Advertisement

Verwendungen der Epoxydharzvorprodukte

  • Alfred Max Paquin
Conference paper
Part of the Chemische Technologie der Kunststoffe in Einzeldarstellungen book series (CHEM.KUNSTSTOFF)

Zusammenfassung

Dank ihrer ausgezeichneten Haftfähigkeit, Elastizität, Härte, Festigkeit, Geruchlosigkeit, Lichtechtheit, Isolierfähigkeit usw. haben sich Epoxydharzvorprodukte schon in den wenigen Jahren ihres Bestehens für die verschiedensten Verwendungen sehr gut eingeführt, und ihr Verbrauch nimmt stetig und rapid zu.

Preview

Unable to display preview. Download preview PDF.

Unable to display preview. Download preview PDF.

Literatur

Literatur über die Verwendung von Epoxydharzvorprodukten für Lack- und Anstrichzwecke 1949

  1. Ott, G. H. (Ciba): Araldit-Lackharze für den Oberflächenschutz von Metallen. Schweiz. Arch. 15, 23 (1949).Google Scholar
  2. Ott, G. H. (Ciba): Araldit-Harze als Filmbildner für die Lackindustrie und Elektrotechnik. CiBA-Schrift, 9 Seiten, 13, Abb., 8 Tafeln.Google Scholar
  3. Long, J. S.: Film Formation, Film Properties, Film Deterioration, J. Oil Colour Chemists’ Assoc. 32, 389 (1949).Google Scholar

1950

  1. N. N.: Epon-resis — new film formers. Paint, Oil Chem. Rev. 113, 15, 9. 11. 50.Google Scholar
  2. Bradley, T. F. (Shell): Some new developments in drying oil and varnish technology. Official Digest Nov. 1950, 795.Google Scholar
  3. Tess, R. W., u. C. A. May (Shell): Effect of Polyol variation in tall-oil-ester coatings. Official Digest, Dez. 1950, 1114.Google Scholar

1951

  1. N. N.: Synthetasine 100. The Journal of Commerce vom 9. 8. 51, 9.Google Scholar

1952

  1. Wheeler, R. N.: Some contributions of the petroleum chemical industry in the surface coating field. J. Oil Colour Chemists’ Assoc, März 1952, 107.Google Scholar
  2. N. N.: General Eleotric-Resin R-108. Official Digest, März 1952, 172.Google Scholar
  3. N. N.: Air Cure Epon. Paint, Oil Chem. Rev., 10. 4. 52, 9.Google Scholar
  4. N. N.: Styrenated Esters of Bisphenol-Epichlorhydrin-Condensates (Epons). Paint Manufact., Juli 1952, 267.Google Scholar
  5. Scheibli, J. R., u. H. Dannenberg (Shell): Room temperature curing Epon coating resins. Official Digest, Juli 1952, 491.Google Scholar
  6. N. N.: Enamel that bakes itself. Business Week, Juli 1952, 62.Google Scholar
  7. Rubin, W.: The kinetics of the fatty acid esterification of poly-alcohols. J. Oil Colour Chemists’ Assoc, Aug. 1952, 418.Google Scholar
  8. Hopper, T. R.: Epoxide Resins and Coatings. Materials and Methods, Sept. 1952. Google Scholar
  9. N. N.: Epoxide Resins for coated tunnel models. Br. Pla., Sept. 1952, 300.Google Scholar
  10. Brown, R. C.: Epon-Resins for surface coatings. J. Forests Products Research Soc, Sept. 1952, 32.Google Scholar
  11. McNabb, J. W., u. H. F. Payne: Styrenation of esters of bisphenol-epichlor-hydrin condensates. Ind. Eng. Chem., Okt. 1952, 2394–2397. Ref. Fette, Seifen einschl. Anstrichmittel, 1953, 63.Google Scholar
  12. N.N.: Epon-Resin Finish. Paint Manufact., Okt. 1952, 397.Google Scholar
  13. Dunn, P. A.: Industrial stoving finishes based on Ethoxyline Resins. Paint, Oil & Colour J., 31. 10. 52, 988–990, Ref. Fette, Seifen einschl. Anstrichmittel, 1953, 63.Google Scholar
  14. Bayes, R. E.: Progress report on Epoxy Resins. Paint, Oil Chem. Rev., 20. 1152., 24–26.Google Scholar
  15. Petke, F.: Quick specific qualitative test for determination of characteristic components in vehicles or synthetic resins. Official Digest, Nov. 1952, 731.Google Scholar
  16. Epper, R. J., u. R. E. Dunbar: Permeability and absorption of epoxyfilms. Proc. N. Dakota Acad. Soc, 6, 45 (1952).Google Scholar
  17. Werner, A. E. A.: Plastics aid in conservation of old paintings. Br. Pla., 25, 282, 363 (1952).Google Scholar
  18. Tess, R. W., R. H. Jakob, u. F. T. Bradley (Shell): Vorträge über styrolisierte Epoxydharze für Lackzwecke auf der Am. Ch. Soc. Tagung in Milwaukee, Wisc, am 30. 3. — 3. 5. 52, Ref. Kunst. 1953, Heft 5, 195.Google Scholar
  19. N. N.: Über Auskleidungen von Konservendosen mit Epoxydlack. Ch. W., vom 1. 11. 52, 43.Google Scholar
  20. N. N.: Epoxy protects Aluminium. Mod. Pla., Febr. 1953, 160. Die Lebensdauer von Aluminiummilchkannen wird beträchtlich erhöht, wenn die Innenflächen mit Epoxydharzlacken gestrichen werden, welche einen vollen Schutz gegen die Fettsäuren der Milch gewährleisten. Es werden aus Araldit hergestellte Lacke empfohlen.Google Scholar
  21. N.N.: Progress in Epons. Mod. Pla., 1953, 208–210 (Plastiscope).Google Scholar
  22. N. N.: Über veresterte Epoxydharze für Anstrichzwecke. Paint, Oil Colour J., 122, 935 (1952).Google Scholar
  23. N. N.: Ref. Fette, Seifen einschl. Anstrichmittel. 55, Nr. 1,63 (1953).Google Scholar
  24. April: CiBA-Schrift, Araldit-Drahtharz 970 BN, 3 Seiten.Google Scholar
  25. April: CiBA-Schrift, Araldit-Lackharz 985 E, 5 Seiten.Google Scholar
  26. Nov.: Ciba-Schrift, Araldit-Laekharz 985 F, 9 Seiten.Google Scholar

