Kühlung

Zusammenfassung

Bei der Bohrungserstellung unterstützt Sie SolidWorks mit:

• dem Bohrungsassistenten: Für „Bohrungen“ im weitesten Sinn (auch Senkungen, Gewindebohrungen, etc.) bietet der Assistent parametrisierte Beispiele. Kühlbohrungen lassen sich auf diese Weise einmal als Favorit anlegen und an Ort und Stelle in die Konstruktion einbringen.

• Intelligente Teile: Jedes Außengewinde erfordert ein Gegenstück, bestehend aus Kernloch, Senkung und Innengewinde. Hierfür bieten sich die Verwendung von Intelligenten Teilen an. Einmal angelegt, besitzt das Bauteil alle notwendigen Informationen.

• Bohrungsserien: Sollen in Baugruppen erstellte Bohrungen in den zugehörigen Komponenten verfügbar sein, kommt die Bohrungsserie zu Einsatz. Es können sowohl Bohrbilder, als auch unterschiedliche Querschnittskonturen angelegt werden. Die Bohrungsinformation wird als Externe Referenz in den Bauteildateien abgelegt.

Eine gute Möglichkeit, die Fehlerfreiheit des Konstruktionsmodells zu prüfen, besteht in der Verwendung der Interferenzprüfung. In der Praxis werden zwar viele Komponenten angezeigt, die irrelevant sind, letztlich finden sich im Ergebnis jedoch auch die echten Materialdurchdringungen.

Mittlerweile sieht das Werkzeug schon recht vollständig aus. Mit Ausnahme kleinerer Elemente, wie z. B. Schrauben und Passstiften, befinden sich alle Bauteile an ihrem Platz. Was fehlt, sind die zugehörigen Bearbeitungen, die Löcher und Gewinde. Selbst wenn man die schon in den Normalien vorgefertigten Bohrungen vernachlässigt, bleibt da eine erschreckend hohe Zahl übrig, die das Werkzeug zuletzt Löcher durchsetzt wie Schweizer Käse erscheinen lassen. Schlimmer jedoch: Da letztlich zu jedem Bauteil ein Einbauraum, ein Loch oder ein Gewinde gehört, wird sich die Konstruktionszeit auf konventionellem Wege vermutlich verdoppeln.

Glücklicherweise unterstützt SolidWorks den Anwender auf mancherlei Art, z. B. durch den Bohrungsassistenten . Dessen Idee ist es, eine einmal angelegte Bohrung an verschiedenen Stellen anzuwenden. In unserem Werkzeug wird der Bohrungsassistent für die Kühlbohrungen zum Einsatz kommen.

6.1 Kühlbohrungen

Je ein Kühlkreislauf soll sich auf einer einzigen Ebene in den beiden Formplatten befinden. Die Kühlwasseranschlüsse erfolgen durch Schlauchtüllen, die Blindbohrungen werden durch Verschlussschrauben abgedichtet. Zur Vorbereitung werden daher benötigt:

• eine Skizze der Startpunkte der Bohrungen,

• ein Favorit für ein Gewindekernloch M10 × 1,0,

• ein Favorit für eine Kühlbohrung mit Durchmesser 6 mm.

Öffnen Sie im Ordner Kap. 6 die Unterbaugruppe der festen Seite UBG-FS 3. Öffnen Sie in der Unterbaugruppe mit einem Rechtsklick im Featurebaum und dem Befehl Teil öffnen die Formplatte K20-246 × 296 × 76-1-2311-3 (sie befindet sich ebenfalls im Ordner Kap. 6).

Erstellen Sie die Ebene, auf der sich die Bohrungen befinden werden. Beziehen Sie diese Ebene auf die Ebene rechts und geben sie ihr den Abstand 68 mm (Einfügen/Referenzgeometrie/Ebene). Benennen Sie sie E Kühlung. Auf dieser Ebene erzeugen Sie eine Skizze Sk Kühlung, aus der die Lage der Startpunkte für die Bohrung hervorgeht. Die Einträge sind in Abb. 6.1 dargestellt.

Abb. 6.1

Skizze der Startpunkte für die Kühlbohrungen

Aktivieren Sie die obere Fläche der Formplatte. Öffnen Sie daraufhin den Bohrungsassistenten. Er befindet sich im Feature-Werkzeugkasten (Einfügen/Features/Bohrungen/Assistent).

