Zusammenfassung
Der Betonbau und in seiner weiteren Ausgestaltung der Eisenbetonbau konnten sich erst entwickeln, nachdem in ausreichender Menge und zufriedenstellender Art ein künstlich gewonnener Zement vorlag, der, im großen hergestellt, überall uneingeschränkt zur Verfügung stand. Nachdem es im Jahre 1824 dem Engländer Aspdin gelungen war, durch Zusammenschmelzen von kohlensaurem Kalk und Ton solch ein Bindemittel — von ihm „Portland-Zement“1) genannt — zu erzielen, und weiterhin diese Erfindung industrielle Aufnahme und Ausnutzung fand, standen der Erzielung großer Mengen künstlichen hydraulischen Bindemittels keine besonderen Schwierigkeiten mehr im Wege. Im Jahre 1855 wurde die erste deutsche größere Anlage in der Nähe von Zülchow unweit Stettin, unter Verwendung von Ton von der Odermündung und von Kreide von der pommerschen Küste, in Betrieb genommen; ihr folgten bald andere in Oberkassel bei Bonn, Lüneburg, Oppeln, auf der Insel Wollin, bei Mannheim, bei Berlin, in Amöneburg bei Biebrich, in Ulm usw. Sie alle haben die glänzende Entwicklung der deutschen Portlandzement-Industrie mit ihren Nebenzweigen angebahnt und wirksamst gefördert.
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Literatur
Verlag von E. Lacroix, Paris, 1861; vgl. auch B. u. E. 1903, Heft 4, S. 220, und Handb. des Eisenbetonbaues Kapitel I (W. Ernst & Sohn).
Vgl. Heft 23 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Untersuchungen über die Längenänderungen der Betonprismen beim Erhärten und infolge von Temperaturwechsel von M. Rudeloff und Dr. Sieglerschmidt; Heft 34: Erfahrungen bei der Herstellung von Eisenbetonsäulen. Längenänderungen der Eiseneinlage im erhärteten Beton von M. Rudeloff, und Heft 42: Schwindung von Zementmörtel an der Luft von M. Gary.
Diese Unterschiede sind z. B. von Bedeutung, wenn fetter Mörtel auf älteren mageren Beton aufgetragen wird, weil der erstere sich mehr zusammenziehen will als der letztere. Über den weiterhin unter Umständen maßgebenden Einfluß des Sandgehaltes auf die Elastizität des Zementmörtels vgl. u. a. C. Bach, Z. d. V. d. I. 1896, S. 1388ff. und Arm. Beton 1911, S. 309ff. (gemeinsam mit O. Graf).
Vgl. C. Bach und O. Graf, Heft 72–74 der Mitteilungen über Forschungsarbeiten 1909 (Einfluß der Zeitdauer und des Zementes); Heft 95, 1910 (Einfluß des Mischungsverhältnisses), Heft 90 und 91, 1910 (Einfluß der Vorspannungen auf die Widerstandsfähigkeit von Eisenbetonbalken).
Vgl. u. a.: Bach, Druckversuche mit Eisenbetonkörpern. Mitteilungen über Forschungsarbeiten auf dem Gebiete des Ingenieurwesens Heft 29, S. 11. Berlin 1901.
Vgl. Heft 23 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton S. 30: Aus den Versuchen ergibt sich ein Kleinstwert von 0,0000082 und ein Höchstwert von 0,0000147.
Die Wärmeleitung des Betons hängt in erster Linie ab von seiner Dichtigkeit; dichter Beton leitet die Wärme schneller in sich fort als poröser, aber auch verhältnismäßig langsam. Es bedarf mehrerer Stunden, ehe der Beton auf wenige Zentimeter Tiefe eine höhere, der Lufttemperatur entsprechende Wärme annimmt und mit zunehmender Eindringungstiefe nehmen die Temperaturen erheblich ab. — Bei dem Bau des Langwieser Viaduktes fand H. Schürch (vgl. Arm. Bet. 1916, Heft 11/12), daß die Tagesschwankungen der Außenluft nur „gedämpft“ und nur bis zu einer geringen Tiefe in den Beton eindringen. Bei einer Tagesschwankung der Lufttemperatur von 10–11° C ergab sich die Schwankung im Beton bei 30 cm Tiefe zu ½°, bei 50 cm zu 1/2°, bei 70 cm nur noch zu 1/10 bis 2/10° C. Bei einer Sommertemperaturabweichung von 17° C waren die entsprechenden Zahlen in der obigen Reihenfolge: 1, ½ und 1/2° C Schwankung. Nur bei unmittelbarer Bestrahlung waren diese Schwankungen größer und betrugen in 30 cm Tiefe bis zu 2½ und 3° C. Vgl. auch Heft 11 der Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Brandproben an Eisenbetonbauten, und seine Fortsetzung in Heft 33 und 41 von M. Gary.
Vgl. die in Anm. 2 auf S. 11 wiedergegebenen Δ T-Werte von Dr. Vogt.
Vgl. u. a. H. Schürch, Versuche beim Bau des Langwieser Talüberganges und deren Ergebnisse. Arm. Beton 1916; auch als Sonderabdruck erschienen bei Julius Springer, 1916 und die vorgenannten Untersuchungen von Dr. Vogt.
Siehe: Der Bauingenieur 1924, Heft 23 und 24.
Vgl. u. a. Dr. Döring im Bauingenieur 1924, Heft 17, S. 547: Messungen und Beobachtungen über den Einfluß von Wind und Wärme auf Eisenbetonschornsteine und die ausführliche Behandlung dieser Frage in seiner bei Julius Springer, Berlin 1925 erschienenen Doktorarbeit.
Über die Berechnung eines Verbundschornsteines auf Grund der Döringschen Ermittlungen vgl. die in Anm. 2, S. 14 angegebene Veröffentlichung.
Vgl. u. a. Arm. Beton 1909: Versuche von Bach und Graf (auch Z. d. V. d. I. 1912), Heft 13 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche über den Einfluß von Kälte und Wärme auf die Erhärtungsfähigkeit von Beton von M. Gary, Heft 23 desselben Ausschusses: Untersuchungen über die Längenänderungen von Betonprismen beim Erhärten und infolge von Temperaturwechsel von M. Rudeloff und H. Sieglerschmidt; Heft 35 desselben Ausschusses: Schwellung und Schwindung von Zement und Zementmörteln in Wasser und Luft, von M. Gary, und von demselben Verfasser Heft 42 des Deutschen Ausschusses: Schwinden von Zementmörtel an der Luft, sowie hierüber Arm. Bet. 1919, Heft 2, S. 39 u. Zentralbl. d. Bauverw. 1919, S. 134; P. Rohland, Die Quellung des Zements und Betons. Zentralbl. d. Bauverw. 1912, S. 538; Heft 9 der Arbeiten des Eisenbetonausschusses des österr. Ing. u. Arch. V., bearbeitet von Prof. Ing. Ludwig Kirsch; Ing., Leopold Herzka: Schwindspannungen in Trägern aus Eisenbeton; (Verlag Alfred Kröner, Leipzig 1921); Belgische Versuche über das Schwinden des Betons während der Erhärtung, Bauing. 1922, Heft 10, S. 320; Hummel: Schwindversuche mit Portland- und Tonerdezement. Bauing. 1924, Heft 5, S. 116; M. Koenen: Über Sehwindwirkungen in Beton- und Eisenbetonkörpern, Beton und Eisen 1924, Heft 1.
Vgl. Heft 23 und 35 der Veröffentl. d. Deutschen Ausschusses f. Eisenbeton; namentlich sind in dieser Hinsicht die von Rudeloff wiedergegebenen Versuche für den Masurischen Kanal (Heft 2) Vgl. Über Volumenveränderungen, die Festigkeit und die Wasserdichtheit von Beton bei Verwendung von Portlandzement und dem hochwertigen Tonerdezement. Von Dipl.-Ing. Hummel. Bauing. 1924, Heft 5, S. 110.
Genaueres hierüber vgl. in Mörsch, Der Eisenbetonbau, 6. Auflage 1923, S. 123 ff. Hier sind u. a. die Einzelzahlen von Versuchen der Firma Wayß & Freytag mitgeteilt, die sich sowohl auf Portland- wie Eisenportland- und Hochofenzement erstrecken und Zeiträume von 7 Tagen bis zu 6 Jahren umfassen.
Vgl.: Fugen und Gelenke im Eisenbetonbau von Prof. Dr. Saliger. Zeitschrift f. Betonbau 1917, Heft 2–6; auch als Sonderabdruck erschienen (Compaß-Verlag, Wien.)
Genaueres über diese Vorgänge siehe in Mörsch, Der Eisenbetonbau, 6. Auflage 1923, S. 123 ff. Hier berichtet — S. 130 — der Verfasser auch von einem Versuche aus dem Jahre 1918, bei dem die Zugfestigkeit des Betons überschritten wurde und deshalb Risse auftraten, ohne daß eine äußere Belastung einwirkte. Zu Erscheinungen, wie den hier beobachteten, wird es allerdings im allgemeinen ziemlich hoher, ungewohnt starker Eisenbewehrung bedürfen. Eine Kritik über die Frage der Verminderung der Schwindspannungen durch Eiseneinlagen gibt Reg.-Baumstr. Gaede im Zentralbl. d. Bauv. 1918, Nr. 74. Er schließt seine Betrachtungen mit den folgenden Ausführungen: „Bei reinen Grobmörtelbauten sollte man in erster Linie danach streben, dem Mörtel durch Wahl der Gesamtanordnung, nötigenfalls durch künstliche Trennfugen, Gelenke usw. die Möglichkeit der freien Längenänderung zu verschaffen. Erst wenn dies nicht gelingt, und wenn die etwa entstehenden Risse wesentliche Nachteile zur Folge haben würden — etwa das Zerreißen einer wasserdichten Abdeckung —, würde das Einlegen von Eisen ins Auge zu fassen sein. Man kann hierdurch zwar nicht die Schwindrißgefahr als solche beseitigen, dagegen gelingt es, auf diese Weise das Entstehen weit klaffender Risse zu verhindern. Wenn Eiseneinlagen quer zu den Rißflächen vorhanden sind, können sich die Rißränder — abgesehen von dem bei verhältnismäßig geringer Stärke des Mörtelkörpers unerheblichen Einflusse der Querverbiegung — nur dadurch voneinander entfernen, daß sich der Mörtel beiderseits des Risses auf eine gewisse Länge unter Überwindung des Scherwiderstandes gegen die Eiseneinlage verschiebt. Die Summe der Längenänderungen des Mörtels und des Eisens innerhalb dieses Gebietes stellt die Rißweite dar. Je größer der Scher- und Reibungswiderstand zwischen Mörtel und Eisen ist im Vergleiche zu der verschiebenden Kraft, welche durch die Zugfestigkeit des Mörtels übertragen werden kann, um so kleiner wird die Strecke sein, auf die der Widerstand gegen die Längsverschiebung überwunden wird, um so enger bleibt der einzelne Riß. Weil nun die geringste Gesamtweite der Schwindrisse als Unterschied der sich aus der allgemeinen Anordnung ergebenden Längenänderung und der größten zulässigen Dehnung des Mörtels festhegt, muß bei Begrenzung der Weite der einzelnen Risse ihre Zahl um so größer werden. Dies müßte gegenüber dem Vorteile, nur sehr feine Risse zu erhalten, in Kauf genommen werden. Die Erhöhung des Widerstandes gegen Längsverschiebung kann erreicht werden durch Verteilung des vorgesehenen Eisenquerschnitts auf möglichst viele Einzelquerschnitte, weil hierdurch die haftende Oberfläche vergrößert wird.“
Vgl. hierzu u. a. Der Einfluß des Schwindens auf einseitig bewehrte Eisenbetonbalken. Von Prof. Dr.-Ing. M. Schüle, Zürich. Beton und Eisen 1922, Heft 1, S. 19.
Vgl. z. B. Herzka: Schwindspannungen in Trägern aus Eisenbeton. S. 35 bis 37.
Auf der Hauptversammlung des Vereins Deutscher Portland-Zement-Fabrikanten i. J. 1918 führte Dr. Goslich die Schwindrisse auf die in neuerer Zeit üblich gewordenen großen Wasserzusätze zurück. Mitt. für Zement u. Beton d. Deutschen Bauztg. 1918, Nr. 9.
Vgl. die späteren Ausführungen über diesen Punkt.
Vgl. Heft 13 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche über den Einfluß von Kälte und Wärme auf die Erhärtungsfähigkeit von Beton. Von M. Gary.
Vgl. Beton und Eisen 1922, S. 74.
Heft 5 der Mitteilungen des Berliner Material-Prüfungsamtes 1910.
Heft 13 der Veröffentlichungen des Deutschen Ausschusses f. Eisenbeton 1911 von Gary.
Versuche über den Einfluß von Frost auf Beton. Bericht erstattet von Dr.-Ing. Karl Haberkalt und Privatdozent Ing. Karl Nähr. Sonderabdruck aus der Zeitschr. des österr. Ing.- u. Arch.-Vereins, Heft 44/45 vom 9. November 1923. Verlag der österreichischen Staatsdruckerei.
Vgl. die Ausführungen hierzu von Otto Graf in Beton und Eisen 1925, Heft 4, S. 51.
Vgl. auch Anm. 6 auf S. 23.
Vgl. Beton und Eisen 1925, Heft 10, S. 161: Über die Erhärtung von Beton bei niedrigen Temperaturen über dem Nullpunkt.
Beton und Eisen 1925, Heft 1, S. 15.
Vgl. Heft 11, 26, 33 und 41 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Brandproben an Eisenbetonbauten von M. Gary; vgl. auch Arm. Beton 1919, Heft 2, S. 38.
Derartige Erscheinungen, und zwar mit Granitschotterbeton, haben sieh auch bei den Versuchen des Deutschen Ausschusses (Heft 33 und 41) gezeigt. An den 8 cm starken Wänden des Obergeschosses des einen Versuchshauses äußerten sich explosionsartige Erscheinungen, durch die einzelne Teile bis 80 m weit fortgeschleudert wurden. Weitere eingehende Untersuchungen haben ergeben, daß diese Erscheinung durch das Zusammentreffen besonderer, ungünstiger Umstände bedingt war und keine Verallgemeinerung zuläßt. Vor allem war die porenlose, zementreiche, dichte Oberfläche in Verbindung mit starkem Wassergehalt des Betons im Innern hier schuld; dadurch war das Austreten von Wasserdampf verhindert, der nunmehr im Innern unter Spannung kam (vgl. u. a. Arm. Beton 1919, Heft 2, S. 39). Die Lichterfelder Beobachtungen finden ihre Bestätigung in ähnlichem Verhalten dünner Betonwände in einem westlichen Hüttenwerke; auch hier lagen glatt abgeputzte Oberflächen vor, die bei starker Erhitzung unausgesetzt Absprengungen veranlaßten. Es muß deshalb, wenn eine starke Erhitzung des Betons zu befürchten steht, bei sehr naß angemachtem Beton oder stark wasserhaltenden Steinen, für eine undichte Oberfläche gesorgt werden (vgl. Der Bauingenieur 1920, Heft 6, S. 186).