1953

  1. Wheeler, R. N.: Qualities of Epoxide Resins. Paint Manufact., Jan. 1953, 20.Google Scholar
  2. N. N.: Rainbow on the wall. Ch. W., 10. 1. 53, 47.Google Scholar
  3. N. N.: Epoxies best for Wurst. Ch. W. 28. 2. 53, 91.Google Scholar
  4. N. N.: The application of Epoxy Resins to metal lithography. Modern Lithography, Jan. 1953. Google Scholar
  5. Huscher, J. L.: Plastics in anticorrosive applications. Chem. Engng., 2. 3. 53, 860.Google Scholar
  6. N. N.: Look out for lever. Ch. W., 28. 3. 53, 60.Google Scholar
  7. Kline, M.: The year 1952 in review. Mod. Pla., Jan. 1953, 112.Google Scholar
  8. N.N. (General Mills): Progress through research, General MiLLs-Schrift Nr. 3, 1953. Google Scholar
  9. N. N.: Resistant air-dry line, Paint, Oil Chem. Rev. 23. 4. 53, 48.Google Scholar
  10. N. N.: Amine converted Epon-Resin coatings. Canad. Chem. Process., April 1953, 58.Google Scholar
  11. Ericks, W. P.: Verwendung von pigmentierten Epoxydharzlacken zum Bemalen von Ostereiern (US 2768093, 16. 1. 53/23. 10. 56, Upson Co.).Google Scholar
  12. N. N.: Coatings for plant maintenance. Chem. Eng. News, Mai 1953, 2126.Google Scholar
  13. N. N.: New resin linings give better container protection. Iron Age Magazine, 11. 6. 53.Google Scholar
  14. Gardner, C.: New developments in driers and additives for the paint industry. Official Digest, Juni 1953, 350.Google Scholar
  15. N. N.: Harzartige mehrwertige Alkohole für die Herstellung von Epon-Esstern, Paint, Oil Chem. Rev. 13. 8. 53, 24.Google Scholar
  16. N. N.: Painting with fewer repeats. Food Engng., Nov. 1953. Google Scholar
  17. Stromberg, Y.: Epoxyplaster till lacker. Tekn. Tidskr. (schwedisch), Nov. 10. 1953, 867.Google Scholar
  18. Carey, J. E.: Recent developments with Epoxy Resins. Mod. Pla., Aug. 1953,130.Google Scholar
  19. N. N.: More Epoxy. Mod. Pla., Okt. 1953, 232.Google Scholar
  20. Hopper, T. R.: Herstellung von Epoxydharzestern für Anstriche. Amer. Paint J. 1953, Nr. 6, 9, 10. Ref. Farbe und Lack 1954, Heft 9, 404.Google Scholar
  21. Thielsch, H.: Organic Fillers seal defects in metal products. Iron Age. 195, 118–121, Okt. 1953.Google Scholar
  22. Greenspan, F. P., u. R. J. Gall: Epoxy Fatty-Acid-Esters Plasticizers. Ind. Eng. Chem., Dez. 1953, 2722–2726.Google Scholar