Im oberen Teil der Maske werden die grundsätzlich unterstützten Typen angezeigt. Wählen Sie hier den Typ Gewindebohrung. Unter Norm befindet sich ein Eintrag DIN. Wählen Sie ihn aus, und vervollständigen Sie die Einträge wie in der folgenden Grafik dargestellt. Die weiteren Optionen wählen Sie, der Übersicht halber, ab.

Die Stärke des Assistenten besteht insbesondere darin, dass die Einträge nachträglich angepasst werden können – Sie müssen sich also zu diesem Zeitpunkt noch nicht unbedingt über die genaue Dimensionierung der Kühlung sicher sein, Abb. 6.2.

Abb. 6.2

Menü des Bohrungsassistenten

Die zweite Registerkarte des Assistenten bezieht sich auf die Positionierung der Bohrungen.

Der Cursor verändert sich zu einem Stift. Klicken Sie zunächst einmal an beliebiger Stelle auf die zu bohrende Fläche – der zugrunde liegende Mechanismus wird später geklärt.

Hat man die „Mutter aller Gewindekernbohrungen“ einmal erstellt, so sollte man sie als Favorit abspeichern. Oben in der Registerkarte Typ können Sie dies tun. Klicken Sie auf Favoriten hinzufügen. Der vorgeschlagene Name M10 × 1,0 Gewindekernloch kann akzeptiert werden. In Zukunft wird dieser Eintrag unter den Favoriten gelistet. Schließen Sie den Bohrungsassistenten mit o.k. (grüner Haken) ab, Abb. 6.3.

Abb. 6.3

Bohren mit dem Assistenten

Tipp

Der Bohrungsassistent tendiert dazu, die Positionierung, statt als Skizze als 3D-Skizze anzulegen. Vermutlich ist dies selten Ihre Konstruktionsabsicht. Sie können dies verhindern, indem Sie vor dem Start des Assistenten die zu bohrende Fläche aktivieren.

Kontrollieren Sie im Feature-Baum, wie SolidWorks Ihre Einträge umgesetzt hat, Abb. 6.3. Das Feature wird aus zwei Skizzen aufgebaut. Die eine beschreibt den Querschnitt der Bohrung (Sk Bohrungsquerschnitt), die zweite die Position des Startpunktes (Sk Startpunkte oben). Zusätzlich hängt noch die Gewindedarstellung für die spätere Zeichnung am Bohrungsfeature. (Die Namen sind zum besseren Verständnis modifiziert).

Mit einem Doppelklick auf den Eintrag im Featurebaum werden die verwendeten Durchmesser und Winkel im Grafikbereich eingesetzt – stellen Sie sich vor, Sie hätten dies alles manuell konstruieren müssen. Wie schon im Vorspann zu diesem Kapitel gesagt: Glücklicherweise gibt es den Bohrungsassistenten.

Doch dies ist gewissermaßen nur die halbe Wahrheit – denn es fehlen noch die Kühlbohrungen.

Starten Sie den Bohrungsassistenten erneut. Wählen Sie dieses Mal die Optionen:

• Bohrungsspezifikation: Bohrung

• Norm: DIN

• Größe: 6 mm

• Endbedingung: Blind, 30 mm

und speichern Sie diesen Favoriten unter dem Namen ø6 Kühlbohrung ab.

Verwenden Sie den Assistenten am besten so: Die Lage und Anzahl der Bohrungen legen Sie mit der Startpunkt-Skizze fest, die Länge der Kühlbohrungen verändern Sie jedoch im Feature.

Nun ist es nur noch eine Fleißarbeit, die jeweils drei Paare von Gewindekernbohrungen und Kühlbohrungen zu erzeugen. Durchlaufen Sie jeweils den Bohrungsassistenten, wählen Sie die Favoriten und klicken für die Position auf die Skizzenpunkte auf der Sk Kühlung. Zuletzt modifizieren Sie noch die Tiefe der Bohrungen, wie in der folgenden Abbildung angegeben, Abb. 6.4.