Vgl. u. a. Beton und Eisenbeton im Feuer. Von M. Gar y (zusammenfassender Aufsatz, vorwiegend über Erfahrungen in der Praxis). Beton und Eisen 1922, Heft 3, S. 46, und Eisenbetonbauten bei intensiven Bränden. Beton und Eisen 1922, S. 142.
Nach amerikanischen und deutschen Beobachtungen sind bei starkem Feuer Temperaturen im Beton zu erwarten, die, wenn sie auch um 50 vH und mehr gegen die Brandtemperatur zurückbleiben, immerhin mehrere Hundert Grad C ausmachen und mit großen Temperaturunterschieden, je nach Dauer der Beanspruchung, der Form des Verbundgliedes, einem allseitigen oder einseitigen Feuerangriff usw. verbunden sind. Hierdurch sind in erster Linie Spannungen, daneben Änderung der Festigkeit, Austreibung des freien Wassers aus dem Beton, unter Umständen auch ein chemischer Zerfall dieser oder jener Zuschläge bedingt. Im besonderen können sich die Spannungen so weit steigern, daß Zerstörungen eintreten (vgl. u. a. Bauingenieur 1923, Heft 2: Wärmedehnungen und Wärmespannungen an nichtmetallischen Bauteilen). Zudem wird das stets im Beton enthaltene freie Wasser bei 100° in Dampfform ausgetrieben, wodurch — wie oben bereits betont —, namentlich bei dichtem Beton, mehr oder weniger starke Sprengwirkungen, sich in einem Abstoßen von Betonschalen zeigend, eintreten können. In gewisser Hinsicht würde endlich die Ausscheidung des chemisch gebundenen Wassers, d. h. die Zerstörung des Betons und Zementmörtels, unter Umständen auch ein Zerfall von Zuschlagstoffen (z. B. Kalkstein) in Frage kommen können. Derartige Zerstörungen sind aber sehr selten und nur auf ganz besonders schwere und langandauernde Brände beschränkt.
Vgl. Beton und Eisen 1924, Heft 9. Aufsatz von Dr.-Ing. Silomon, Baurat bei der Bremer Feuerwehr: Über die Feuerbeständigkeit von Eisenbetonbauten.
Vgl. zu diesen Fragen Heft 15 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche über den Einfluß der Elektrizität auf Eisenbeton von O. Berndt, K. Wirtz und E. Preuß; sowie die Ausführungen von Dr. Lindeck in der Elektrotechn. Zeitschr. 1896 über die Leitungsfähigkeit von trockenem und feuchtem Beton, und ebenda 1914 von Lubowsky über Versuche, den Einfluß hochgespannter Ströme auf Eisenbeton betreffend.
Vgl. hierzu u. a. als geschichtlich bemerkenswert die Versuche von Wayß und Koenen im Jahre 1886, die Untersuchungen von Bauschinger 1887 (Handbuch f. Eisenbet., 2. Aufl., 1. Bd., S. 42ff.), vor allem aber die Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton Heft 22: Versuche über das Rosten von Eisen in Mörtel und Mauerwerk von M. Gary; und Heft 31: Versuche zur Ermittelung des Rostschutzes der Eiseneinlagen in Beton von H. Scheit, O. Wawrziniok und H. Amos, und deren Fortsetzung in Heft 53 u. 54.
Vgl. hierzu u. a. die Besprechung der Hefte 53 und 54 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton im Bauingenieur 1925, Heft 5, S. 174: Versuche mit Plattenbalken zur Ermittlung der Einflüsse von wiederholter Belastung, Wirkung von Rauchgasen, und zwar auf lange Dauer bei häufiger Wiederholung (Teil I und II). Bericht erstattet von Regierungsbaurat Dipl.-Ing. Arnos.
Vgl. u. a. Zeitschr. f. Bauwesen 1916 (Bericht von Baurat Perkuhn); Arm. Beton 1917, Mai-Heft, und 1918, Juni-Heft,
Vgl. hierzu: Der Bauingenieur 1924, Heft 7 und 8: Riß- und Rostbildungen bei Eisenbetonbauten der Eisenbahn, ihre Ursachen und die Mittel zu ihrer Verhütung. Von Regierungsbaumeister Dr.-Ing. W. Petry, Oberkassel, und Beton und Eisen 1923, Heft 6, S. 81.
Vgl. u. a. den Bericht von Prof. Klaudy in der Zeitschr. d. österr. Ing.-u. Areh.-V. 1908 über die Untersuchung der 13 Jahre alten, den Rauchgasen der Lokomotiven ausgesetzten Monierbrücken. Auch hier hat sich das Eisen trotz unmittelbarster Einwirkung der schwefligen Gase an all den Stellen unverändert gehalten, an denen der Beton dicht war und gut am Eisen anlag; auch hier hat eine Überdeckungsgröße von 2–3 cm sich als ausreichender Schutz erwiesen.
Vgl. hierzu: Zentralbl. d. Bauv. 1917, Nr. 38, Beton u. Eisen 1917, Nr. 17/18, 19/20 u. 1918, Nr. 1–6 (Bericht des Reg.-Baumeister Wörnle über seine Untersuchungen an württembergischen Brücken), und Dr.-Ing. Schächterle, Schutz von Eisen-, Beton- und Verbundbauwerken über Eisenbahnbetriebsgleisen, Beton und Eisen 1914, Heft 12, 13 und 14.
Da diese schlechten Stellen häufig durch die Putzschicht verborgen werden, wird angeregt, von einer solchen entweder ganz abzusehen, oder sie erst nach sorgfältiger Prüfung der Bauwerke aufzubringen. Genaueres siehe in: Der Ingenieur 1924, Nr. 15 vom 12. April (Bericht von J. A. F. Sollevig u. Gelpke) und Bauingenieur 1924 (Bericht von W. Eiselen).
Vgl. Heft 4 und 5 der Mitt. dieses Amtes v. J. 1916.
Nach Versuchen von Rohland (Deutsche Bztg. 1911, Zementbeilage, S. 149) soll eine Entrostung nur während des Abbindens und in der ersten Zeit der Erhärtung, und hier auch nur bei engster Berührung zwischen Zementmörtel und Eisen eintreten können. Bei den obenerwähnten Versuchen über die Rostsicherheit von Beton mit Hochofenschlacke wurden nach Mitteilung des Groß-Lichterfelder Versuchsamtes einige Probekörper der Mischung 1:2:3 nach Erhärtung unter Meerwasser während einer Zeitdauer von 6 Monaten aufbewahrt; hier zeigte sich, daß in die Probekörper eingesetzte verrostete Eisenstäbe teilweise, in einigen Fällen sogar fast gänzlich entrostet waren, und zwar war die Entrostung im Schlackenbeton in stärkerem Maße eingetreten wie im Kiesbeton; ein verschiedenes Verhalten von Portland- und Eisenportlandzement war nicht zu erkennen. Die hier gemachte Beobachtung wird zudem durch Erfahrungen bestätigt, nach denen beim Bau eingebettetes rostiges Eisen beim Abbruch des Gebäudes sich als rostfrei erzeigte. Es scheint, daß zur Erreichung einer Entrostung des Eisens neben einer besonders sorgfältigen Bauausführung auch eine zementreiche Betonmischung notwendig ist.
In der Schweizer Bauzeitung 1915, Nr. 11 und 12, ferner 1917, Nr. 6, wird auf den rostschützenden Einfluß der Chromsalze hingewiesen und vorgeschlagen, zur Herbeiführung eines absoluten Rostschutzes im Anmachewasser des Betons eine gewisse Menge Kaliumbichromat aufzulösen.
Vgl. dessen Eisenbetonbau, 6. Aufl. 1923, S. 47.
Vgl. zu diesen Fragen: Dr.-Ing. R. Schächterle, Stuttgart. Beton und Eisen 1925, Heft 11. Die Vorschriften für die Ausführung von Bauwerken aus Eisenbeton und die Wirtschaftlichkeit der Verwendung von Eisenbeton für Bahnbauten.
Vgl. u. a. Beton und Eisen 1916, Heft 7 und 8. Im gleichen Sinne spricht sich auch Dr.-Ing. Otto Gassner in seiner Abhandlung: Praktische Sonderfragen bezügl. Betonbauten im Meerwasser (Zementverlag, Charlottenburg) aus: „Unter den Portlandzementen, Hochofen- und Eisenportlandzementen nimmt keiner ohne weiteres eine generelle Vorzugstellung ein, sondern es kommt bei allen drei Zementarten lediglich auf die Auswahl geeigneter Marken an.“
Vgl. hierzu ferner die Untersuchungen von Dr. Passow: Hochofenzement und Portlandzement in Meerwasser und salzhaltigen Wässern, Berlin 1916. Verlag der Tonindustriezeitung. Aus den Versuchen ergibt sich, daß man durch entsprechende Auswahl der Zementklinker und der Hochofenschlacke den Kalk- und Tonerdegehalt des Zementes — sowohl des Eisenportland- als auch des Hochofenzementes — so regeln kann, daß eine vollkommene Widerstandsfähigkeit gegen die schädlichen Einflüsse des Meerwassers erreicht wird. Hierbei spricht in erster Linie mit, daß durch die geeignete Zusammensetzung dafür gesorgt wird, daß der Kalk des Zementes von vornherein durch die Kieselsäure der Schlacke gebunden wird und sich nicht die oben hervorgehobenen, treibenden Verbindungen zu bilden vermögen. Die Hochofenschlacke hat also hier eine ähnliche Wirkung wie der Nettetaltraß.
Aus Versuchen, die das preußische Ministerium für öffentliche Arbeiten mit Betonblöcken auf der Insel Sylt durch einen Zeitraum von 16 Jahren durchgeführt hat (Deutsche Bztg. 1919, Zementbeilage, S. 85) ergibt sich u. a., daß ein kalk- und kieselsäurereicher Zement mit σ d 28 = 323 kg/cm2 — 1: 2 gemischt — nach 15 Jahren im Seewasser noch fast unverändert war, während ein tonerdereiches Material mit σ d 28 = 245 kg/cm2 in Mischung 1: 2 nach 8 Jahren — in Mischung 1:4 — noch zeitiger schon stark angegriffen war.
Genaueres hierüber s. in: M. Foerster, Baumaterialienkunde, 1912 (W. Engelmann), Heft V u. VI, § 98: Hydraulische Zuschläge, und in der dort angegebenen Literatur.
Vgl. Deutsche Bztg. 1910, Zementbeilage, Nr. 14.
Vgl. Mitteil. aus dem Materialprüfungsamt des Kaiser-Wilhelm-Instituts für Metallforschung zu Dahlem-Berlin, 1924, Heft 5 und 6 und Zentralbl. der Bauverw. 1900, 1906 und 1910.
Vgl. Deutsche Bztg. 1921, Zementbeilage S. 71.
Im Jahre 1922 und 1923 sind im Hafen von Los Angelos Bohrmuscheln im Beton vorgefunden worden. Inzwischen haben auch Sadler und Hughes sorgfältige Beobachtungen über das Vorkommen von Bohrmuscheln im Beton angestellt, über deren Ergebnis sie folgendes mitteilen: Die Bohrmuscheln kommen ausschließlich in solchem Beton vor, zu dem Zuschlagsstoffe verwendet worden sind, die an Ort und Stelle aus der See gewonnen wurden, ganz gleichgültig, welche mineralogische Beschaffenheit und welche Härtegrade diese Zuschlagsstoffe aufwiesen. In keinem Fall waren Angriffe von Bohrmuscheln auf solchem Beton festzustellen, dessen Zuschlagsstoffe nicht von Ort und Stelle herrührten, sondern von der Ferne hergebracht worden waren, obwohl dieser Beton genau in der nächsten Nachbarschaft des ersteren war und also in genau derselben Weise im Tätigkeitsbereich der Bohrmuscheln lag. Eine Untersuchung, ob die Angriffe der Muscheln chemischer oder mechanischer Einwirkung zuzuschreiben sind, ergab, daß die Angriffe der Bohrmuscheln auf Beton auf chemischem Wege vor sich gehen, bedingt durch Absonderungen der Muscheln, unter denen Kohlenlsäure beobachtet wurde. Es geht aus den gemachten Erfahrungen hervor, daß ein Zuschlagsmaterial, das sich an einem Ort als immun gegen die Angriffe der Bohrmuscheln erweist, dies nicht sicher auch an einem andern Ort ist, da die Bohrmuscheln begreiflicherweise an verschiedenen Orten mit verschiedenen Kräften und unter verschiedenen Bedingungen ihre Tätigkeit ausüben. Es ist jedoch nach den Beobachtungen anzunehmen, daß guter Beton aus nicht an Ort und Stelle gewonnenen Zuschlagsstoffen und aus Quarzsand gegen die Angriffe der Bohrmuscheln immun ist. (Nach Engineering News-Record 1924, Vol. 93, Nr. 26, S. 1027.)
Nach Untersuchungen des Moorausschusses des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton hat sich bei Bauten im Moorwasser der Sand in der nachfolgenden Reihenfolge als günstig gezeigt, wobei der an erster Stelle genannte der beste war: Quarzsand von Freienwalde, Rheinsand, Isarsand, kalkhaltiger Bergsand. Vgl. Heft 49 der Veröffentlichungen des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton; vgl. hierzu ferner: Zur Frage der Einwirkung von Säuren auf Beton. Von Oberbaurat Nils- Buer, Hamburg, Bauingenieur 1925, S. 760.
Von einigen Mitgliedsfirmen des Deutschen Beton-Vereins werden die nachstehenden Vorsichtsmaßregeln bei Betonbauten im Moor empfohlen (vgl. Technische Auskünfte aus dem Gebiete des Beton- und Eisenbetonbaus, herausgegeben vom Deutschen Beton-Verein 1920, S. 77):
Vgl. hierzu: Technische Auskünfte aus dem Gebiete des Beton- und Eisenbetonbaus. Ausgabe B. 1920. Herausgegeben vom Deutschen Beton-Verein. Selbstverlag.
Über die Einwirkung verschiedener chemischer Stoffe auf Festigkeit und Abbindezeit von Zement und Beton. Zusammenfassende Darstellung von Dr. Lothar Zimmermann, Karlsruhe. Bauingenieur 1924, Heft 3, S. 416.
Vgl.: Chemische Angriffe auf Beton. Mitteilung der Emschergenossenschaft in Essen. Von Baudirektor Helbing und Oberingenieur v. Bülow. Bauingenieur 1925, Heft 3.
