7 das Leistungsniveau erklären, noch die Losgrößen hinzukommen, und lediglich die Hierarchisierung in die Teilentscheidungen Losgrößenbildung und Auftragsfreigabe führt zu einer entsprechenden Separation der erklärenden Variablen für Leistung, Durchlaufzeiten usw.
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Literatur
Nach den Ergebnissen von Söhner (1994) ist die geschätzte mittlere Durchlaufzeit eines Loses, die mit Hilfe des „Queueing Network Analyzer“, einem Verfahren zur Analyse allgemeiner Netzwerke von Wartesystemen (Whitt 1983), abgeschätzt wird, im allgemeinen Fall nicht-konvex und besitzt mehrere lokale Minima, die allerdings alle in etwa die gleiche mittlere Durchlaufzeit ergeben (Söhner 1994, S. 294). Die Beobachtung, daß bei nichtkonvexen Problemen die lokalen Optima Zielfunktionswerte nahe am globalen Optimum aufweisen, wird in der Literatur auch für andere Problemstellungen angeführt (vgl. Hadley 1969, S. 143).
Im von Karmarkar et al. (1985b) untersuchten Fall fmdet das Wartemodell ziemlich genau zum Optimim (a.a.O., S. 6). Bereits aus dem M/G/1- Modell ist zu erkennen, daß die wartezeitminimale Losgröße nicht vom Variationskoeffizienten der Bedienungszeit abhängt (Beziehung ((8.13)) und der Einfluß des Variationskoeffizienten der Bedienungszeit auf jene Losgröße, die im Ein-Produkt-Modell die Summe aus Lagerkosten für Halb-und Fertigfabrikate minimiert, gering ist (Abb. (8.8)). Eine falsche Beschreibung des Abfertigungsprozesses hat also beachtliche Auswirkungen auf den Zielfunktionswert (Abb. (8.9)), jedoch nicht auf die optimalen Lose. Die Simulationen von Häfner (1992, S. 142) sprechen dafür, daß das Optimum auch gegenüber Änderungen der Verteilung der Zwischenankunftszeiten relativ robust ist.
Bei auf einem FFS gefertigten Produkten bzw. Teilen ist es erforderlich, die technische Losgröße (jene Menge, die als geschlossener Posten die Fertigung durchläuft) und die ökonomische Losgröße (die Größe eines Fertigungsauftrages) zu unterscheiden (Zäpfel 1989b, S. 247 f.). Die technische Losgröße entspricht dabei der Anzahl der Werkstücke, die auf eine Palette bzw. Vorrichtung aufgespannt werden (nach Hirt et al. 1991, S. 21 f. im Durchschnitt drei bis vier), während die ökonomische Losgröße von der Disposition als ein Fertigungsauftrag behandelt wird (und dessen Fertigung in der Regel ohne unnötige Verzögerung erfolgt). Die Inhalte dieser beiden Begriffe fallen bei einer konventionellen Fertigung weitestgehend zusammen, bei FFS ist die Unterscheidung jedoch erforderlich. Im folgenden werden wir unter der Losgröße bei FFS immer die ökonomische Losgröße verstehen.
Zur analytischen Berechnung der optimalen Lose für diesen Fall vgl. Anhang 8.3 bzw. Kilger 1973, S. 410 ff. sowie die darin zitierte Literatur.
In Anlehnung an den Begriff „Seriengrößenveränderungsfaktor“ bei Kilger (1973, S. 415).
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Missbauer, H. (1998). Losgrößenbildung unter Berücksichtigung des Fertigungsablaufs. In: Bestandsregelung als Basis für eine Neugestaltung von PPS-Systemen. Physica-Schriften zur Betriebswirtschaft, vol 63. Physica, Heidelberg. https://doi.org/10.1007/978-3-662-11235-9_8
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DOI: https://doi.org/10.1007/978-3-662-11235-9_8
Publisher Name: Physica, Heidelberg
Print ISBN: 978-3-7908-1083-7
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