Abb. 6.4

Tiefe der Kühlbohrungen

Tipp

Der Vollständigkeit halber sei noch erwähnt, dass der Bohrungsassistent auch in der Lage ist, auf beliebigen Oberflächen mit Hilfe von 3D-Skizzen die Startpunkte zu positionieren. Dieser, in der Werkzeugkonstruktion eher selten nachgefragten Fähigkeit, steht jedoch die etwas aufwendigere Handhabung der 3D-Skizzen gegenüber.

Speichern Sie die gebohrte Formplatte unter K20-246 × 296 × 76-4 und schließen Sie die Dateien.

Es ist an der Zeit, in der Hauptbaugruppe weiter aufzuräumen. Laden Sie die HBG-Wkz-Kratzer 7 aus dem Ordner Kap . 6. Hier ist der Konstruktionsstand abgebildet, der bislang erreicht wurde. Verschieben Sie dann die für die Kühlung erforderlichen Bauteile in die UBG-FS. Die UBG-Kühlung ist von nun an leer und überflüssig, sie kann aus der Hauptbaugruppe gelöscht werden.

Die Verknüpfung der Kühlungselemente mit der Formplatte bringt wenig neue Erkenntnisse, ist jedoch eine Probe, ob die Arbeit mit den Bohrungsassistenten fehlerfrei war.

Die Vorgehensweise bei der Konstruktion der Kühlung in der beweglichen Seite (Formplatte BS) ist praktisch identisch und soll daher hier nicht weiter vertieft werden. Führen Sie die gleichen Operationen durch. Dies geht relativ schnell, wenn Sie eine Ebene für die Kühlbohrungen erzeugen (Abstand 30 mm) und dann die Skizze für die Startpunkte kopieren .

Tatsächlich ist es hier einmal sinnvoll, die üblichen Windows-Befehle Bearbeiten/Kopieren und Bearbeiten/Einfügen zu verwenden. Es handelt sich dann zwar nicht um eine abgeleitete Skizze, das ist jedoch auch nicht erwünscht, da die Kühlbohrungen in den beiden Platten ähnlich, aber nicht völlig identisch platziert sind.

6.2 Smarte Gewindestifte

Der Bohrungsassistent beschleunigt die Konstruktion schon erheblich, weitere Zeit kann mit der gemeinsamen Verwaltung von Bohrung und Bauteil eingespart werden. Erfreulicherweise unterstützt SolidWorks den Anwender bei diesem Problem durch die Intelligenten Bauteile (englisch: Smart Parts).

Im Kapitel Normalien hatten Sie erfahren, dass den Normalien nicht nur die Geometrieinformation des Bauteils, sondern auch der Einbauraum mitgegeben werden kann. Dies kann man sich, in etwas veränderter Form, zu Nutze machen.

In diesem Beispiel kommen die Intelligenten Bauteile für den Gewindestift der Auswerferstange zum Einsatz. (Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass hier mit Kanonen auf Spatzen geschossen wird – aber an einfachen Teilen lernt es sich leichter).

Erstellen Sie ein neues Bauteil. Es soll sich um einen kleinen Zylinder von 3 cm Durchmesser und 3 cm Länge handeln. In diesen bringen Sie mit dem Bohrassistenten auf bekannte Weise ein Gewindekernloch für den Gewindestift M6 mit den folgenden Maßen ein:

• Norm: DIN

• Endbedingungen: Blind

• Blindbohrungstiefe: 17 mm

• Gewindetiefe: 12 mm

• Formsenkung oben.

Vermeiden Sie, einen häufigen Konstruktionsfehler einzubringen, der sich erst viel später auswirkt. Dieser besteht darin, dass – unbeabsichtigt – zwischen dem Startpunkt der Bohrung und irgendetwas anderem (z. B. dem Koordinatenursprung) eine Referenz erstellt wird. Diese Referenz wird später für die Positionierung des Bohrlochs verwendet. Die Folge davon wäre, dass der Stift nicht im Gewindeloch sitzt.

Achten Sie daher darauf, dass der Startpunkt der Bohrung unterdefiniert ist, auch wenn Ihnen dies auf den ersten Blick eher ungewöhnlich erscheint. In einer Schnittdarstellung wird sich das Bauteil wie abgebildet zeigen.