Der Verfasser der in Anm; 2, S. 42 genannten Untersuchungen faßt seine Erfahrungen bezügl. der Zufügung von Traß zum Portlandzement-Mörtel in den nachstehend mitgeteilten Ausführungen und Vorschlägen zusammen: „In den letzten Jahren sind, wie wir sahen, zahlreiche Versuche angestellt worden, um ein möglichst günstiges Anteilsverhältnis zwischen Zement und Traß bei den verschiedenen Mischungsverhältnissen des Betons zu finden mit dem Ziel, Betonzerstörungen durch sulfathaltige Wässer unmöglich zu machen. Es genügt aber offenbar nicht, um Traß wirklich zweckentsprechend zu verwenden, allein ein günstiges Anteilverhältnis für Traß durch Versuche zu bestimmen und den Traß auf seine Normenmäßigkeit zu untersuchen, man muß den jeweils zur Verwendung bestimmten Traß und zugleich auch den Zement, mit dem er gemischt werden soll, auf ihre besonderen chemischen Zusammensetzungen und Eigenschaften prüfen. Vorschläge zur Erforschung des Trasses für seine Verwendung im Bauwesen hat nun vor kurzem Dr. H. Bach („Zur Bewertung und Verwendung des Trasses“, Mitteilung der Emschergenossenschaft, Essen, Tonindustriezeitung 1924, Nr. 68, 70, 72, 74 und 75), Oberchemiker der Emschergenossenschaft, gemacht. Er kommt zu dem Ergebnis, daß die Normenprüfung für die Bewertung des Trasses nicht ausreicht und schlägt statt dessen eine chemisch-physikalische Prüfung vor. Wenn künftig der auf der Baustelle angelieferte Traß auf seine wertvollen Bestandteile und bezügl. seiner Eigenschaft als hydraulischer Zuschlag geprüft ist, wird man ihn nicht wie bisher nach Raum- und Gewichtsteilen dem Betongemisch zusetzen, sondern man wird auf Grund der chemischen Untersuchung sagen können, welche Menge des angelieferten Trasses dem Portlandzement zugesetzt werden muß, um den Traß beim Abbinden möglichst vollständig mit dem Bindemittel in Reaktion zu bringen. Die Mischungsanweisung wird künftig lauten: „Zu einem Gewichtsteil Zement mit einem Gehalt von x vH Kalkhydrat sind z Gewichtsteile Hydraulefaktoren, von denen wenigstens 1/3 zeolythische Kieselsäure sein muß, zuzusetzen. Da der untersuchte Traß einen Gehalt von y vH Hydraulefaktoren mit t vH zeolythischer Kieselsäure aufweist, so sind zur Herstellung der Grundmischung w-Gewichtsteile Traß nötig.“ Die praktische Durchführung dieser Untersuchungen wird gewiß zunächst manche Schwierigkeiten bereiten. Wenn es aber gelingt, schon im Traßbruch die an wirksamen Bestandteilen reichen Lagen festzustellen, so wird man wesentlich geringere Mengen Traß zu befördern brauchen. Man wird dann auf Grund der chemisch-physikalischen Untersuchung einen Portlandzement-Traß-Beton herstellen können, der fester und gegen chemische Angriffe widerstandsfähiger sein wird. Dann würde man dem Ziel, dem bisher in vielen Beziehungen überlegenen Schmelzzementbeton einen vielleicht ähnlich festen und widerstandsfähigen Beton aus hochwertigem Zement und hochwertigem Traß an die Seite zu stellen, mindestens nahekommen.“
Vgl. den Vortrag von Dipl.-Ing. H. Goebel, Oberingenieur der Badischen Anilin- und Sodafabrik, Ludwigshafen a. Rh., gehalten auf der Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins 1925, abgedruckt im Bauingenieur 1925, Heft 8, S. 294.
Vgl. hierzu: Zeitschr. des österr. Ing.- und Architekten-Vereins 1908, Nr. 30 und 31, vgl. auch vorstehend S. 34.
Vgl. u. a. Prof. Dr. Mohr von der Badischen Anilin- und Sodafabrik, Ludwigshafen a. Rh.: Über die Einwirkung von Ammonsalzlösungen auf Beton. Vortrag, gehalten auf der 28. Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins, 1925; vgl. Bauingenieur 1925, Heft 8, 8. 284.
Margalit ist ein durch Kondensation von Formaldehyd mit Phenol gewonnenes Kunstharz, das wie ein Ölfarbenanstrieh auf den Beton aufgebracht wird und schnell erhärtet. Nach Versuchen im Berliner Material-Prüfungsamt hat sich Margalit während mehrerer Monate vollkommen unempfindlich gegen alle Arten Öle erwiesen. Vgl. hierzu: Technische Auskünfte des Deutschen Beton-Vereins, Ausgabe B, 1920, S. 19ff. Ferner: Der Bauingenieur 1925, Heft 5. Hier bespricht Dr. E. Probst die neuen entsprechenden amerikanischen Vorschriften; Deutsche Bauztg. 1920, S. 147 (Versuche des Reichsmarineamtes).
Vgl. u. a. Tonindustrie-Zeitung 1912, Nr. 139, S. 1846 und Die Naturwissenschaften, Berlin 1920, Heft 21, S. 407, Beton und Eisen 1919, Heft 17/18, S. 196.
Vgl. Heft 8 der Veröffentl. d. Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche über das Verhalten von Kupfer, Zink und Blei gegenüber Zement, Beton usw. von E. Heyn. 1911.
Zudem nennen die neuen Bestimmungen für die Ausführung von Bauwerken aus Beton vom September 1925 als Unterarten — für den Verbundbau nicht von Wichtigkeit: Schüttbeton, Spritz- und Füllbeton. Schüttbeton kommt vorwiegend für Herstellung von Arbeiten unter Wasser in Frage und ist in weichem Zustande einzubringen, während Spritzbeton, für Tragteile einer baupolizeilichen Genehmigung von Fall zu Fall unterliegend, auf einem Auftragen des Betons unter Verwendung von Druckluft vermittels einer Schlauchleitung beruht; hierbei kann der Beton von vornherein fertig gemischt, d. h. feucht sein (System Moser-Kraftbau), oder in trockenem Zustande als Mischung von Sand und Zement durch Druckluft gefördert und erst kurz vor dem Anspritzen, beim Zusammentreffen in der Schlauchdüse, mit Wasser gemischt werden (System Torkret), vgl. S. 95. Füllbeton endlich kommt in erdfeuchtem, weichem oder flüssigem Zustande dort zur Anwendung, wo es sich um die Herstellung wenig beanspruchter, zusammenhängender Massen handelt.
Über diese Frage, auf die hier nicht genauer eingegangen werden kann, vgl. u. a. die Aufsätze von E. Probst in Arm. Beton 1913, S. 71, von O. Franzi us in der Zeitschr. d. Verbandes deutscher Arch. u. Ing.-Vereine 1912, Bd. V, S. 33, in der Zeitschr. d. V. deutscher Ing. 1913, S. 1672, in Beton u. Eisen 1914, S. 49, ferner Heft 29 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Zweckmäßige Zusammensetzung des Betongemenges für Eisenbeton; P. Haves: Gußbeton, eine Studie über Gußbeton unter Berücksichtigung des Stampfbetons, Berlin 1916 (Verlag Ernst & Sohn); Dr.-Ing. G. Bethge: Das Wesen des Gußbetons, eine Studie mit Hilfe von Laboratoriumsversuchen, mit 33 Abb. Berlin: Julius Springer 1924 (aus dem Beton- und Eisenbeton-Forschungsinstitut der Technischen Hochschule Karlsruhe); R. Otzen: Stampfbeton oder Gußbeton? Bauingenieur 1923, Heft 16, S. 466; Dr. Enzweiler: Über die neusten Erfahrungen im Gußbetonbau, Bauingenieur 1923, Heft 6, S.161, ebendort Heft 9, S.265, Agatz: Das Gußbetonverfahren; E. Probst: Untersuchungen mit Gußbeton, Bauingenieur 1923, Heft 24, S. 640; Regierungsbaurat Geyer, Geestemünde: Erfahrungen mit Gußbeton bei der Doppelschleuse und Obering. Sturm, München: Ermittlung an Gußbetonbaustellen, Bauingenieur 1924, Heft 8, S. 256 und E. Probst: Vorlesungen über Eisenbetonbau, 2. Aufl. I. Bd. Hier sind auch ausführlich die wenig guten Erfahrungen besprochen, welche bei Stampfbeton-Abbrucharbeiten zutage getreten sind und sich in dem Auftreten wagerechter, durchgehender Stampffugen zu erkennen gaben. Auch sei auf die Unsicherheit der Festigkeitsbeurteilung der Stampfbetonbauten auf Grund der sehr starken Abweichung der Versuchsergebnisse mit Stampfbetonwürfeln verwiesen. Die entsprechenden Bestimmungen über Gußbeton in den deutschen Vorschriften für die Ausführung von Bauwerken aus Beton vom September 1925 besagen das Folgende: Die Betonmasse muß genügend flüssigen Mörtel enthalten, der alle Hohlräume der Zuschläge (Kies, Schotter) ausfüllt. In den Zuschlägen müssen alle Korngrößen entweder gleichmäßig oder in stetiger Abstufung ihrer Menge enthalten sein. Der Wasserzusatz darf nicht größer sein, als es die Fließbarkeit des Betons erfordert; er ist vor der Bauausführung durch Versuche festzustellen und wird zweckmäßig durch eine Konsistenzprobe (Steifeprobe) nachgeprüft. Die Gußbetonmasse muß in dicht schließenden Maschinen gemischt werden, die keinen Mörtel auslaufen lassen. Bei dem Befördern und Einbringen der Betonmasse ist darauf zu achten, daß keine Entmischung eintritt. Gröbere Zuschlagteile, die sich beim Einbringen der Betonmasse abgesondert haben, sind mit dem Mörtel wieder zu vermengen. Kann die Betonmasse nicht von selbst überall hinfließen, so ist mit geeigneten Geräten nachzuhelfen, daß sie den Schalungsraum, auch die Ecken und Außenflächen satt ausfüllt. Eine Entmischung durch zu weites Verziehen muß jedoch ausgeschlossen sein. Kann nicht der ganze Bauteil in einem Guß betoniert werden, so muß er in hohen Schichten hergestellt werden. Zu diesem Zweck sind bei größerer Ausdehnung einzelne Bauabschnitte zu bilden, die ohne Arbeitsunterbrechung hergestellt werden müssen. Muß die Arbeit so lange unterbrochen werden, daß der eingebrachte Beton vor der Einbringung der nächsten Schicht begonnen hat abzubinden, so ist für ausreichend festen Zusammenschluß der Schichten dadurch zu sorgen, daß der in Betracht kommende Betonkörper zweckmäßig gegliedert und die Oberfläche der zuletzt gegossenen Schicht möglichst unregelmäßig und rauh gestaltet wird. Dazu können Bruchsteine, Felsblöcke, Stücke von starken Rundeisen, Schienenstücke oder dgl. bis zur Häfte ihrer Höhe oder Länge als Dübel in die noch nicht erhärtete Schicht eingelassen werden. Auch empfiehlt es sich, durch vorübergehend eingelegte Hölzer Vertiefungen herzustellen. Unter allen Umständen müssen vor dem Weiterbetonieren Schlammschichten beseitigt werden, die sich an der Oberfläche gebildet haben. Die Oberfläche ist vor vollständiger Erhärtung rauh zu kehren oder zu kratzen. Wird der Beton mit Hilfe von Rinnen oder dgl. eingebracht, so soll die Rinnenneigung im Regelfalle zwischen 1: 2 und 1: 2½ liegen. Flachere Rinnenneigungen bedingen zu hohen Wasserzusatz, steilere können zu einer Entmischung des Betons führen. Keinesfalls darf die Rinnenneigung flacher sein als 1: 3. Fließt der Beton unmittelbar aus einer schrägen Rinne, so darf die Fallhöhe höchstens 2 m betragen. Bei lotrechtem Ausfluß ist die Fallhöhe durch die Entmischungsgefahr begrenzt. Das letzte Rinnenstück ist während des Betonierens ständig zu bewegen, um Kegelbildung und Kiesnester zu vermeiden. Wird der Gußbeton mit Gefäßen eingebracht, so ist für gleichmäßige Verteilung über die ganze Grundfläche zu sorgen. Die Fallhöhe darf auch in diesem Falle nur so groß sein, daß keine Entmischung eintritt.
Vgl. Zentralbl.d.Bauv. 1918, Nr. 30, S. 147: Ber. v. Baur. Trier-Mülheim a.d.R.
Vgl. die in Anm. 1 auf S. 52 bereits erwähnte Druckschrift. Berlin: Verlag Julius Springer.
Vgl. S. 124.
Wie Untersuchungen von M. Gary (vgl. Heft 39 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton, das sich mit der Würfelprobe flüssiger Betongemische für Eisenbetonbauten befaßt) zeigen, sind eiserne Formen für die Herstellung von Probewürfeln aus flüssigem Beton nicht immer geeignet, auf die im Bauwerke zu erwartende Festigkeit richtige Rückschlüsse zu gestatten, da sich in ihnen anders geartete Abbindevorgänge vollziehen als in dem mit Holz verkleideten und Fugen für den Abfluß des Wassers besitzenden Schalungsgerüst. Deshalb schlug Gary für den Verbundbau Würfelformen aus absaugenden Gipsplatten vor, die eine ähnlich geartete Erhärtung des Betons verbürgen wie sie im Bauwerke eintritt und deshalb auch die dort zu erwartende Festigkeit richtiger als Eisenformen zu beurteilen gestatten. Der vorerwähnte Übelstand ist bei den neuen Bestimmungen durch Einführung der Würfelproben W e 28 und W b 28 und für letztere verlangte, verhältnismäßig geringe Werte beseitigt. Beide Würfelproben sind stets gefordert. 1) Bei Beton mit gröberen Zuschlagstoffen im reinen Betonbau kommen Würfel von 30 m Seite in Frage. Genaueres siehe in den Bestimmungen für Druckversuche an Würfeln bei Ausführung von Bauwerken aus Beton und Eisenbeton, aufgestellt vom Deutschen Ausschuß für Eisenbeton vom September 1925.
Über diese Frage vgl. u. a.: v. Emperger, Kontrollbalken (Verlag Ernst & Sohn, Berlin 1910); Kromus, Die Betonkontrolle, Beton u. Eisen 1912; Arm. Beton 1911, Diskussion über die Kontrollbalken, desgl. Ausführungen von Färber (Heft 6); Heft 5 des Eisenbeton-Ausschusses d. österr. Ing.- u. Arch.-V. von v. Emperger (1917) und Besprechung dieser Veröffentlichung im Arm. Beton, 1918, Juli-Heft.
Vgl. Heft 19: Prüfung von Balken zu Kontrollversuchen. Von C. Bach und O. Graf. 1912.