1954

  1. N. N.: New Epoxy-Primer has high resistance to Alcalis. Materials and Methods, Febr. 1954. Google Scholar
  2. N. N.: New Aircraft coating for corrosion prevention. Aviation Age, Febr. 1954. Google Scholar
  3. Tess, R. W., R. H. Jacob u. T. F. Bradley (Shell): Styrenated esters of bisphenol epichlorhydrin condensates. Ind. Eng. Chem., Febr. 1954, 385–390.Google Scholar
  4. Narracott, E., u. J. Nielsen (Brit. Shell): Fettsäureester von Epoxydharzen. Fette, Seifen einschl. Anstrichmittel, Febr. 1954, 92–96.Google Scholar
  5. N. N.: Referat über Holländisch-Deutsche Tagung der Fachgruppe Körperfarben und Anstrichstoffe in Dürkheim 21.—23. 4. 54, Farbe u. Lack, Juni 1954, 267–270.Google Scholar
  6. Narracott, E. S.(Brit. Shell): Die Bedeutung der Epoxydharze für die Lackindustrie. Chem. Rdsch. vom 1. 7. 54, 248.Google Scholar
  7. Hirschi, T.: Korrosionsschutzanstriche in Chemiebetrieben. Chem. Rdsch. vom 1. 7. 54, S. 269. Verwendungen von Epicite-Harzen.Google Scholar
  8. Hopper, T. R.: Epoxydharze für Oberflächenschutz, als Ester und in Verbindung mit Harnstoff- oder Phenolharzen. Paint, Oil a. Chem. Rev. 1954, Nr. 14, 14–18.Google Scholar
  9. Seymour, B. B., u. R. H. Steiner: Verwendung von Epoxydharzen für Lack-und Anstrichmittel. Chem. Eng. 1954. Nr. 4. 244, 246, 248. 250.Google Scholar
  10. Wheeler, R. N.: Surface coating applications of Epoxide resins, Paint Technol. Dez. 1954, 131, 135.Google Scholar
  11. Deisenroth, R. J.: Methods, Materials command equal stature. Epoxydharzlack zum Grundieren von Metall, Steel, 19.7.54, 3 Seiten, SHELL-Schrift SC: 54–51.Google Scholar
  12. Rodick, V. F.: New type resin finish. Finish, Okt. 1954, 3 Seiten.Google Scholar

1955

  1. Christ, E. H.: Epoxy coatings protect copper and brass. Organic Finishing, Aug. 1955, 2 Seiten, SHELL-Schrift SC: 55–58.Google Scholar
  2. Knight, O. S.: All purpose industrial coating. Maintenance, Aug. 1955, SHELL-Schrift SC: 55–56.Google Scholar
  3. Formo, J., u. L. Bolstad: Where and howe to use Epoxies. Pla. Engng. Mod. Pla., Juli 1955, SHELL-Schrift SC: 55–49.Google Scholar
  4. Keefer, I. C.: Tough plastic coating. Furniture Manufacturer, Juli 1955, SHELL-Schrift SC: 55–51.Google Scholar
  5. Rowe, R.: Distilled dehydrated Castor Oil Fatty Acids. Paint Technol., März 1955. Google Scholar
  6. Roper, J. D.: New Plastic guards tanks against corrosion. Air Conditioning and Heating, Aug. 1955, SHELL-Schrift SC: 55–52.Google Scholar
  7. Bradley, T. F.: Some physical characteristics of Epoxy resin films. J. Oil Colour Chemists’ Assoc. 38, Nr. 12, 752–777 (1955), SHELL-Schrift P-429, 47 Seiten.Google Scholar
  8. Korfhage, L. (Shell): Epoxydharzester. Fette Seifen, einschl. Anstrichmittel, Nr. 9, 1955, 696–702.CrossRefGoogle Scholar
  9. Gall, R. J., u. F. P. Greenspan (Buffalo Chem. Corp.): Epoxy compounds from unsatured fatty acid esters. Ind. Eng. Chem. 1955, Nr. 1, 147–148.CrossRefGoogle Scholar
  10. Tess, R. W. (Shell): Oleoresinous varnishes from epoxy resins and drying oils, J. Amer. Oil Chemists’ Soc, Mai 1955, 291–295.Google Scholar
  11. Wheeler, R. N.: The properties and applications of Epoxide resins esters. Paint Technol., 19, Nr. 212 und 215, (1955), 8 Seiten.Google Scholar
  12. Dunn, P. A.: Epoxy Resin Finishes. Electroplating and Metal-finishing, März 1955, 107–112.Google Scholar
  13. Sheeler, R. N.: Über Epon-Ester. Paint Technol. 1955, Nr. 212, 159–163.Google Scholar
  14. Theile, K., u. P. Colomb: Die chemischen und physikalischen Eigenschaften von Äthoxylinharzen in Abhängigkeit von ihren Kombinationspartnern. Speziell in Hinblick auf Lacke und Anstrichmittel. Fette, Seifen einschl. Anstrichmittel, 1955, Nr. 10, 686–691.CrossRefGoogle Scholar