Erstellen Sie aus diesem Bauteil eine Baugruppe (Datei/Baugruppe aus Teil erstellen), und laden Sie den Gewindestift (Z35) aus dem Ordner Kap. 6. (Einfügen/Komponente/Bestehendes Teil). Positionieren Sie das Ganze wie in der Realität montiert.

Wenn alles an Ort und Stelle ist, wechseln Sie in die Baugruppe und führen den Befehl Extras/Intelligente Komponente erstellen aus. Wählen Sie als Intelligente Komponente den Stift und als Feature das Gewindekernloch aus (Aktivieren Sie die Einträge besser im aufklappenden Menü als durch Anpicken im Grafikbereich).

SolidWorks ordnet nun dem Modell des Gewindestifts die Informationen, welche für das Gewindekernloch benötigt werden, zu. In der Baugruppe hat sich scheinbar nichts verändert – außer, dass im Featurebaum der Gewindestift mit einem Stern gekennzeichnet ist. Die Informationen verbergen sich also in der Bauteildatei des Stiftes.

Um dies zu prüfen, öffnen Sie die Modelldatei des Gewindestifts (Rechtsklick/Teil öffnen).

Zunächst einmal fällt auch hier auf, dass die Ikone verändert ist, Abb. 6.5. Sie besitzt zusätzlich ein kleines Sternchen. Im Featurebaum befinden sich einige Einträge, die die damit verbundenen Informationen genauer beschreiben. Als Feature ist die M6 Gewindekernbohrung genannt und als Referenz eine Fläche zum Positionieren. Dies bedeutet, dass damit alle benötigten Informationen vor Ort sind. Sie könnten die erzeugende Baugruppe löschen. Speichern Sie aber auf jeden Fall den Gewindestift unter dem Namen Z35-2.

Abb. 6.5

Sieht harmlos aus, hat es aber in sich: der smarte Gewindestift

Ob die letzten Konstruktionsschritte erfolgreich waren, stellt sich jedoch erst in einem Test heraus. Konstruieren Sie dazu einen Quader 50 × 50 × 50 mm. Leiten davon eine Baugruppe ab (Datei/Baugruppe aus Teil erstellen) und fügen Sie den smarten Gewindestift ein. Führen Sie einen Rechtsklick in der Baugruppe auf den Stift aus, und wählen Sie Intelligente Features einfügen. Sie werden dann nach Referenzen für die zu bohrenden Fläche gefragt. Klicken Sie auf das Bauteil.

Nun zeigt sich der Erfolg oder Misserfolg der Operation: Entsteht die Bohrung am richtigen Platz, ist das Ziel erreicht, wenn nicht, muss nachgebessert werden.

Dazu öffnen Sie die Bauteildatei des Quaders und kontrollieren den Featurebaum. Die Informationen zu den intelligenten Features sind einzeln dargestellt und können beliebig angewählt werden. Hier lässt sich das Malheur dann schnell korrigieren, indem Sie die Skizze, die die Bohrung positioniert, verändern.

Die grundsätzliche Lösung des Problems sieht jedoch anders aus. Dazu müssen Sie zurück zum Start des Unterkapitels (siehe Abbildung: „der erste Schritt“). Positionieren Sie die Bohrung frei von allen Beziehungen. Durchlaufen Sie die folgenden Konstruktionsschritte und zu guter Letzt wird das Ergebnis fehlerfrei sein.

Nicht ungewöhnlich ist auch eine andere Panne: Sie werden bei der Erstellung des intelligenten Features nach Referenzen gefragt, die in der Konstruktion gar nicht mehr existieren. Hier hilft der folgende Tipp weiter.

Tipp

Häufig passiert es unabsichtlich, dass bei der Erstellung der intelligenten Komponente Referenzen erzeugt wurden, die sich im Bauteil nicht wiederfinden. Dies wird dadurch korrigiert, dass die fehlerhafte Referenz bis in die Skizze, von der sie ausgeht, verfolgt wird und dort gelöscht wird.

Nach diesen etwas längeren Vorüberlegungen sind Sie in der Lage, den Gewindestift samt Bohrung recht effektiv und schnell in der Auswerferstange anzulegen.