Nicht günstig sind Portlandzemente mit hohem Magnesiagehalt. Bezeichnend für sie ist die sehr geringe Festigkeit am Anfang und die langsame Zunahme an Festigkeit erst mit dem Alter; so zeigte beispielsweise der Portlandzement-Mörtel 1: 3 mit 10,33 vH Magnesia, daß am Ende eines Jahres σ z = 29, σ d = 204 kg/cm2. Zudem treiben derartige Zemente bei einem Magnesiagehalt > 8 vH nach Jahren infolge Hydratation der Magnesiumverbindungen durch das eindringende Wasser (vgl. Bauingenieur 1923, Heft 23, S. 627: Eigenschaften von Portlandzement mit hohem Magnesiagehalt).
Es kommen in Frage die deutschen Normen für Portlandzement vom Dezember 1909 (Runderlaß in Preußen vom 16. III. 1910), für Eisenportlandzement vom Dezember 1909 (Runderlaß vom 13. I. 1916), und für Hochofenzement vom November 1917 (Runderlaß v. 22. XI. 1917). In letzterem ist der Hochofenzement, der den Bedingungen entspricht, als dem Portland- und Eisenportlandzement gleichwertig bezeichnet und auch zur Herstellung von Eisenbetonbauten ausdrücklich zugelassen. Immerhin zeigen aber die angestellten Versuche, daß es zweckmäßig ist, den Hochofenzement möglichst frisch zu verwenden, da er durch längere Lagerung an Güte verlieren kann. Besonders wertvoll scheint Hochofenzement für Bauten an der See und in laugenhaltigen Wässern zu sein (z. B. bei Bauten im Kalibergbau, im Moor usw.) und auch gegen schweflige Säure, also auch gegen Rauchgase, eine erhöhte Widerstandsfähigkeit zu besitzen. Vgl. hierzu u. a. Arm. Beton 1918, Juniheft, Bericht über die Hauptversammlung des Deutschen Betonvereins und die voranstehenden Ausführungen über die Einwirkung chemischer Einflüsse auf Beton auf den S. 37 bis 50. Über Portlandzement vgl. u. a. das vom Verein der deutschen Portland-Zement-Fabrikanten herausgegebene Werk: Der Portlandzement und seine Anwendung im Bauwesen, in dem die chemischen und physikalischen sowie technischen Eigenschaften des Portlandzementes ausführlich behandelt sind. Über Eisenportlandzement und Hochofenzement gibt u. a. Auskunft das im Auftrage des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute herausgegebene Buch: Die Verwendung der Hochofenschlacke im Baugewerbe, von Dr. A. Guttmann (Verlag Stahleisen, Düsseldorf 1919). Hierzu vgl. auch: Gary, Mitt. d. K. Material-Prüfungsamtes Berlin-Lichterfelde-West, Jahrgang 1909 und 1912, worin die eingehenden, sich über einen Zeitraum von 7 Jahren erstreckenden Versuche mit Eisenportlandzement behandelt sind, auf deren gute Ergebnisse hin die Gleichstellung dieses Mörtelbildners mit Portlandzement zum Teil zurückzuführen ist. In derselben Veröffentlichung, Heft 5/6 1915, finden sich weitere Versuche über die Erhärtung von Eisenportlandzement an der Luft wiedergegeben, die in obigem Sinne weiter klärend gewirkt haben. Wichtig ist, daß die Hochofenschlacke für die Zementbereitung in den granulierten Zustand übergeht, also durch schnelle Abkühlung glasig erstarrt. Langsam abgekühlte Schlacke erhärtet kristallinisch und besitzt keine hydraulischen Fähigkeiten. Über Hochofenzement vgl. u. a. Dr. H. Passow, Hochofenzement, Verlag der Tonindustrie 1916, und die Ausführungen von Knauff in Stahl und Eisen 1911, Nr. 10 und weiterhin die Arbeiten aus dem Forschungsinstitut der Hüttenzement-Industrie in Düsseldorf, im besonderen die Veröffentlichungen von Dr. Richard Grün.
Vgl.: Die Ablagerung von Zement, von Dr. Richard Grün, Düsseldorf. Mitteilungen aus dem Forschungsinstitut der Hütten-Zementindustrie Düsseldorf 1924. Sonderdruck aus der Tonindustrie-Zeitung 1925, Nr. 1 und 34.
Hierzu vgl. auch: Beobachtungen über die Lagerbeständigkeit von Zementen von O. Graf in Beton und Eisen 1924, Heft 14, S. 190. Hier betont Graf, daß es notwendig ist, Zemente, die vor ihrer Verwendung längere Zeit gelagert haben, erneut zu prüfen. Dies gilt für alle drei Normalzemente. Bei der Prüfung selbst soll maßgebend sein die Art der späteren Zementverwendung, d. h. bei Wasserbauten Wasserlagerung, bei Hochbauten kombinierte Prüfung. Namentlich werden solche Zemente eine größere Abnahme an Festigkeit zu verzeichnen haben, die in Holzschuppen auf der Baustelle lagern.
Vgl. Hochwertige Spezialzemente, Vortrag, gehalten auf der 22. Hauptversammlung des Deutschen Betonvereins zu Nürnberg 1919 von Staatsbahnrat Spindel — Innsbruck, abgedruckt u. a. im Bauingenieur 1920, Heft 4, S. 114ff; siehe auch Bauingenieur 1920, Heft 6, S. 477–478 Bericht über die 43. ord. Generalversammlung des Vereins deutscher Zementfabrikanten.
Vgl. zu dieser Einteilung und zu den weiteren Ausführungen u. a.: Dr. Rich. Grün, Hochwertige Zemente. Zement 1924, Heft 4 u. 5 und Tonindustrie-Ztg. 1924, Nr. 24; Dr. Gehler, Hochwertige Zemente, Vortrag gehalten auf der Hauptversammlung des Deutschen Betonvereins 1924, abgedruckt im Bauing. 1924; Dr. Haegermann, Deutsche hochwertige Portlandzemente. Bauing. 1925, Heft 4, S. 110; Beton und Eisen 1924, Heft 10, S. 131: Betr. Hochwertige Zemente in Schweden. Heft 12, S. 165/166: Betr. Hochwertige österreichische Portlandzemente; Heft 21, S. 281–283: K. Bonn, Versuche mit hochwertigen Zementen; Heft 21, S. 288/289: Hochwertige deutsche und ausländische Portlandzemente, nach Mitteilungen von Dr. Karl Biehl in Tonindustrie-Ztg. 1924 betr. Schweizer Holderbankzement und drei deutsche hochwertige Portlandzemente; Heft 23, S. 322: Kleinlogel, Erfahrungen mit hochwertigem Zement für Pfähle. Der Bauingenieurl 924: Heft 5, S. 110–116: A. Hummel, Über Volumenveränderungen, die Festigkeit und die Wasserdichtigkeit von Beton bei Verwendung von Portlandzement und dem hochwertigen Tonerdezement; Heft 7, S. 179–180: L. Zimmermann, Die französischen Zemente mit hohem Tonerdegehalt; Heft 14, S. 438–442: W. Petry, Notwendigkeit und Zweckmäßigkeit der Verwendung hochwertiger Zemente mit besonderer Berücksichtigung des Schmelzzements; Heft 20, S. 679: Erlaß des Reichsverkehrsministers vom 19. August 1924 — W. I. T. 3. 137 — betr. die Verwendung von hochwertigem Zement; Heft 21, S. 717: Betr. Einwirkung des Frostes auf Tonerdezement. Bericht nach Engineering News-Record 1924, Bd. 92, Nr. 23, S. 983. Wochenschrift „Zement“ 1924: Heft 12, S. 111: Dr. Hägermann, Hochwertiger Portlandzement; Heft 16–19, S. 160: Gehler, Hochwertige Zemente; Heft 24, S. 274: Dr. Zimmermann, Tonerdereicher Elektrozement; Heft 26, S. 301: Dr. H. Müller, Hochwertiger Zement und Betonfestigkeiten; Heft 28, S. 331:Wernekke, Schmelzzement bei niedrigen Wärmegraden; Heft 30, S. 349: Dr. Strebel, Hochwertiger Zement und Betonfestigkeit; Heft 33, S. 385: Dr. Biehl, Hochwertiger Zement und Betonfestigkeiten; Heft 33/34, S. 386–399: W. Dyckerhoff, Zur Petrographie der tonerdigen Schmelzzemente; Heft 35/47, S. 415/591: Dr. Gaßner, Mitteilungen über die französischen Tonerdezemente; Heft 40, S. 481: Dr. Dahlke, Hochwertiger Zement und Betonfestigkeit; Heft 44, S. 544: Zemente mit hohen Anfangsfestigkeiten; Heft 45, S. 555: Dr. Hägermann: Über den gegenwärtigen Stand der hochwertigen Portlandzemente in Deutschland.
Die () Werte beziehen sich auf kombinierte Lagerung. Es wurden ferner fünf deutsche hochwertige Portlandzemente nach den österreichischen Normen geprüft (Einschlagen der Probekörper mit der Fallramme unter Verwendung von deutschem Normensand), wobei folgende Festigkeiten ermittelt wurden: Zement: deutscher Normensand = 1:3. Wasserlagerung: Bei 7 Tagen niedrigster Wert 425, höchster Wert 537. Bei 28 Tagen niedrigster Wert 606, höchster Wert 741. Mittelwerte: Bei 7 Tagen 500, bei 28 Tagen 667. Kombinierte Lagerung: Bei 28 Tagen niedrigster Wert 685, höchster Wert 780. Mittelwerte: Bei 28 Tagen 727. Zieht man diese nach österreichischem Verfahren ermittelten Zahlen heran, so beträgt der Mittelwert für 7 Tage (500) mehr als das Vierfache und für die 28 tägigen Festigkeiten etwa das Dreifache der geforderten Normenfestigkeiten.
Über den hochwertigen Portlandzement Dyckerhoff-Doppelt und die mit ihm erzielten Prüfungsergebnisse berichtet einmal eine Sonderschrift der Portlandzement-Fabrik Dyckerhoff & Söhne G. m. b. H. in Amöneburg bei Biebrich a. R.h., zum anderen Prof. Rüth im Bauing. 1924 und Beton und Eisen 1924. Nach der Prüfung in Darmstadt zeigt dieser Zement: Im Materialprüfungsamt Berlin-Dahlem wurden bei sonst gleichen Verhältnissen gefunden: Bei Verwendung von Rheinsand (1:3) wurden bei kombinierter Erhärtung in Berlin nach 28 Tagen eine Zugfestigkeit im Mittel von 54,7 und eine Druckfestigkeit von 890 kg/cm2, in Darmstadt von 57,8 bzw. 948 kg/cm2 gefunden. Bei Wassererhärtung waren die entsprechenden Zahlen: Berlin 44,5 bzw. 820, Darmstadt 38,5 bzw. 852 kg/cm2. Gleich hervorragende Ergebnisse lieferten Untersuchungen mit dem Spezialzement der Wickingschen Portland-Zement-Fabrik, ausgeführt von Prof.Otzen, Hannover, vgl. Bauing. 1925, Heft 3, S. 89 und Heft 19, S. 622. Von den Ergebnissen, auf die hier verwiesen werden muß, sei nur die folgende Zusammenfassung, als in ihren Versuchsergebnissen, namentlich in bezug auf Biege- und Schubfestigkeiten besonders wertvoll, mitgeteilt: Hierin bedeutet: H.Z. Handelszement, W.Z. Wickinger Spezialzement, N.K. Normalkies, S.K. Spezialkies.
Beton und Eisen 1923, S. 271.
Die theoretische Grundlage für die Tonerdezemente wurde durch deutsche, französische und amerikanische Forschungsarbeiten geschaffen. Als erster ist O. Schott zu nennen, der bereits 1906 in seiner Heidelberger Dissertation über Kalksilikate und Kalkaluminate nachgewiesen hat, daß die verschiedenen Kalkaluminate erhärten. Sodann folgte 1908 Jules Bied, der Erfinder des Schmelzzementes, endlich 1910 der Amerikaner Spakmann, dessen Arbeiten von Killig, Rüdersdorf, 1913 nachgeprüft wurden; hieran schließt sich die Arbeit von K. Ende 11, „Über tonerdereiche Zemente“, vorgetragen auf der Tagung des Vereins Deutscher Portlandzement-Eabriken 1919. In neuester Zeit hat R. Grün (s. Zement, Januar 1924, S. 29 und 39) wenig tonerdereiche belgische Zemente nachgeprüft, selbst im Schachtofen tonerdereiche Zemente mit bis zu 32 vH Tonerdegehalt hergestellt und genau untersucht. Im Bauing. 1924, S. 110 berichtet A. Hummel, Karlsruhe, über seine Dissertation, die sich mit Beton und tonerdereichen Zementen beschäftigt. Weitere neuere Arbeiten sind: Dr. Zimmermann, „Die französischen Zemente mit hohem Tonerdegehalt.“ Bauing. 1924, Heft 7, S. 129; Hummel: Zum Verhalten der Tonerdezemente gegenüber chemischen Angriffen. Bauing. 1924, Heft 15, S. 482, ergänzt von Prof. Dr. Probst im Bauing. 1925, Heft 5, S. 179.
Vgl. Bauing. 1925, S. 179.
Bei Versuchsrammungen in Paris im Jahre 1922 konnten Pfähle aus „Ciment fondu“ und aus „Ciment electrique“ bereits nach drei und 9 Tagen gerammt werden. Bei den Zug- und Druckversuchen mit „Ciment fondu“ ergaben sich Druckfestigkeiten von 434 kg/cm2 nach 1 Tag und von 538 kg/cm2 nach 3 Tagen gegenüber der Druckfestigkeit des gewöhnlichen Portlandzementes nach 3 Tagen = 121 kg/cm2 (Mittel aus den Versuchen der Dänischen Staatliehen Prüfungsanstalt während 17 Jahren). Nach 3 Monaten waren die Zahlen 784 kg/cm2 für Schmelzzement und 456 kg/cm2 für Portlandzement. Die Zugfestigkeiten waren nach 3 Tagen 33,6 kg/cm2 beim Schmelzzement, 15,6 kg/cm2 beim Portlandzement, nach 3 Monaten 30,6 kg/cm2 beim Schmelzzement, 32,1 kg/cm2 beim Portlandzement. Plastischer Mörtel 1: 1 aus Schmelzzement (mit 161/2 vH Wasser) zeigte nach 1 Tag Wasserlagerung 566, nach Luftlagerung 576 kg/cm2 Druckfestigkeit, nach 3 Tagen war die Festigkeit bereits 716 bzw. 768 kg/cm2. Bei plastischem Beton 1: 2: 3 (8 vH Wasserzusatz) war die Druckfestigkeit nach 1 Tag 421, nach 3 Tagen 524 und nach 28 Tagen 701 kg/cm2.
Vortrag von Reg.-Baurat Dr. Hielmann auf der Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins 1925. Vgl. Zement 1925.
Vgl. Prof. Dr. Gehler: Hochwertige Zemente. Vortrag im Verein Deutscher Portlandzement-Fabrikanten 1924, abgedruckt u. a. im Bauing. 1924.
