Zusammenfassung

Die meisten Zweige der Textilindustrie, Spinnereien, Webereien, Färbereien, Appreturanstalten, Bleichereien, Hutfabriken usw. haben ein mehr oder minder großes Bedürfnis an Heizdampf zur Lufterhitzung und Warmwasserbereitnng.

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  8. Stauf: 520-PS-Dampfmaschinenanlage mit Abdampfverwertung einer Fabrik der Textilindustrie. Z. bayr. Rev.-V., S. 121, 1913. Die Einzylindermaschine arbeitet mit Dampf von 15½ Atm. Anfangsüber·druck, 300 C Dampftemperatur und 3 Atm. Üb. Gegendruck. Bei einer täglichen Arbeitszeit von 9½ St. beträgt die durchschnittliche Belastung 490 PS. Der Abdampf wird stets vollständig für Heiz- und Kochzwecke ausgenützt. Von den Kohlenkosten des ganzen Jahres treffen auf die Krafterzeugung nur 10%, auf die sonstige Dampfverwendung 90% Gesamtkosten der Nutzpferdekraftstunde i. J. 1913 nur 1,16 Pf., davon 0,37 Pf. Kohlenkosten.Google Scholar
  9. Stauf: 1500-PS-Dampfmaschinenanlage mit Zwischendampfentnahme einer Spinnerei. Z. bayr. Rev.-V., S. 139, 1913. Der mit 11,5 Atm. Anfangsüberdruck und 300 C Dampftemperatur betriebenen Dreifachexpansionsmaschine wird aus dem ersten Aufnehmer Zwischendampf von 2 bis 3 Atm. Üb. entnommen. Bei 9¾. St. mittlerer täglicher Betriebszeit beträgt die Durchschnittsbelastung 1500 PS. Die Zwischendampfentnahme erfolgt während des ganzen Jahres zur Heizung der Schlichterei, der Speisenwärmer und soweit nötig der Fabrikräume. sowie zur Luftbefeuchtung in der Weberei. Frischdampf wird im Winter für zwei kleine Sattdampfverbundmaschinen mit Kondensation, außerdcm dauernd in geringer Menge für die Speisenwärmer und die Garndämpfer in der Spinnerei gebraucht. Zwischendampfentnahme im Sommer 17%, im Winter 33%, Vom jährlichen Kohlenverbrauch treffen 75,5% auf die Kraftcrzeugung, 18% auf die Heizung mit Zwischendampf, 6,5% auf die Lichtmaschinen und sonstige Zwecke. Ersparnis durch Zwischendampf·entnahme jährlich 10% der Kohlenkosten.Google Scholar
  10. Stauf: 2000-PS·Dampfmaschinenanlage mit Zwischendampfentnahme und Abdampfausnützung einer Spinnerei und Weberei. Z. bayr. Rev.-V., S. 150, 1913. Die Maschine wird mit Heißdampf von 13½ Atm. Üb. und 270 C betrieben. Die jährliche Durchschnittsbelastung beträgt 1620 PS bei 10 St. mittlerer täglicher Betriebsdauer. Die Zwischendampfspannung ist 1¼ Atm. Üb. Zwischen Niederdruckzylinder und Einspritzkondensator ist ein Lufterhitzer und ein Speisewasservorwärmer eingebaut. Der größte Teil der Fabrikräume wird.durch den Lufterhitzer erwärmt. Dies geschieht im März, Oktober und November durch Abdampf (Vakuumdampf), im Januar, Februar und Dezember durch Zwischendampf. In den letztgenannten Monaten wird außerdem morgens eine Stunde lang vor Anlaufen der Maschine mit Frischdampf vorgeheizt. Beheizung der Schlichtzylinder mit Zwischendampf ist geplant. Der Speisewasservorwärmer von 40 qm wird das gauze Jahr hindurch benutzt. Durch Verwendung del Abdampf- bzw. der Zwischendampfwärme zum Heizen werden die Kohlenkosten für die Krafterzeugung urn 17% gegenüber der heizungsfreien Zeit erniedrigt. Die Zwischendampfentnahme beträgt im Mittel 32%. Von den Gesamtbrennstoffkosten treffen im Jahr 75% auf Krafterzeugung, 3,5% auf die Lufterwärmung mittels Abdampf, 7% auf die Lufterwärmung mittels Zwischendampf, 8,5%auf die Heizung der Schlichterei und der Wärmeöfen mit Frischdampf, der Rest von 6% auf Speisepumpen und sonstige Frischdampfverwendung. Ersparnis durch Zwischen- und Abdampfverwertung jährlich 9% der Kohlenkosten.Google Scholar
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© Julius Springer in Berlin 1923

Authors and Affiliations

  • Ludwig Schneider

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