Laden Sie die UBG Auswerfen 2 aus dem Ordner Kap. 5. Löschen Sie den alten Gewindestift Z35-6 × 20, und laden Sie stattdessen den neuerstellten Stift Z35-2. Positionieren Sie den Stift in der Auswerferstange (Z02). Achten sie dabei darauf, dass der Innensechskant in die richtige Richtung zeigt – sonst wird das Loch in die Auswerferstange statt in die Auswerfergrundplatte gebohrt.

Verknüpfen Sie Stift und Auswerferstange z. B. mit der Option Konzentrisch.

Fügen Sie abschließend in der UGB Auswerfen das Intelligente Feature ein (Rechtsklick im Featurebaum auf Z35 , Intelligente Features einfügen), Abb. 6.6.

Abb. 6.6

Gebohrt und montiert: der Gewindestift in der Auswerfergrundplatte

6.3 Auswerferbohrungen

Die folgende Abb. 6.7 soll einen Eindruck auf die kommende Aufgabe, das Erzeugen der Auswerferbohrungen, vermitteln. Mit dem bisher besprochenen Handwerkzeug ist der Konstrukteur dazu zwar in der Lage, allerdings birgt die umfangreiche manuelle Arbeit noch erhebliches Rationalisierungspotential.

Abb. 6.7

Vorgeschmack auf die notwendigen Bohrungen

Zur Automatisierung der Arbeitsabläufe verwenden Sie eine Bohrungsserie (Einfügen/Baugruppenfeature/Bohrung/Bohrungsserie).

Öffnen Sie die Hauptgruppe HBG Wkz-Kratzer 8 aus dem Ordner Kap. 6. Blenden Sie alle nichtbetroffenen Bauteile aus. Dies ist gar nicht so trivial, wie es sich liest, da sich die Bauteile in unterschiedlichen Unterbaugruppen befinden. Ein eleganter Weg ist der folgende:

Aktivieren Sie die drei zu bohrenden Bauteile durch Anklicken im Grafikbereich.

• Auswerferplatte K60-70

• Formplatte der beweglichen Seite K20

• Formeinsatz BS.

Invertieren Sie die Auswahl (Rechtsklick im Featurebaum, Auswahl invertieren). Nun sind alle nichtbetroffenen Bauteile aktiv. Blenden Sie sie aus (Rechtsklick, Komponente Ausblenden). Im Grafikbereich bleiben nur noch die drei interessierenden Bauteile übrig.

Nun wird in der Auswerferplatte K60-70 eine passende Formsenkung für einen Auswerferstift angelegt. Die funktioniert genauso, wie vor einigen Seiten für den Gewindestift beschrieben. Öffnen Sie in der Hauptbaugruppe mit einem Rechtsklick und dem Befehl Teil öffnen die Auswerferplatte K60-70.

Erzeugen Sie dann eine Stirnsenkung mit dem Bohrungsassistenten (Einfügen/Features/Bohrung/Assistent). Bevor Sie den Assistenten starten, klicken Sie besser schon einmal auf die zu bohrenden Fläche – so vermeiden Sie die Anlage einer 3D-Skizze . Verwenden Sie die angegebenen Werte und legen Sie sie als Favorit D3 Bohrung Auswerferstift ab, Abb. 6.8.

Abb. 6.8

Skizze der Bohrung für den Auswerferstift

Nachdem Sie den Assistenten abgeschlossen haben, nehmen Sie sich die Skizze der Bohrungs-Startpunkte vor. Zum Glück stehen hier alle relevanten Informationen im Featurebaum untereinander.

Blenden Sie die abgeleitete Skizze ein (Rechtsklick, Einblenden). Öffnen Sie dann die Skizze Aufwerferpositionen zur Bearbeitung (Rechtsklick, Skizze bearbeiten) und legen die sechs Startpunkte an. Mit Abschluss des Befehls liegt die Platte korrekt vor.

Speichern und schließen Sie die Bauteildatei und wechseln Sie zurück in die Hauptbaugruppe des Werkzeugs.

Nun geht es darum, eine Bohrungsserie zu erzeugen, die neben der Auswerferplatte auch die Formplatte und den Formeinsatz erfasst.

Aktivieren Sie die Startfläche für die Bohrungen auf der Auswerferplatte K60-70. Starten Sie den Assistenten für die Serienbohrungen (Einfügen/Baugruppenfeature/Bohrung/Bohrungsserie). Wählen Sie in der ersten Maske die Option Bestehende Bohrung verwenden und klicken im aufklappenden Menü auf die gerade angelegte Auswerferbohrung.