Vgl. Vergleichsuntersuchungen an Beton und Eisenbeton unter Verwendung von hochwertigem und gewöhnlichem Portlandzement. Von Dr.-Ing. E. Probst. Zement 1925, S. 223.
Vgl. Dr. W. Hoppe, Die Bauxitlagerstätten des Vogelsberges. Beton und Eisen 1925, Heft 1, S. 9.
Vgl. hierzu: Geßner-Nowack, Standard-Portlandzement und -Beton von hoher Anfangsfestigkeit, in der „Melan-Festschrift“. Verlag Franz Deuticke, Wien 1923; von denselben: Hochwertiger Beton mit Stahleinlagen. Beton und Eisen 1925, Heft 4 vom 20. Februar.
Vgl. Die Bedeutung der hochwertigen Zemente für die Praxis. H. Teil. Von Robert Otzen, Geh. Reg.-Rat und Prof. in Hannover. Bauing. 1925, Heft 19, S. 622.
Als Beispiele für die Verwirklichung dieser Vorteile in der Praxis führt Prof. Dr. Gehler am Schlüsse seines Vortrages u. a. aus, daß beim Bau der Eska-Werke in Eger bereits am 36. Tage nach dem ersten Spatenstich die vierte Decke geschlossen wurde, daß bei einem Wasserbehälter der Kell & Loeser A. G. bereits nach dem 2. und 3. Tage Wände und Decken ausgeschalt und mindestens 30 vH der Bauzeit erspart wurden. In gleicher Weise ist die Herstellung eines großen Zementsilos mit Wicking-Zement in einer Bauzeit von nur 30 Tagen bemerkenswert; in dieser Zeit wurden 1200 m3 Beton, 120 t Eisen verarbeitet und 4500 m2 Fläche eingeschalt (vgl. Ausführung von Silobauten unter Verwendung von hochwertigem Portlandzement, von Reg.-Baumeister Dr.-Ing. Hielmann in Zement 1925. Vortrag gehalten am 23. Februar 1925 auf der Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins).
Siehe Mitteilungen Nr. 1 aus dem Bautechnischen Institut der Technischen Hochschule Stockholm u. Bauing. 1924, Heft 7, S. 209.
Nach Versuchen mit Probekörpern 1: 5, eingesetzt in Meerwasser mit dem dreifachen des normalen Salzgehaltes, zeigten sich Erzzementprobekörper nach 1 Jahr noch als vollkommen unversehrt, während Versuchskörper aus Portlandzement zerstört waren. In gleichem Sinne bewährten sich Erzzemente gegenüber Bitter- und Glaubersalzlösungen. Die hier durch Laboratoriumsversuche gefundenen Verhältnisse haben in der Praxis, vor allem bei Meer- und Bergwerksbauten, ihre volle Bestätigung gefunden; vgl. auch S. 38.
Vgl. S. 35 und 74.
Vgl. u. a. Heft 29 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Zweckmäßige Zusammensetzung des Betongemenges für Eisenbeton von M. Gary.
In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß die Flußkiese der Elbe z. B. häufig infolge der Dampfschiffahrt durch Braunkohle verunreinigt sind und Bestandteile dieser wegen der chemischen Beeinflussung des Zementes und des leichten Durchschlagens durch den Putz wenig erwünschte Beimengungen für den Beton abgeben.
Vgl.: Zur Bestimmung der zweckmäßigen Zusammensetzung des Betons. Von Otto Graf. Beton und Eisen 1923, Heft 4, S. 49 und: Weitere Untersuchungen über die zweckmäßige Kornzusammensetzung des Zementmörtels im Beton, von Otto Graf. Bauing. 1924, Heft 22, S. 736; sowie von demselben: Der Aufbau des Mörtels im Beton. Berlin: Julius Springer 1923.
Vgl. hierzu auch die Anmerkung 1 auf S. 73.
Fr. Maier, Karlsruhe, Die Entstehung des Porenvolumens im Beton und seine Beziehung zur Dichtigkeit und Festigkeit. Bauing. 1922, Heft 18, S. 558.
Weiteres über diese Frage vgl. Bauing. 1924, Heft 24, S. 817: Über den Einfluß des Sandgehaltes und des Wassergehaltes auf die Konsistenz und Festigkeit von Beton. Ergebnisse aus dem Laboratorium usw. in Karlsruhe. Mitgeteilt von Dr.-Ing. A. Hummel. Diesen Mitteilungen sind auch die obigen Angaben entnommen. — Siehe auch: Beton und Eisen 1925, Heft 4: Prof. E. Suenson, Kopenhagen, Betondruckfestigkeit als Funktion des Mischungsverhältnisses.
Vgl. u. a. Arm. Beton 1917, Maiheft: Bericht über die Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins, sowie die Ausführungen von H. Burchartz in Stahl und Eisen 1917, Heft 23 über die günstigen Ergebnisse von Versuchen mit Hochofenschlacke im Betonbau, und Dr. A. Guttmann: Die Verwendung der Hochofenschlacke im Baugewerbe (Düsseldorf 1919);
Kleinlogel: Ein Beitrag zur Eignung der Hochofenschlacke, W. Ernst & Sohn 1918 und Stahl und Eisen 1919, Heft 7, sowie Zement 1920, Nr. 9: Über den Zerfall von Hochofenstückschlacken. Neue Untersuchungen über den Zerfall der Hochofenschlacke vgl. u. a. Bauingenieur 1920, Heft 5, S. 156. Hier werden umfangreiche, sehr bedeutsame Ergebnisse, namentlich in chemischer Beziehung, liefernde Versuche besprochen, die an der Technischen Hochschule Berlin zur Ausführung gelangt sind. Für die Lieferung der Hochofenschlacke für Betonbereitung sind Richtlinien aufgestellt (Preußischer Ministerialerlaß vom 23. April 1917, vgl. Stahl und Eisen 1923, Nr. 23, S. 545), hervorgegangen aus der Beratung aller zuständigen Stellen. Diese Richtlinien bezwecken die bei dem Verbrauchen von Hochofenschlacke noch bestehenden Unklarheiten zu beseitigen und diesen Baustoff in nur einwandfreier Beschaffenheit auf den Markt zu bringen und dadurch seinen Absatz zu fördern.
Vgl. hierzu Bericht über die XV. Hauptversammlung des deutschen Beton-Vereins 1912, S. 74–83.
Vgl. hierzu auch die Versuche der A.-G. Wayß & Freytag, über die Mörsch in seinem Eisenbetonbau 5. Aufl., S. 56 berichtet; hier hat die Mischung 1 Zement: 2 Quarzsand: 2 Bimskies Druckfestigkeiten von 127–133 kg/cm2 ergeben.
Genaueres vgl. u. a. im Taschenbuch für Bauingenieure 4. Aufl., Kapitel: Konstruktionselemente des Eisenhochbaus sowie in des Verfassers Repetitorium für den Hochbau Teil III: Eisenkonstruktionen, Abschnitt: Eindeckungen (Verlag für beide Berlin: Julius Springer) und Eisenkonstruktionen des Ingenieurhochbaus. 5. Aufl. Leipzig: Wilh. Engelmann 1924. Kapitel: Eindeckungen.
Vgl. Der Bauingenieur 1920, Heft 16/17, von Luft und Rüth: Eisenbetonschwimmkörper und ihre Verwendung. Vortrag auf der 23. Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins im Mai 1920.
Siehe Fußnote S. 78.
Über die praktische, bereits vielseitige Anwendung von mit Hilfe von Schlacken hergestelltem Leichtbeton in Frankreich gibt die nachfolgende Mitteilung einen Anhalt: Aus französischen Versuchen (Rabut, Mesnager) geht hervor, daß bei gleichem Zementzusatz Schlackenbeton etwas widerstandsfähiger ist als Kiesbeton, daß Schlackenbeton 30–40% weniger wiegt, daß das Verhältnis der Festigkeit zum Gewicht ein Größtwert ist für einen vier- bis fünfmal kleineren Raumteil an Sand als an Schlacke, daß endlich eine chemische Einwirkung durch der Schlacke anhaftenden Schwefel im allgemeinen nicht zu befürchten steht. Aus solchem Leicht-Schlackenbeton sind bereits in Frankreich Brückenbauten, Verbundpfähle usw. bei bedeutender Gewichtsersparnis mit bestem Erfolge hergestellt worden. Vgl. Der Leichtbeton und die Höchstleistungen bei der Errichtung großer Bauten von P. Knauff im „Bauingenieur“ 1920; betr. Leichtbeton im Schiffbau siehe Born: Bau von Schiffen aus Eisenbeton, 1918; Petry: Zur Frage des Eisenbetonschiffbaus, Heft 13 der Zementverarbeitung, 1920; Teubert: Der Eisenbetonschiffbau, 1920 u. a. m.
Muß in besonderen Notfällen Seewasser zur Betonherstellung verwendet werden, so ist die Einwirkung der, namentlich für das Eisen schädlichen, schwefelsauren Magnesia durch Kalkmilchzusatz zu neutralisieren (nach A. Burkhardtin Beton und Eisen 1910, Heft 2). Über die Eignung von unreinem Wasser für Betonmischungen, namentlich für deren Festigkeit, hat die Materialprüfungsanstalt des Lewis-Instituts in Chicago gegen 6000 Festigkeitsproben mit Portlandzementbeton im Alter von 3 Tagen bis 21/3 Jahren durchgeführt. 68 Sorten Wasser sind benutzt worden, darunter See-, Laugen-, Sumpf-, Bergwerks- und Mineralwasser, Wasser mit städtischen und gewerblichen Abgängen, Kochsalzlösungen, zu Vergleichen auch frisches und destilliertes Wasser. Die bekanntlich sehr schädlichen zuckerhaltigen Wässer sind dabei nicht herangezogen worden. Entgegen der allgemeinen Anschauung haben die meisten Wässer sich als brauchbar erwiesen, vermutlich, weil die Menge der schädlichen Verunreinigungen immer nur gering war. Unter 85 vH wurde die Festigkeit nach 28 Tagen nur herabgedrückt durch saure Wässer, durch Wässer aus Gerbereien, Abwässer von Farbenfabriken, kohlensäurehaltige Mineralwässer und Wässer mit mehr als 5 vH Kochsalz. Geruch oder Farbe des Wassers sind keine Merkmale der Untauglichkeit; es gaben z. B. stark riechende Wässer mit Schlachthofabgängen, Brauerei- und Seifenfabrikabwässer, Pumpwässer aus Kohlen- und Gipsgruben keine Einbuße an Festigkeit, Sumpfwässer, Wässer mit bis zu 1 vH Schwefelgehalt, Gas- und Getreidewaschwässer nur unerheblich geringere Festigkeiten gegen frisches oder destilliertes Wasser. Kochsalzzusätze zum Beton beim Arbeiten bei Frost sind zu verwerfen, denn 5 vH Kochsalz erniedrigt den Gefrierpunkt des Wassers nur um 3° C, die Festigkeit des Betons aber um 30 vH. Die Betonmischungen mit allen Arten unreinen Wassers zeigten eine Erhöhung der Festigkeit mit zunehmendem Zementanteil. Bei Mischungen 1 :5 und 1 :4 stieg die Festigkeit nach 28 Tagen um je 1 vH mit je 3 vH Zementzugabe. Keine der Mischungen mit unreinem Wasser bestand die Normen-Kochprobe schlecht. Die Normalsand-Mörtelproben 1 : 3 mit unreinen Wässern zeigten von 3 Tagen bis zu 21/3 Jahren Zug- und Druckfestigkeiten ähnlich denen der entsprechenden Betonproben. Auch die Abbindezeit wurde durch die Verunreinigungen des Wassers nicht beeinflußt. Dagegen verringerte ein größerer Wasserzusatz sowohl bei reinem wie bei unreinem Wasser deutlich die Festigkeit des Betons. 1 vH mehr Wasser kommt 1 vH weniger Zement gleich. Schon eine verhältnismäßig geringe Erhöhung der Wassermenge gibt eine größere Abnahme der Festigkeit als durch das schmutzigste der gewöhnlich benutzten Anmachwässer. Es bestätigt sich also auch hier wieder die so oft betonte Wichtigkeit der richtigen Menge des Anmachwassers.
Wie aus Untersuchungen des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton (Heft 22: Rosten von Eisen in Mauerwerk und Mörtel. Von M. Gary, Verlag Wilhelm Ernst & Sohn) hervorgeht, sind mit Mennige gestrichene und in nicht dichtem Beton eingebettete Eisenstäbe noch nach 5 Jahren vollkommen rostfrei und ohne Angriff gewesen. Nach ihnen haben sich die mit Teeranstrich versehenen Eisen tadellos gehalten und nur an der Luft sind nach 2 Jahren vereinzelte kleine Rostflecke aufgetreten, die sich nach 5 Jahren nur wenig vergrößert haben, ein Beweis dafür, daß Mennige- und Teeranstriche, selbst in sehr mageren und durchlässigen Zementmörteln, das Eisen auf lange Jahre vor dem Rosten zu schützen vermögen. Eine Verzinkung des Eisens konnte — bei allerdings sehr nahe an der Oberfläche liegenden Eisen — deren Verrosten nicht hindern. Im Notfall hat man demgemäß auch in einer unmittelbaren Schutzschicht auf dem Eisen die Möglichkeit, einen längere Zeit dauernden Rostschutz zu erreichen.
Vgl. O. Graf: Der Aufbau des Mörtels im Beton. Berlin: Julius Springer 1923, S. 25–27.
In seinen Erläuterungen mit Beispielen zu den Eisenbetonbestimmungen 1916, 2. Aufl. (1918) empfiehlt W. Gehler auf S. 20 im Hinblick darauf, daß je kleiner das Raumgewicht für die Umrechnung gewählt wird, um so weniger Zementgehalt in Wirklichkeit bei Abwiegung der Zementmenge ein nach Raumteilen angegebenes Mischungsverhältnis in sich schließt, als Raumgewicht im allgemeinen 1400 kg/m3 anzunehmen, falls nicht ein geringeres Raumgewicht durch Bestimmung des Hektolitergewichtes nachgewiesen wird. Vgl. hierzu auch Dr. Preuß: Prüfung und Verwendung des Zementes nach Gewichts- und Raumteilen. Arm. Bet. 1912, Heft 12. Hierin tritt der Verfasser mit Recht dafür ein, bei der Berechnung des, einem bestimmten Mischungsverhältnis anzupassenden, Zementbedarfs nicht von allgemein angegebenen Zahlen (z. B. 1400 kg/m3) auszugehen, sondern für das Raumgewicht eine „sachgemäße“Zahl zugrunde zu legen.
Vgl. Mörsch: Der Eisenbetonbau, 5. Aufl. 1920, S. 34.
Vgl. Mörsch: Der Eisenbetonbau, 6. Aufl. 1925 I, S. 35.