1956

  1. Knecht, E.: Schutzanstriche aus kalthärtenden Äthoxylinharzen. Chem. Rdsch. vom 1. 3. 56, 88–89.Google Scholar
  2. N. N.: Epoxydharze als Finish auf Phenolharzlack eingebrannt, ergibt Maximum an Alkali-, Säure- und Lösungsmittelbeständigkeit. An der Luft getrocknete mit ungesättigten höheren Fettsäuren veresterte Epoxydharzlacke sind nur begrenzt Lösungsmittel und Chemikalien beständig. Mit Aminen gehärtete Epoxydharzlacke erhalten ihre gute Chemikalienbeständigkeit erst nach einer gewissen Zeit. — Corrosion 12, Nr. 4, 49–52 (1956).Google Scholar
  3. Ott, G. H., u. H. Zumstein: Epoxydharze und ihr Einsatz in der Kaltverarbeitung. — J. Oil Colour Chemists’ Assoc. 39, Nr. 5, 331–345 (1956). — Technisch wichtig ist die Kalthärtung mit Amino Verbindungen, die in 5 verschiedenen Kombinationen dargelegt wird. Aminhärtung setzt H2O-Festig-keit herab, während Lösungsmittelbeständigkeit verbessert wird. Tertiäre Amine härten durch Polymerisation, sie erfolgt bei 20–220° auch bei 60% Luftfeuchtigkeit.Google Scholar
  4. Keenan, H. W.: Anwendung von Kombinationen von Epoxydharzen mit Polyamidharzen für Schutzüberzüge. — J. Oil Colour Chemists’ Assoc. 39, Nr. 5, 299–313 (1956). — Entscheidend für die Eigenschaften ist das Verhältnis der beiden Harze zueinander. Überragende Vollkommenheit solcher Kompositionen gegenüber den üblichen Alkyd- und Aminharzlacken.Google Scholar
  5. North, A. G.: Epoxydharze. — J. Oil Colour Chemists’ Assoc. 39 Nr. 5, 318–330 (1956). — Gebrauch von Co-, Ca- und Mn-Trocknern bei veresterten Bis-phenol-A-Epichlorhydrinharzen verkürzt die Luft- und Ofentrocknung. Angabe der Verwendung von Zn- und Ca-Naphthenaten als Befeuchtungs-agentien. Gebrauch von Harnstoff- oder Melaminharzen zur beschleunigten Aushärtung. Diese Zusätze vermindern Flexibilität und Haftung auf Metallen, verbessern aber die Alkalienbeständigkeit. Zu niedriges Molgewicht des Epoxydharzes verursacht frühen Glanzverlust, der auch bei großem Überschuß an nicht ausreagierten OH-Gruppen auftritt.Google Scholar
  6. Wheeler, R. N.: Neuere Entwicklungen auf dem Epoxydharzgebiet. — J. Oil Colour Chemists’ Assoc. 39, Nr. 5, 346–355 (1956). — Kombinationen mit Styrol verbilligen, bewirken erhöhte H20-Beständigkeit aber verschlechterte Lösungsmittelfestigkeit. Konzentrate aus Epoxydharz mit überschüssigem Amin sind zum Härten besonders zu empfehlen, wie auch Mischungen von Polycarbonsäuren und Dicyandiamid. Diskussion über verschiedene Kompositionen mit ihren Vor- und Nachteilen.Google Scholar
  7. Korfhage, L.: Neues über Epoxydharzanstriche. — Fette, Seifen einschl. Anstrichmittel, 58, Nr. 3, 186–189 (1956). — Die Herstellung von Lacken verschiedener Art aus veresterten Eponharzen wird beschrieben. Verwendung von Einbrennlacken: für Waschmaschinen, Kühlschränke und andere Metalllacke, von lufttrocknenden Lacken: für Fußbödenlacke oder zum Fugendichten bei Parkett. Für Außenanstriche sind Einbrennlacke beständiger, insbesondere solche, die keine verseifbaren Gruppen enthalten. Epon-Harze hohen Veresterungsgrades lassen sich mit Chlorkautschuk kombinieren, wodurch die Haftfähigkeit wesentlich verbessert wird und die hohe Chemikalien-beständigkeit erhalten bleibt.CrossRefGoogle Scholar
  8. Sarrut, F.: Les résines d’épichlorhydrine, fabrication, properties, usages. Peintures, Pigments Vernis 32, Nr. 11, 964–973 (1956). Ausführlicher Aufsatz für den französischen Leser, der gegenüber den vielen bereits vorliegenden amerikanischen und englischen Schriften über dasselbe Thema nichts Neues bietet.Google Scholar
  9. Theis, W. T.: How new internal Coatings are proving their worth. Oil Gas J., Febr. 1956, 151–153.Google Scholar
  10. Sternberg, A. G.: Corrosion protection of steel. Ice cream Rev. 1956, 138–142.Google Scholar
  11. Millar, N. S. C.: Epoxydharzanstriche im Vergleich zu Glasemail. Für Haushaltgeräte ist im allgemeinen ein Anstrich mit Glasemail vorzuziehen, da Epoxydharzanstriche schlechtere Wärmebeständigkeit und höheren Abrieb aufweisen, jedoch sind Glasemailüberzüge stoßempfindlicher und führen leichter zum Absplittern. J. of Oil and Colour Chem. Assoc. 40, 6, 487–488 (1957).Google Scholar
  12. Chatfield, H. W.: Verbesserung von korrosionsfesten Anstrichen in bezug auf die Hitzebeständigkeit (Verfärbung) durch Verwendung von epoxydierten Ölen. (Paint 27, 1957, Nr. 2. 51.)Google Scholar