Die nächste Registerkarte fragt nach der Mittelbohrungsspezifikation. Üblicherweise wird der Auswerferstift hier freigestellt: Wählen Sie also einen Bohrungsdurchmesser 4 mm. Als Endbohrungsspezifikation wählen Sie dann wieder den Stiftdurchmesser von 3 mm. Schließen Sie den Assistenten ab.

Mit Abschluss des Befehls besitzen alle gewünschten Einzelteile in den Unterbaugruppen Auswerfen und Bewegliche Seite die erforderlichen Bohrungen, Abb. 6.9.

Abb. 6.9

Die gebohrten Platten

Selbstverständlich sind diese Bohrungen parametrisch verknüpft. Nur beziehen sich die Referenzen dieses Mal auf andere Bauteile, es sind sog. Externe Referenzen.

Sie können dies nachvollziehen, indem Sie z. B. die Formplatte K20 öffnen und einen Blick auf den Featurebaum werfen, Abb. 6.10.

Abb. 6.10

Externe Referenzen

Dort ist mit dem Bohrungsassistenten ein Durchgangsloch angelegt worden. Sowohl das Bohrungs-Feature, als auch die Positionsskizze basieren auf Referenzen (erkennbar am − >). Diese Referenzen finden Sie mit einem Rechtsklick und dem Befehl Auflisten externer Referenzen. (Die Externen Referenzen sind in den Kap. 3.5 und 3.6 behandelt worden).

6.4 Materialdurchdringungen

Als nächstes ist die Frage zu klären, wie ausgeschlossen werden kann, dass es zu Materialdurchdringungen kommt – schließlich ist ein Spritzgießwerkzeug viel zu komplex, als dass die „Technik des scharfen Hinguckens“ ausreicht, um alle kleinen Fehler und Mängel aufzufinden.

SolidWorks bietet dazu unter dem Begriff „Interferenzprüfung “ einen Weg an, der in der Theorie recht einfach erscheint, praktisch jedoch, wie Sie sehen werden, einige Tücken hat.

Um den Überblick zu behalten, arbeiten Sie übungshalber nicht am Gesamtmodell, sondern an der Unterbaugruppe UBG-BS 2 aus dem Ordner Kap. 5. Starten Sie die Interferenzprüfung mit Extras/Interferenzprüfung. Unter Optionen wählen Sie Interferierende Körper transparent machen. Unter Nichtinterferierende Komponenten bietet es sich an, Ausgeblendet einzustellen. Danach lassen Sie die Berechnung durchführen.

In den üblichen Demonstrationsübungen befinden sich daraufhin in der Ergebnisliste ein oder zwei Einträge – die sich im Folgenden mit wenigen Klicks korrigieren lassen. In einer realen Konstruktion dagegen gilt regelmäßig: Die Ergebnisliste will nicht enden.

Als erstes sollten Sie die Interferenzen einmal durchscrollen. Bei der gewählten Einstellung wird alles Überflüssige ausgeblendet, nur die sich durchdringenden Komponenten werden dargestellt, und das von beiden beanspruchte Volumen wird rot gekennzeichnet.

Vermutlich werden Ihre Ergebnisse im Detail von den hier beschriebenen abweichen. Grundsätzlich läuft es jedoch immer auf die im Folgenden beschriebenen drei Ursachen hinaus.

6.4.1 Kleinigkeiten

Eine typische Interferenz tritt zwischen der Schraube Z31 und der zugehörigen Scheibe auf. Das fragliche Volumen beträgt gerade mal 1, 49 mm ³, ist also verschwindend gering, Abb. 6.11.

Abb. 6.11

Interferierende Komponenten

Der Werkzeugkonstrukteur ist schuldlos, da die konstruktive Auslegung vom Hasco-Daco-Normalienmodul automatisch erzeugt wurde. Bei genauerer Betrachtung zeigt sich, dass sich die Flächen des Schraubenschaftes und der Scheibenbohrung ein wenig durchdringen.