Vgl. u. a. Dr. Saliger: Eisenbetonbau, 5. Aufl. Leipzig, Kröner 1921, S. 20ff.
und Dr. Mitzsche, Materialbedarf und Dichtigkeit von Betonmischungen. Leipzig, W. Engelmann, 1907.
Bearbeitet nach Saliger, Der Eisenbetonbau, 5. Aufl. 1925, S. 22 f.
Über das spez. Gewicht, Undichtigkeitsgrad und Raumgewichte von Zuschlagsstoffen geben die Tabellen auf S. 93 Auskunft.
S. Untersuchungen und Erfahrungen über die Wasserdurchlässigkeit von Mörtel und Beton. Bauing. 1923, Heft 8, S. 221.
Vgl. Bauing. 1924, Heft 5, S. 110.
Vgl. Beton und Eisen 1925, Heft 4, S. 53.
1) Liebold-Zement ist ein Zement mit stearinartigen Beimengungen, die naturgemäß wasserabweisend und -zurückhaltend wirken; ähnlich besteht Antiaqua-Zement (der Rekord-Zementindustrie G. m. b. H., Berlin W 40) aus normalem Portlandzement — Klinkern, denen beim Vermahlen ein chemisch aufbereitetes, bituminöses Gestein zugesetzt wird, das hierbei den Zement vollkommen durchsetzt und dichtet. Nach Versuchen sind Putzschichten mit Antiaqua-Zement von 2–2,5 cm Stärke in Mischung 1: 2 und 1: 3 bei 1,5 Atm. Druck vollkommen dicht befunden worden. Verarbeitung und Verbrauchsmenge sind die gleichen wie beim Portlandzement. In der Regel wird die Putzschicht 1: 2 bis 1: 3 auf einen Spritzbewurf 1: 1 aufgebracht. Hervorliebenswert ist auch die gute Widerstandfähigkeit des Zementes gegenüber Säuren, Laugen und Salzwasser. Als ebenso säurefest wird Certus-Zement bezeichnet (Zementwerk Certus, Hamburg), von dem je nach dem besonderen Verwendungszwecke und seinem Angriff durch diese oder jene Säure Sonderarten geliefert werden; für besondere Zwecke werden auch Schnellbinder hergestellt. Certus-Zement wird mit Natronwasserglas gemischt und geknetet, bis ein vollständig gleichmäßiger Kitt entsteht, der bestens auf dem Beton haftet und bald steinhart wird. Nach gutem Austrocknen ist der Behälter usw. mit rd. 10–15 prozentiger Salzsäure zu füllen oder der Putz mit dieser zu tränken, um eine vollkommene Unangreifbarkeit zu sichern. Über Siccofix-Zement (namentlich im Bergbau bewährter Thuringiazement) vgl. Tonindustrie-Ztg. 1923, S. 91.
Stahlbeton A. G., Berlin-Charlottenburg 4.
Vgl.: Zur Bestimmung der zweckmäßigen Zusammensetzung des Betons. Von Otto Graf. Beton und Eisen 1923, Heft 4, S. 49 und: Weitere Untersuchungen über die zweckmäßige Kornzusammensetzung des Zementmörtels im Beton, von Otto Graf. Bauing. 1924, Heft 22, S. 736; sowie von demselben: Der Aufbau des Mörtels im Beton. Berlin: Julius Springer 1923.
Vgl. hierzu auch die Anmerkung 1 auf S. 73.
Fr. Maier, Karlsruhe, Die Entstehung des Porenvolumens im Beton und seine Beziehung zur Dichtigkeit und Festigkeit. Bauing. 1922, Heft 18, S. 558.
Weiteres über diese Frage vgl. Bauing. 1924, Heft 24, S. 817: Über den Einfluß des Sandgehaltes und des Wassergehaltes auf die Konsistenz und Festigkeit von Beton. Ergebnisse aus dem Laboratorium usw. in Karlsruhe. Mitgeteilt von Dr.-Ing. A. Hummel. Diesen Mitteilungen sind auch die obigen Angaben entnommen. — Siehe auch: Beton und Eisen 1925, Heft 4: Prof. E. Suenson, Kopenhagen, Betondruckfestigkeit als Funktion des Mischungsverhältnisses.
Vgl. u. a. Arm. Beton 1917, Maiheft: Bericht über die Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins, sowie die Ausführungen von H. Burchartz in Stahl und Eisen 1917, Heft 23 über die günstigen Ergebnisse von Versuchen mit Hochofenschlacke im Betonbau, und Dr. A. Guttmann: Die Verwendung der Hochofenschlacke im Baugewerbe (Düsseldorf 1919); Kleinlogel: Ein Beitrag zur Eignung der Hochofenschlacke, W. Ernst & Sohn 1918 und Stahl und Eisen 1919, Heft 7, sowie Zement 1920, Nr. 9: Über den Zerfall von Hochofenstückschlacken. Neue Untersuchungen über den Zerfall der Hochofenschlacke vgl. u. a. Bauingenieur 1920, Heft 5, S. 156. Hier werden umfangreiche, sehr bedeutsame Ergebnisse, namentlich in chemischer Beziehung, liefernde Versuche besprochen, die an der Technischen Hochschule Berlin zur Ausführung gelangt sind. Für die Lieferung der Hochofenschlacke für Betonbereitung sind Richtlinien aufgestellt (Preußischer Ministerialerlaß vom 23. April 1917, vgl. Stahl und Eisen 1923, Nr. 23, S. 545), hervorgegangen aus der Beratung aller zuständigen Stellen. Diese Richtlinien bezwecken die bei dem Verbrauchen von Hochofenschlacke noch bestehenden Unklarheiten zu beseitigen und diesen Baustoff in nur einwandfreier Beschaffenheit auf den Markt zu bringen und dadurch seinen Absatz zu fördern.
Vgl. hierzu Bericht über die XV. Hauptversammlung des deutschen Beton-Vereins 1912, S. 74–83.
Vgl. hierzu auch die Versuche der A.-G. Wayß & Freytag, über die Mörsch in seinem Eisenbetonbau 5. Aufl., S. 56 berichtet; hier hat die Mischung 1 Zement: 2 Quarzsand: 2 Bimskies Druckfestigkeiten von 127–133 kg/cm2 ergeben.
Genaueres vgl. u. a. im Taschenbuch für Bauingenieure 4. Aufl., Kapitel: Konstruktionselemente des Eisenhochbaus sowie in des Verfassers Repetitorium für den Hochbau Teil III: Eisenkonstruktionen, Abschnitt: Eindeckungen (Verlag für beide Berlin: Julius Springer) und Eisenkonstruktionen des Ingenieurhochbaus. 5. Aufl. Leipzig: Wilh. Engelmann 1924. Kapitel: Eindeckungen.
Vgl. Der Bauingenieur 1920, Heft 16/17, von Luft und Rüth: Eisenbetonschwimmkörper und ihre Verwendung. Vortrag auf der 23. Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins im Mai 1920.
Über die praktische, bereits vielseitige Anwendung von mit Hilfe von Schlacken hergestelltem Leichtbeton in Frankreich gibt die nachfolgende Mitteilung einen Anhalt: Aus französischen Versuchen (Rabut, Mesnager) geht hervor, daß bei gleichem Zementzusatz Schlackenbeton etwas widerstandsfähiger ist als Kiesbeton, daß Schlackenbeton 30–40% weniger wiegt, daß das Verhältnis der Festigkeit zum Gewicht ein Größtwert ist für einen vier- bis fünfmal kleineren Raumteil an Sand als an Schlacke, daß endlich eine chemische Einwirkung durch der Schlacke anhaftenden Schwefel im allgemeinen nicht zu befürchten steht. Aus solchem Leicht-Schlackenbeton sind bereits in Frankreich Brückenbauten, Verbundpfähle usw. bei bedeutender Gewichtsersparnis mit bestem Erfolge hergestellt worden. Vgl. Der Leichtbeton und die Höchstleistungen bei der Errichtung großer Bauten von P. Knauff im „Bauingenieur“1920; betr. Leichtbeton im Schiffbau siehe Born: Bau von Schiffen aus Eisenbeton, 1918; Petry: Zur Frage des Eisenbetonschiffbaus, Heft 13 der Zementverarbeitung, 1920; Teubert: Der Eisenbetonschiffbau, 1920 u. a. m.
Muß in besonderen Notfällen Seewasser zur Betonherstellung verwendet werden, so ist die Einwirkung der, namentlich für das Eisen schädlichen, schwefelsauren Magnesia durch Kalkmilchzusatz zu neutralisieren (nach A. Burkhardtin Beton und Eisen 1910, Heft 2).
Über die Eignung von unreinem Wasser für Betonmischungen, namentlich für deren Festigkeit, hat die Materialprüfungsanstalt des Lewis-Instituts in Chicago gegen 6000 Festigkeitsproben mit Portlandzementbeton im Alter von 3 Tagen bis 21/3 Jahren durchgeführt. 68 Sorten Wasser sind benutzt worden, darunter See-, Laugen-, Sumpf-, Bergwerks- und Mineralwasser, Wasser mit städtischen und gewerblichen Abgängen, Kochsalzlösungen, zu Vergleichen auch frisches und destilliertes Wasser. Die bekanntlich sehr schädlichen zuckerhaltigen Wässer sind dabei nicht herangezogen worden. Entgegen der allgemeinen Anschauung haben die meisten Wässer sich als brauchbar erwiesen, vermutlich, weil die Menge der schädlichen Verunreinigungen immer nur gering war. Unter 85 vH wurde die Festigkeit nach 28 Tagen nur herabgedrückt durch saure Wässer, durch Wässer aus Gerbereien, Abwässer von Farbenfabriken, kohlensäurehaltige Mineralwässer und Wässer mit mehr als 5 vH Kochsalz. Geruch oder Farbe des Wassers sind keine Merkmale der Untauglichkeit; es gaben z. B. stark riechende Wässer mit Schlachthofabgängen, Brauerei- und Seifenfabrikabwässer, Pumpwässer aus Kohlen- und Gipsgruben keine Einbuße an Festigkeit, Sumpfwässer, Wässer mit bis zu 1 vH Schwefelgehalt, Gas- und Getreidewaschwässer nur unerheblich geringere Festigkeiten gegen frisches oder destilliertes Wasser.
Kochsalzzusätze zum Beton beim Arbeiten bei Frost sind zu verwerfen, denn 5 vH Kochsalz erniedrigt den Gefrierpunkt des Wassers nur um 3° C, die Festigkeit des Betons aber um 30 vH.
Die Betonmischungen mit allen Arten unreinen Wassers zeigten eine Erhöhung der Festigkeit mit zunehmendem Zementanteil. Bei Mischungen 1: 5 und 1: 4 stieg die Festigkeit nach 28 Tagen um je 1 vH mit je 3 vH Zementzugabe. Keine der Mischungen mit unreinem Wasser bestand die Normen-Kochprobe schlecht. Die Normalsand-Mörtelproben 1: 3 mit unreinen Wässern zeigten von 3 Tagen bis zu 21/3 Jahren Zug- und Druckfestigkeiten ähnlich denen der entsprechenden Betonproben. Auch die Abbindezeit wurde durch die Verunreinigungen des Wassers nicht beeinflußt.
Dagegen verringerte ein größerer Wasserzusatz sowohl bei reinem wie bei unreinem Wasser deutlich die Festigkeit des Betons. 1 vH mehr Wasser kommt 1 vH weniger Zement gleich. Schon eine verhältnismäßig geringe Erhöhung der Wassermenge gibt eine größere Abnahme der Festigkeit als durch das schmutzigste der gewöhnlich benutzten Anmachwässer. Es bestätigt sich also auch hier wieder die so oft betonte Wichtigkeit der richtigen Menge des Anmachwassers.
Vgl. O. Graf: Der Aufbau des Mörtels im Beton. Berlin: Julius Springer 1923, S. 25–27.
Früher nahm man hierfür 1400 kg an. Nach neuen Versuchen ist die Zahl 1300 kg/m3 der häufiger vorkommende Mittelwert. Nach Heft 29 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton, S. 16, ergab sich bei 21 Einfüllproben als Kleinstwert rund 1200, als Größtwert 1386, als Mittel 1270 kg/m3.
In seinen Erläuterungen mit Beispielen zu den Eisenbetonbestimmungen 1916, 2. Aufl. (1918) empfiehlt W. Gehler auf S. 20 im Hinblick darauf, daß je kleiner das Raumgewicht für die Umrechnung gewählt wird, um so weniger Zementgehalt in Wirklichkeit bei Abwiegung der Zementmenge ein nach Raumteilen angegebenes Mischungsverhältnis in sich schließt, als Raumgewicht im allgemeinen 1400 kg/m3 anzunehmen, falls nicht ein geringeres Raumgewicht durch Bestimmung des Hektolitergewichtes nachgewiesen wird. Vgl. hierzu auch Dr. Preuß: Prüfung und Verwendung des Zementes nach Gewichts- und Raumteilen. Arm. Bet. 1912, Heft 12. Hierin tritt der Verfasser mit Recht dafür ein, bei der Berechnung des, einem bestimmten Mischungsverhältnis anzupassenden, Zementbedarfs nicht von allgemein angegebenen Zahlen (z. B. 1400 kg/m3) auszugehen, sondern für das Raumgewicht eine „sachgemäße“Zahl zugrunde zu legen.
Vgl. Mörsch: Der Eisenbetonbau, 5. Aufl. 1920, S. 34. 6. Aufl. 1925 I, S. 35.
Vgl. u. a. Dr. Saliger: Eisenbetonbau, 5. Aufl. Leipzig, Kröner 1921, S. 20ff. und Dr. Mitzsche, Materialbedarf und Dichtigkeit von Betonmischungen. Leipzig, W. Engelmann, 1907.
Bearbeitet nach Saliger, Der Eisenbetonbau, 5. Aufl. 1925, S. 22 f.
Über das spez. Gewicht, Undichtigkeitsgrad und Raumgewichte von Zuschlagsstoffen geben die Tabellen auf S. 93 Auskunft.
S. Untersuchungen und Erfahrungen über die Wasserdurchlässigkeit von Mörtel und Beton. Bauing. 1923, Heft 8, S. 221.
Vgl. Bauing. 1924, Heft 5, S. 110.
2) Vgl. Beton und Eisen 1925, Heft 4, S. 53.
