Einleitung

Zusammenfassung

Die allgemeine Wettbewerbssituation fordert heute von den Unternehmen zunehmend flexible Reaktionen auf sich rasch ändernde Markterfordernisse. Steigende Variantenvielfalt bei gleichzeitig sinkenden Stückzahlen machen eine effektive Planung des Produktionsprozesses erforderlich [MILB 92a, SELI 88]. Ziel ist es, den gesamten Planungsprozeß von der Produktidee bis zur Markteinführung drastisch zu verkürzen. Dieses Ziel läßt sich nur durch eine weitgehende Parallelisierung von Produktkonstruktion und Produktionssystemplanung erreichen [MILB 92b, SCHU 92]. Die Forderung nach einer hohen Planungssicherheit macht insbesondere bei der Montagesystemplanung das Bereitstellen und Verarbeiten großer Informationsmengen erforderlich, die zusätzlich eine starke Verflechtung untereinander aufweisen [SCHÄ 88, WEIC 85]. Zur Verarbeitung und Bereitstellung derart vieler Informationen eignen sich moderne Datenverarbeitungssysteme, deren Einsatz allerdings eine geeignete Strukturierung und rechnerinterne Darstellung erforderlich macht [BULL 89, EVER 80, FELD 87, FELD 92, SCHU 91]. Nahezu alle Autoren kommen zu dem Ergebnis, daß sich nur durch den Zugriff unterschiedlichster Planungswerkzeuge auf einen gemeinsamen Datenbestand Redundanzen in der Datenhaltung vermeiden lassen und die daraus resultierende Datenkonsistenz erhalten werden kann. In nahezu allen Arbeiten wird der gesamte Planungsprozeß aufgrund seiner Komplexität hinsichtlich unterschiedlicher Detaillierungsstufen strukturiert. Für jede dieser Stufen läßt sich dann ein auf dem gemeinsamen Datenmodell basierendes rechnergestütztes Planungswerkzeug einsetzen. Durch das Abspeichern der erarbeiteten Ergebnisse im gemeinsamen Datenmodell kann eine wiederholte Grunddatengenerierung für alle nachfolgenden Planungsschritte vermieden werden.