Falls Ihr Kunde nun nicht gerade die Interferenzfreiheit in den Vertrag geschrieben hat, gehen Sie mit einem Rechtsklick auf den Eintrag im Featurebaum und wählen den Listeneintrag Ignorieren. Damit verschwindet der Eintrag fürs Erste aus der Ergebnisliste. Auf diese Weise lassen sich recht schnell alle „Kleinigkeiten“ in der Baugruppe abarbeiten.

6.4.2 Interferenzen an Gewinden

Nun gibt es aber Konstruktionselemente, die sich sozusagen auf natürliche Weise durchdringen. In unserem Werkzeug sind dies die Gewinde, Abb. 6.12.

Abb. 6.12

Gewinde interferieren

Hier bietet SolidWorks den Weg an, die Schraube von vornherein als Verbindungselement zu kennzeichnen, um als solches während der Interferenzprüfung erkannt zu werden.

Erweitern Sie in der Ergebnisliste den gewünschten Eintrag durch einen Klick auf das ( + )-Zeichen. Öffnen Sie dann die Schraube (Z31-12 × 85) mit einem Rechtsklick und dem Befehl Teil öffnen. Wählen Sie daraufhin Datei/Eigenschaften. Stellen Sie unter Benutzerdefiniert für den Eigenschaftsnamen IsFastener ein; für den Typ den Eintrag Anzahl und für den Wert eine 1, Abb. 6.13.

Abb. 6.13

Selten benutzt: die Dateiinformationen

Zurück in der Interferenzprüfung setzen Sie unter Optionen das Häkchen bei Verbindungselementordner erstellen. Bei einer erneuten Berechnung werden alle Schrauben, die Sie entsprechend gekennzeichnet haben, mitsamt ihrer Interferenzen in den genannten Ordner verschoben.

Tatsächlich birgt die Funktion aber die Gefahr, dass echte Konstruktionsfehler in Zusammenhang mit der Schraube nicht erkannt werden. Hier bringt die Funktion wenig mehr als Fleißarbeit ein. Ich möchte ihr dennoch zu Gute halten, dass Fälle denkbar sind (Gleichteile, Verwendung der Toolbox ), wo sich mittelfristig tatsächlich eine Arbeitseinsparung ergibt.

6.4.3 Fehler

Nachdem nun alles beiseite geräumt ist, was den Blick verstellt, bleibt ein einziger Konstruktionsfehler übrig. Des Rätsels Lösung ist einfach: Es wurde bislang kein Loch in die Aufspannplatte K13 gebohrt.

Von nun an gelten jedoch die üblichen Regeln des CAD. (Im vorliegenden Beispiel würde sich die Verwendung eines Intelligenten Teils oder des Einbauraums anbieten).

Mit dieser Operation soll die Konstruktion des Werkzeugs als abgeschlossen betrachtet werden. Bei genauerer Betrachtung wird Ihnen auffallen, dass noch einiges an Detailarbeit fehlt, doch dabei handelt es sich meines Erachtens eher um Fleißarbeit als um echtes Neuland.

Wenden wir uns in den nächsten Kapiteln daher Themen zu, die die Werkzeugkonstruktion weiter automatisieren und ihre Qualität absichern, Abb. 6.14.

Abb. 6.14

Lohn der Mühe: das (fast) vollständige Werkzeug

6.5 Konstruktionsübung

Bohrungsfavorit; Intelligentes Feature, Intelligente Komponente

Erstellen Sie eine „Intelligente Kühlbohrung“ auf Basis einer Schlauchtülle, bestehend aus:

• Normalie (Schlauchtülle)

• Bohrungsfavorit (Gewindebohrung, Kühlbohrung)

• Intelligentes Feature (o. g. Bohrungsfavorit)

Anmerkung: die ersten Unterpunkte entsprechen der in diesem Kapitel beschriebenen Vorgehensweise. Verwenden Sie daher ggf. die bereits angelegten Dateien und Favoriten.

• Legen Sie einen Favoriten für ein Gewindekernloch M10 × 1,0 an.

• Legen Sie einen Favoriten für eine Kühlbohrung d = 6 mm an.

• Öffnen Sie die Datei Schlauchtuelle aus dem Ordner Übungen und erstellen aus dem Bauteil eine Intelligente Komponente, die als Intelligentes Feature die beiden Favoriten enthält.

• Testen Sie die Intelligente Komponente an einem beliebigen Quader.