Liebold-Zement ist ein Zement mit stearinartigen Beimengungen, die naturgemäß wasserabweisend und -zurückhaltend wirken; ähnlich besteht Antiaqua-Zement (der Rekord-Zementindustrie G. m. b. H., Berlin W 40) aus normalem Portlandzement — Klinkern, denen beim Vermahlen ein chemisch aufbereitetes, bituminöses Gestein zugesetzt wird, das hierbei den Zement vollkommen durchsetzt und dichtet. Nach Versuchen sind Putzschichten mit Antiaqua-Zement von 2–2,5 cm Stärke in Mischung 1: 2 und 1: 3 bei 1,5 Atm. Druck vollkommen dicht befunden worden. Verarbeitung und Verbrauchsmenge sind die gleichen wie beim Portlandzement. In der Regel wird die Putzschicht 1: 2 bis 1: 3 auf einen Spritzbewurf 1: 1 aufgebracht. Hervorliebenswert ist auch die gute Widerstandfähigkeit des Zementes gegenüber Säuren, Laugen und Salzwasser. Als ebenso säurefest wird Certus-Zement bezeichnet (Zementwerk Certus, Hamburg), von dem je nach dem besonderen Verwendungszwecke und seinem Angriff durch diese oder jene Säure Sonderarten geliefert werden; für besondere Zwecke werden auch Schnellbinder hergestellt. Certus-Zement wird mit Natronwasserglas gemischt und geknetet, bis ein vollständig gleichmäßiger Kitt entsteht, der bestens auf dem Beton haftet und bald steinhart wird. Nach gutem Austrocknen ist der Behälter usw. mit rd. 10–15 prozentiger Salzsäure zu füllen oder der Putz mit dieser zu tränken, um eine vollkommene Unangreifbarkeit zu sichern. Über Siccofix-Zement (namentlich im Bergbau bewährter Thuringiazement) vgl. Tonindustrie-Ztg. 1923, S. 91.
Ceresit ist ein in Form einer milchartigen Flüssigkeit dem Mörtel zugesetztes Dichtungsmittel (Wunnersche Bitumenmasse, Unna i. W.), das vollkommen abdichtet und bestens bewährt ist. Je nach dem Wasserdruck reicht eine Schutzschicht von 2–3 cm aus. In der Regel werden dem Putzmörtel 1: 2 eine Ceresitmilch 1: 10 Wasser zugesetzt. Für je 1 cm Putzschicht und 1 m2 Putzfläche werden etwa 1/2 kg Ceresit erfordert. Gegen den Angriff schwacher aggressiver Wässer widersteht Ceresit, nicht aber gegen stärkere Säuren und Basen. Awa-Patent-Zusatz (A. W. Andernach, Beuel a. Rh.), hergestellt aus Fettseifen und kalziumhaltigen Produkten, wird in wässeriger Lösung 1: 10 und 1: 20 (je nach dem Wasserdruck) dem trockenen Sand-Zement-Gemenge zugesetzt. Im allgemeinen beträgt also der Awa-Zusatz 1–2 vH des Mörtels oder bei 240 l Wasser auf 1 m3 Mörtel 12–20 kg; Heimalol (H.-G. m. b. H., Datteln i. W.), eine breiige Masse wird mit dem Anmachewasser des Mörtels usw. vermischt, und dieser wird alsdann normal verarbeitet. Benötigt wird bei 1 cm Putzstärke für 1 m2 Fläche 1/3 kg Heimalol, bei 2 cm ½, bei 4 cm 1 kg. Nach Versuchen des Dahlemer Prüfungsamtes sind 12,5 cm starke, mit Heimalol (1 vH auf 12 1 Wasser) gedichtete Platten noch bei 18 Atm. Wasserdruck absolut dicht geblieben. Heimalol hat sich im besonderen bei Schwimmbecken, Badeanstalten usw. bestens bewährt. Der Mörtelzusatz Biber (Biberwerk G. m. b. H., Düsseldorf) gehört zu den bituminösen Mörtelzusätzen und wird dem nassen Mörtel hinzugefügt; 1 m2 Putzfläche erfordert rund 1/6 kg Biber. Ähnlich ist Preolith-Zusatz (A. Prée G. m. b. H., Dresden-N.). Für 1 cbm Mörtel werden höchstens 20–25 kg Preolith-Zusatz gebraucht, um vollkommene Wasserdichtheit zu erreichen. Nach Versuchen des Berliner Prüf ungsamtes haben Probeplatten bei 4 Atm. Druck noch vollkommene Dichtheit gezeigt. Durch einen Preolith-Zusatz werden weder die Festigkeiten vom Beton noch das Haften des Eisens in ihm irgendwie ungünstig beeinflußt. Gleichartig wirkt auch Antaquid (Chemische Fabrik G. m. b. H., Berlin W 8), von dem für 1 m3 Beton 1: 5 nur 4 kg gebraucht werden; dieses Mittel wird im Anmachewasser des Mörtels oder Betons gelöst.
Stahlbeton A. G., Berlin-Charlottenburg 4.
Dr. Roths Inertol (Paul Lechner, Stuttgart) hat sich als Schutzanstrich für Betonflächen glänzend, und zwar sowohl zur Wasserabdichtung wie zum Schutze gegen viele aggressive Wässer, bewährt. 100 m2 Putzfläche erfordern 30 kg Inertol. Gleich wertvoll ist Siderosthen-Lubrose (Johann Jeserich A. G. Berlin-Charlottenburg u. Hamburg); es bildet auf dem Beton eine gummiartige, elastische Farbhaut von großer Haltbarkeit und großem Widerstande gegen chemische und Witterungseinflüsse aller Art. 1 kg reicht für 4–5 m2 Fläche aus; normal — namentlich für Behälter — ist die Farbe schwarz, kann aber auch in anderen Tönungen geliefert werden; Beerosolit (C. F. Beer, Köln a. Rh.) ist ein kalkreicher Isolieranstrich, vorwiegend aus natürlichem Bitumen bestehend. Der Anstrich ist wasserdicht (bis 4 Atm. erprobt), säurebeständig, aber nicht widerstandsfähig gegen organische Lösungsmittel, Mineralöl, Alkohol, Benzol usw. Notwendig ist ein zweifacher Anstrich, für je 1 m2 ½ kg erfordernd. Beton-Murolineum (Drosse & Tischer, Berlin SW 11) wirkt als Anstrich chemisch bindend auf den Beton ein und hat keinen bituminösen Charakter. Es ist durch Versuche und in der Praxis als gut widerstehend befunden worden gegen schwächere Säuren, Ammoniakwasser und gegen Moorwasser, ist zudem mechanisch sehr widerstandsfähig und bis 10 Atm. undurchlässig. Recht gut bewährt ist auch Margalit (M.-Ges. Oberkassel, Siegkreis), ein Lack (1 m2 Putzfläche erfordert ½ kg), der, gebrauchsfähig, mehrmals kalt aufgestrichen wird, hierbei einen glatten und vollkommen trockenen Betonuntergrund verlangend; Nigrit (Rosenzweig- u. Baumann, Kassel), gehört zu den teerartigen Anstrichen und verbindet sich gut mit der Zementfläche. Für 1 m2 Fläche werden 0,25–0,30 kg erfordert. Nigrit ist bei vielen Behälterbauten, bei Talsperren usw. bestens bewährt. Gleichartig ist Preolith, ein teerfreier, fast nur aus Bitumen (nach Trocknung 99 vH) bestehend (A. Prée G. m. b. H., Dresden-N.) und bis zu 12 Atm. als wasserdicht — in der Dresdner Materialprüfungsanstalt — erprobt. Gut eingeführt sind die Keimschen Mineralfarben (Industriewerke Lohwald bei Augsburg), da sie mit dem Putz eine chemische Bindung eingehen, luftbeständig und unempfindlich gegen Wasser, Gase, Dämpfe, leichte Säuren und die im Zementputz enthaltenen Alkalien sind, zudem auch hohe Temperaturen vertragen. Gegen starke Säuren sind sie jedoch nicht sicher. Die Farben, in den verschiedensten Tönen erhältlich, werden als trockenes Pulver geliefert und mit Fixativ angerührt, und zweimal aufgetragen; 100 m2 Fläche verlangen 16 kg Farbe und 24 kg Bindemittel. Fluate (Hans Hauenschild, Hamburg), früher Keßlersche Fl. genannt, sind Lösungen von Metallen in Kieselflußsäure und binden die lösbaren Bestandteile des Zementes zu unlösbaren Verbindungen, hierbei zugleich die Fläche erheblich härtend. Ein zweimaliger Anstrich verlangt für 1 m2 Fläche etwa 400 g Fluatlösung. Die Fluatierung schützt gegen Wasserangriff, gegen Ammoniakwasser, gegen schädliche Öle, gegen kohlensäurehaltige Wasser. Im besonderen bewährt haben sich Magnesium-, Aluminium- und Zinkfluat.
Vgl. z. B. Arm. Beton 1921, S. 14.
Die weiter unten behandelten Versuche sind mit rheinischem Traß aus dem Nettetal, also aus der Gegend von Plaidt, Kruft, Andernach usw., ausgeführt. In neuerer Zeit findet auch Verwendung der geologisch und chemisch andersgeartete Ettringer Traß und ein bayrisches Material, der „Kesseltal-Traß“. Über diesen vgl. Bauing. 1925. Referat über den Vortrag von Dr.-Ing. Schnell. Dieses Material wird im Ries bei Nördlingen im Kesseltal gewonnen, und zwar in besonders guter Art im Ballstädter Bruch.
Genaueres über diese Frage s. in: Foerster, Baumaterialienkunde Heft V bis VI, Kap. XXIX, S. 98: Hydraulische Zuschläge und in der dort angegebenen Literatur sowie in Arm. Beton 1917, Heft 7: Die teilweise Ersetzung von Zement durch Traß von M. Foerster; ferner in Beton u. Eisen 1914, Heft XIII u. XIV über Versuche mit Traßmörteln von Martin und in Arm. Beton 1918, Heft 5, Bericht über die Hauptversammlung des Deutschen Beton-Vereins 1918. Hier ist auch besonders auf die Notwendigkeit einer weiteren Klärung der Wirkung von Traßzusätzen zum Beton beim Eisenbetonbau hingewiesen.
Über die Einwirkung von Traß auf Portlandzementmörtel und Beton vgl. ferner: Versuche zur Ermittelung der Widerstandsfähigkeit von Betonkörpern mit und ohne Traß, Heft 43 der Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton. Dieses Heft (bearbeitet von O. Graf) behandelt die Ergebnisse von Untersuchungen, die für Behörden und Firmen mit Nettetal-Traß in der Stuttgarter Versuchsanstalt in den Jahren 1909–1918 ausgeführt worden sind. Für das Gebiet, welches durch die Versuche gedeckt ist, faßt der Verfasser die Ergebnisse der Versuche folgendermaßen zusammen:
„Die Druck- und Zugfestigkeit des Betons, die Widerstandsfähigkeit von Eisenbetonbalken gegen Rißbildung, die Dehnungsfähigkeit des Betons im gebogenen Balken sind bei Verwendung von Beton mit Traßzusatz größer als bei Beton ohne Traßzusatz, falls es sich um feucht gelagerten Beton handelt. Die Druckelastizität des Betons mit Traßzusatz ergab sich größer als diejenige ohne Traßzusatz.
Die Zunahme der Widerstandsfähigkeit des Betons durch Traßzusatz ist jedoch auch nicht annähernd so groß, als wenn unter sonst gleichen Verhältnissen statt Traß eine ebenso große Menge Zement beigemengt würde. Übersteigt der Traßzusatz einen gewissen Betrag, so vermindert sich die Widerstandsfähigkeit.
Eine Erklärung hierfür ergibt sieh aus folgendem: Traß erhärtet nicht selbständig; vielmehr verbinden sich gewisse Bestandteile des Trasses mit gewissen Bestandteilen des Zements. Die bisher meist übliche Annahme setzt namentlich voraus, daß die lösliche Kieselsäure des Trasses mit den bei der Erhärtung des Zements entstehenden Kalkhydraten bindet. Die Menge dieses Kalkes hängt natürlich ab von der Zusammensetzung des Zements und den Erhärtungsbedingungen. Es ergibt sich aus dieser Annahme, daß Traß nur wirksam werden kann, soweit der Zement die erforderliche Ergänzung bietet, was sich überdies erst mit fortschreitender Erhärtung langsam vollzieht. Infolgedessen wird der Traß nur in begrenzter Menge zuzusetzen sein, und der Traß wird mit steigendem Alter des Betons an Bedeutung gewinnen. Ein Zuviel an Traß verdünnt gewissermaßen den Mörtel und vermindert dadurch die Festigkeit.
Bei trocken gelagertem Beton tritt der Einfluß des Trasses auf die Festigkeitseigenschaften des Betons oder Mörtels zurück, kehrt sich zum Teil um. Weiter fand, sich, daß trocken gelagerter Zementmörtel mit Traßzusatz mehr schwindet als ohne Traß. Im allgemeinen dürfte es sich bei Verwendung von Traß zu Zementbeton, der dem Austrocknen ausgesetzt wird, empfehlen, jeweils Vorversuche mit den vorgesehenen Baustoffen anzustellen.“
Vgl. hierzu auch die Besprechung des Heftes 43 im Bauing. Heft 19. Vor allem wird Portlandzement, und zwar zweckmäßig solcher mit einem möglichst hohen Kalkgehalt Verwendung finden, da hier die „aktive Kieselsäure“des Trasses eine gute Abbindung mit dem freien Kalk zu finden vermag (vgl. u. a. neben den grundlegenden Arbeiten von Dr.-Ing. e. h. A. Hambloch-Andernach die Ausführungen von Prof. Dr. Brauns im Bauingenieur 1920, Heft 12 und 13). Im besonderen wird hier die Theorie der Erhärtung von Traß und seine Einwirkung auf andere Bindemittel wissenschaftlich erörtert und der Begriff Traß, d. h. Traß aus dem Nettetal in der Eifel, gegenüber anderen Tuffgesteinen abgegrenzt. Ferner sind eine größere Anzahl Aufsätze in der Tonindustrie-Zeitung 1919 und 1920 hier erwähnenswert, die sich mit dem teilweisen Ersatz von Portlandzement durch Traß für die verschiedensten Verwendungsgebiete befassen. Über neuere Versuche aus den Jahren 1918 und 1920 berichtet Dr. Calame (im Anschlusse an Mitteilungen über denselben Gegenstand an der gleichen Stelle 1918, Nr. 142) in der Dt. Bauzg. Mitt. f. Zement u. Beton 1920 v. 13. III., S. 7. Hier sind auch Versuche mit Eisenportlandzement, Kalk und Traß, naturgemäß — wie zu erwarten stand — mit wenig günstigem Erfolge erwähnt. Daß u. U. bei Portlandzement-Traß-Mörtel auch die Druckfestigkeit des Mörtels steigt-, lassen z. T. die nachfolgenden von Dr. C alame mitgeteilten Versuchsergebnisse erkennen.
Endlich sei auch hier der Aufsatz von Baudirektor Helbing und Obering, v. Bülow, Chemische Angriffe auf Beton, Bauing. 1925, S. 76, erwähnt, in dem der großen Bedeutung eines Traßzusatzes zum Zementbeton im Sinne seiner größeren Widerstandskraft gegen Säuren usw. Rechnung getragen wird. Vgl. auch S. 42–43.
