Stand der Technik bei reflexionsarmen Räumen

Zusammenfassung

Mitte der 80er Jahre wurde das Fraunhofer IBP mit umfangreichen Modell-Untersuchungen der aerodynamisch und akustisch relevanten Komponenten des Akustik-Windkanals bei BMW in München beauftragt [3]. Von der Vermeidung tieffrequenter Schwingungen durch Variation der Geometrie von Düse, Plenum und Auffänger über die Abschätzung der Einfiigungsdämpfungen eines besonders geformten „Pilz-Schalldämpfers“ im Auffänger sowie der konventionellen Kulissen-Schalldämpfer in der Rückführung bis hin zur Vorhersage des unter den engen geometrischen Vorgaben zu erwartenden Eigengeräusch-Spektrums der Anlage wurden alle Optimierungen kostengünstig im Maßstab 1:8 durchgeführt und in der Ausführung (mit großen Mengen von Mineralfasern nach dem damaligen Stand der Schalltechnik) sehr gut bestätigt. Das 1988 erfolgreich abgeschlossene Beratungsprojekt [3] bildete die Basis für eine zukunftsweisende Forschungs- und Prüftätigkeit hin zu den Alternativen Faserfreien Absorber ALFA-Bausteinen [4], die sich in den nachfolgenden Beratungsund Planungsaufgaben für die Automobil-Industrie in verschiedenen Varianten nachhaltig bewährt haben. Die weiteren Meilensteine auf dem Weg zu einem innovativen akustisch-messtechnischen sowie haptischergonomischen Konzept für geräusch- und reflexionsarme Messräume unter weit gehender Vermeidung faseriger Materialien sind:

• die akustische Nachrüstung des 1988 fertiggestellten Windkanals des Forschungsinstituts für Kraftfahrwesen und Fahrzeugmotoren Stuttgart FKFS (Kap. 11) mit großzügiger Förderung durch Mercedes-Benz und Opel, unter Einsatz von Membran-Absorbern (siehe Nr. 3 der ALFA-Bauteile in Abb. 2.1) und verhautetem Polyurethan-Weichschaum an-stelle eines zuvor favorisierten Konzepts mit Kulissen-Paketen in den Umlenkungen und Keil-Auskleidungen in der Messhalle des Kanals [5],

• die erste allseitig reflexionsarme Auskleidung eines Motor-AkustikPrüfstandes mit Breitband-Kompaktabsorbern BKA aus ebenen Melaminharz-Schaumplatten (siehe Nr. 5 in Abb. 2.1) mit innen schwimmend verlegten Blechplatten bei BMW in München (Abschn. 13.1) [6],

• die Ausführung durchgehend faserfreier Schallschutzmaßnahmen am Gebläse und in den Strömungsumlenkungen sowie reflexionsarmer BKA-Auskleidungen im zur Zeit wohl schnellsten und leisesten Aeroakustik-Windkanal bei Audi in Ingolstadt (Abschn. 13.2) [7],

• die Integration von faserfreien Kompakt-Schalldämpfern und -Auskleidungen am Gebläse, in den Kanälen sowie in der Messhalle des bisher größten alternativ ausgeführten Automotive Wind Tunnel bei Daimler-Chrysler in Auburn Hills, USA (Abschn. 13.5) [8],

• die vorgesehene Implementierung weitgehend vorgefertigter ALFA-Module in einem neuen Peugeot/Renault/Citroen-Windkanal bei Paris und in Kfz-Prüfständen der Renault-Zentrale in Paris bzw. der First Automotive Works FAW in Changchun und Dalian, China.