Vgl. Si-Stoff als Zement- und Kalkzusatz zur Erhöhung der Festigkeit, Wasserdichtheit und Säurebeständigkeit. Von Prof. H. Kayser, Darmstadt. Verlag Tonind.-Zg., Berlin NW 21. Vgl. weiter: Dt. Bauzg., Zementbeilage 1918, S. 15, Tonind.-Zg. 1924, S. 1227; Bauing. 1923, Heft 13, S. 39 (von H. Kayser).
Vgl. hierzu auch die Ausführungen auf S. 26 und 112.
Vgl. Forsch.-Arb. des V. d. T. Heft 95, 1910.
Vgl. Bach u. Graf: Versuche über die Elastizität des Zementmörtels usw. Arm. Beton 1911, Heft 9.
Vgl. die Ausführungen von Bach im Arm. Beton 1910.
Siehe Heft 17 der Veröffentliehungen des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton.
Vgl. E. Probst: Vorlesungen über Eisenbetonbau Bd. I, S. 50. Berlin: Julius Springer 1917. 2. Aufl. 1924.
Verwiesen sei in diesem Zusammenhang auch auf die Versuche von Bach mit Betonmischungen 1: 2: 3 im Alter von 46 Tagen. Hier zeigten sich bei Betonzugspannungen von 2,5–12,3 kg/cm2, bei 10 vH Wasser Werte von E bδ von 400 000 bis 337 000, bei 12,1 vH Wasser solche von 400 000–330 000 kg/cm2.
Vgl Arm. Beton 1912.
Vgl. Zentralbl. Bauverw. 1907.
Vgl. Heft 72–74 der Forsch.-Arb. des V. d. I.
Versuche von Bach. Dritter Teil der Mitteilungen über Druckelastizität und Druckfestigkeit von Betonkörpernc Stuttgart: A. Kröner.
Versuche des Lichterfelder Amtes, vgl. dessen Mitteilungen 1903 (H. Burchartz).
Vgl. Mitt. Materialpr.-Amt 1910. Verwendet für die Versuche wurden zwei Zemente, mit langer Abbindezeit in Mischung 1: 5 und mit 9,0 bzw. 6,5 vH Wasser.
Vgl. Heft 13: Versuche über den Einfluß von Kälte und Wärme auf die Erhärtungsfähigkeit von Beton. Von M. Gary. 1912.
Vgl. hierzu: Einfluß niederer und hoher Temperaturen auf die Festigkeit von Beton. Von H. Germer. Verlag Tonind.-Zg.
Vgl. die Betonbeilage der Dt. Bauzg. 1906, Nr. 11, S. 43.
Vgl. hierzu die’ Ausführungen in Heft 10 der Veröffentlichungen des Eisenbetonaussehusses des österreichischen Ing.- und Architektenvereins. Hier wurde der Beton vom Herstellungsorte auf Wagen nach der Kühlhalle auf einem mehrere Kilometer langen Wege transportiert. Es ergab sich hierdurch eine Festigkeitszunahme gegenüber von auf der Baustelle gelagerten Vergleichskörpern, vgl. Bauing. 1924, Heft 7, S. 214. Vgl. zu dieser Frage auch Beton und Eisen 1910 u. 1911 (v. Bach).
Vgl. u. a. Heft 19 der Veröffentlichungen des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Prüfung von Balken zu Kontrollversuçhén von Bach u. Graf, 1912.
Vgl. auch Heft 17 der Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche mit Stampfbeton von M. Budeloff und M. Gary. 1912. Hier sei namentlich auf die dort u. a. behandelte Zugfestigkeit magerer Betonmischungen hingewiesen.
Zu dieser Frage, die seinerzeit wegen der Considèreschen Behauptungen, daß der bewehrte Beton gegenüber dem unbewehrten eine um ein Vielfaches (10–20 faches) erhöhte Dehnungsfähigkeit durch den Verbund erhalten habe, viel Aufsehen in Fachkreisen erregte, vgl. u. a.: Comptes rendus des séances de l’académie des sciences Bd. 127, 1898 und Génie civil 1899, Nr. 1–17, sowie die weiteren Veröffentlichungen einer französischen Reg.-Kommission, über die in Beton u. Eisen 1903, V, S. 291, 1905 III, S. 58 u. V, S. 124 berichtet wird. Als die Behauptungen zurückweisende Arbeiten kommen in Frage: Bach, Mitteilgn. über Forschungsarbeiten, Heft 45–47; Forschungsarbeiten auf dem Gebiete des Eisenbetonbaues 1904, Heft 1 von Kleinlogel; Mitteilgn. aus dem Material-Prüfungsamte Groß-Lichterfelde 1904 von M. Rudeloff; Foerster, Das Material und die statische. Berechnung der Eisenbetonbauten. Leipzig 1907 (W. Engelmann). S. 15ff.
Inseinem Eisenbetonbau, 5.Aufl. S. 70 ff., 6. Aufl. S. 73 erbringt Mörsch auf Grund von Biegeversuchen mit Eisenbetonbalken den Beweis dafür, daß beim Bruch infolge Biegung keine wesentlich andere Zugfestigkeit vorhanden ist, als beim unmittelbaren Zugversuche, wenn man die erstere Zahl aus den tatsächlichen Spannungsdiagrammen herleitet. Die nach der gewöhnlichen Formel — also nach der Navierschen Biegungstheorie — berechnete Biegefestigkeit ergibt sich nur deshalb viel größer, weil dabei Proportionalität zwischen Spannungen und Dehnungen vorausgesetzt ist — vgl. hierzu auch die Spannungsdiagramme am Anfange von Abschn. 11, deren erstes der Navierschen Biegungslehre entspricht, während im Bruchstadium ein sehr viel steilerer Verlauf der Spannungskurve, etwa nach der zweiten Abb., eintritt.
Vgl. Heft 38, das sich mit Versuchen mit Verbundbalken zur Ermittlung der Beziehungen zwischen Formänderungswinkel und Biegungsmoment befaßt und sich auf Versuche von C. Bach und O. Graf aufbaut, die 1912–1914 in Stuttgart zur Ausführung gelangt sind. Vgl. hierzu auch die Nebenergebnisse der Versuche in Heft 44, besprochen u. a. im Bauingenieur 1920 Heft 19 (von M. Foerster).
Vgl. Föppl, Verdrehungsversuche an Beton- und Eisenbetonwellen. Mitt. aus dem mech.-techn. Laboratorium der Techn. Hochschule München, 32. Heft (Verlag Th. Ackermann, München). Genaueres über die Föpplschen Versuche s. u. a. in E. Probst, Vorlesungen über Eisenbeton Bd. I. (Berlin: Julius Springer) I. bzw. II. Auflage.
Genaues s. in Heft 16 der Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche über die Widerstandsfähigkeit von Beton und Eisenbeton gegen Verdrehung; von C. Bach u. O. Graf. 1912.
Siehe Versuchsbericht von Ing. Graf und Prof. Dr.-Ing Mörsch, als besonderes Heft der Mitteilungen über Forschungsarbeiten erschienen; vgl. auch das Werk von E. Mörsch: Der Eisenbetonbau. 5. Aufl., I. Bd., 2. Hälfte, S. 249ff.
Vgl. auch: Torsionsbewehrung von Dr.-Ing E. Rausch, Zentralbl. d. Bauv. 1921 Nr. 85, S. 528–538.
Vgl. die betr. Ausführungen im Abschnitte Eisen.
Normalbedingungen für die Lieferung von Eisenbauwerken (Reichsnorm, Bauwesen 1000) vom Jahre 1923.
Siehe Bach, Mitteilungen über Forschungsarbeiten, Heft 45–47. Berlin 1904; vgl. auch Mörsch, Der Eisenbetonbau, 5. Aufl. 1920, S. 183ff. Hier sind die Einzelergebnisse übersichtlich zusammengestellt, siehe auch 6. Aufl. I. 1923, S. 20.
Zur Frage des hochwertigen Baustahls St. 48 vgl. u. a. Prof. Dr. Gehler, Dresden, Einige Leitsätze über das Wesen und die Bedeutung des hochwertigen Baustahls. Bauing. 1924, Heft 19; Prof. Dr.-Ing. H. Kulka, Hannover, Einiges über die Verwendung des hochwertigen Baustahls. Bauing. 1924, Heft 21, S. 714; Dr.-Ing. Fr. Voß, Kiel, Zur Verwendung hochwertigen Baustahls im Bauwesen. Bauing. 1924, Heft 21, S. 715. Dr. Kommereil: Ein Jahr hochw. Baustahl 48. Bauing. 1925, S. 811. Wegen der Einführung dieses Stahles im Verbundbau und die hiermit zusammenhängenden wirtschaftlichen Fragen ist das Erforderliche unter Anführung der entsprechenden Arbeiten bereits auf S. 67 u. ff. mitgeteilt worden.
Vgl. u. a. Mörsch: Der Eisenbetonbau, seine Theorie und Anwendung. 6. Aufl. I. 1923, S. 22.
Vgl. die Hefte 72–74 über Forschungsarbeiten des Vereins deutscher Ingenieure, gleich Heft 1–3 der Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton, Bericht von Bach und Graf, und die Untersuchungen von Bach über die Thacher-Eisen (Berlin: Julius Springer 1907).
Vgl. u. a.: E. Probst, Vorlesungen über Eisenbeton, Bd. I, Zweite Aufl. (Berlin: Julius Springer 1923), und Stahl u. Eisen 1914.
Wegen Anrechnung dieser Ankerschienen als Bewehrungseisen vgl. u. a. Beton und Eisen 1924, Heft 13, S. 176: Ankerschienen als Bewehrungseisen. Von Obering. Hugo Bodemann und über das gleiche Thema ebendort, Heft 16 die Ausführungen von Ing. Schweppe.
Deutsche Patent-Ankersehienen G. m. b. H., Düsseldorf.
Vgl. Heft 37: Versuche mit Eisenbetonbalken zur Ermittelung der Widerstandsfähigkeit von Stoßverbindungen der Eiseneinlagen. Von H. Scheit, O. Wawrziniok und H. Arnos. 1917.
Vgl. hierzu u. a.: Die Zugbeanspruchung des Eisens im Eisenbetonbau bei auf Biegung beanspruchten Bauteilen. Von Dr.-Ing. W. Petry, Bonn 1913, Univ.-Druckerei, und: Streckgrenzen von Beton-Rundeisen. Stahl und Eisen 1913, Nr. 22 und Erwiderung des Deutschen Betonvereins (Dr. Petry) hierauf in der Deutschen Bauztg., Betonmitteilungen 1913, Nr. 11 (hier sind sehr bedeutsame Zusammenstellungen über die Festigkeit und Streckgrenze von Handelseisen mitgeteilt).
Vgl. Rohland: Der Eisenbeton, kolloidchemische und physikalische Untersuchungen. Leipzig 1912. Vgl. weiter: Tonind. 1920 Nr. 110 Auszug aus einem Vortrag über die Frage: Wodurch haftet Beton am Eisen, in der Sitzung der französ. Ak. d. Wiss. nach Génie civil v. 26. 7. 1919.
Vgl. Dr. R Müller, Neue Versuche mit Eisenbetonbalken, 1908 (namentlich die Versuche über reine Haftfestigkeit, S. 76ff.), und Mitteil. über einige Nebenuntersuchungen auf dem Gebiete des Betons und Eisenbetons von C. Bach und O. Graf (Stuttgart). Arm. Beton 1910, Heft VII, S. 276.
Bei den Bachschen Untersuchungen (Arm. Beton 1910) ergab sich z. B., daß die Haftfestigkeit (Klebefestigkeit) bei feuchter Lagerung 19,2, bei Lagerung an der Luft aber nur 7,7 kg/cm2 betrug.
Siehe Mörsch, Der Eisenbeton, 4. Aufl., Stuttgart 1912, S. 66ff. 6. Aufl. 1923, S. 98; und: Commission du ciment armé. Expériences, rapports etc. relatives à l’emploi du béton armé. Paris 1907.
Vgl. hierzu u. a.: Heft 22 der Forschungsarbeiten des Vereins deutscher Ing., von Bach, 1905; Heft 1–4 der Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche, namentlich zur Bestimmung des Gleitwiderstandes, = Heft 72 bis 74 u. 95 der Mitteil. über Forschungsarbeiten, herausgeg. v. Verein deutscher Ing., 1909 u. 1910; sowie Heft 7 der vorgen. Veröffentl.: Versuche mit Eisenbetonbalken zur Bestimmung des Gleitwiderstandes von H. Scheit u. O. Wawrziniok, 1911; Heft 9: Versuche mit Eisenbetonbalken zur Bestimmung des Einflusses der Hakenform der Eiseneinlagen von C. Bach und O. Graf, 1911.
Aus den Versuchen von Bach (vgl. auch Zeitschr. des Vereins deutscher Ing. 1911, S. 859) leitet Feret in derselben Zeitschrift (1911, S. 1270) die Beziehung für die am Stabe von der Länge = x wirkende Kraft = P x ab: \({P_x} = 455 \cdot {x^{{\frac{3}{4}}}}\) Nimmt, wie Hager in seinem Werke: Vorlesungen über Theorie des Eisenbetons (1916, S. 49) ausführt, diese Kraft um die Größe d P x zu und entspricht dieser Zunahme eine Veränderung der Stablänge x um d x, so wird bei einer Haftspannung = τ x und einem Durchmesser des Eisens = d:
\(d{P_x} = {\tau_x} \cdot d \cdot \pi \cdot dx\)
\(\frac{{d{P_x}}}{{dx}} = \frac{3}{4}455 \cdot \frac{1}{{\sqrt[4]{x}}} = {\tau_x}d\pi\)
\({\tau_x} = \frac{3}{4} \cdot \frac{{455}}{{d\pi }}\frac{1}{{\sqrt[4]{x}}}\)
Vgl. Heft 9 der Veröffentl. des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche mit Eisenbetonbalken zur Bestimmung des Einflusses der Hakenform der Eiseneinlagen von C. Bach und O. Graf. 1911.
Vgl. W. Gehler, Erläuterungen mit Beispielen zu den Eisenbetonbestimmungen 1916. 2. Aufl. 1918. S. 61.
Vgl. Saliger, Schubwiderstand und Verbund der Eisenbetonbalken. Berlin 1913. S. 62.
Vgl. Hager, Vorlesungen über Eisenbetonbau. 1916. S. 144–145.
Vgl. u. a.: Engesser, Haftspannungen in Eisenbetonbalken (Arm. Beton 1910, Heft 2, S. 73; und Heft 12 des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton: Versuche mit Eisenbetonbalken zur Ermittelung der Widerstandsfähigkeit verschiedener Bewehrung gegen Schubkräfte von C. Bach u. O. Graf, 1911, S. 106.
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Foerster, M. (1921). Die geschichtliche Entwicklung und die Baustoffe des Verbundbaus. In: Die Grundzüge des Eisenbetonbaues. Springer, Berlin, Heidelberg. https://doi.org/10.1007/978-3-642-91541-3_1
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