Vorträge auf der FATIPEC 1957 in Luzern

  1. Lebbink, H. O. (Fabriek van Compositieversen, Delit): Untersuchungen über das Kreiden von pigmentierten, mit Aminen gehärteten Epoxydharz-Anstrichen.Google Scholar
  2. North, A. G. (Cray Valley Prod. Ltd.): Die Beständigkeit von Epoxyd-Poly-amid-Systemen.Google Scholar
  3. Scartabelli, A. (Salchi S. p. A., Milano): Eigenschaften eines Lackbindemittels auf Basis von Epoxydharzen, modifiziert mit Siliconen.Google Scholar
  4. Turner, R. J., G. Swift (Shell, England): Die Verwendung von Epoxydharzen in der Herstellung modifizierter Alkydharze.Google Scholar
  5. Wildschut, A. J. (Bataafsche): Erfahrungen mit amingehärteten Epoxydharz-Anstrichen in Industrie und Schiffahrt.Google Scholar
  6. Zonsveld, J. J. (Shell, Holland): Lösungsmittelfreie Lacksysteme auf Basis von Epoxydharzen und Aminen.Google Scholar

Technical Bulletins der Shell

  1. TB SC: 52–31: Epon-Resma for Surface Coating, 32 Seiten, viele Bilder und Tabellen.Google Scholar
  2. Shell: Epichlorhydrin-Resins for Surface Coating, ohne Datum und Bezeichnung, roter Kopf, 22 Seiten, Tabellen, Kurven.Google Scholar
  3. Dasselbe in Deutsch durch die Deutsche Shell AG.Google Scholar
  4. TB 55–10: Amine-cured Epon-Resin Coating vehicles XA-200, XA-210, XA-211, 8 Seiten.Google Scholar
  5. TB 55–32: Epon-Resin Vehicle Formulation XA-201 incorporating experimental Epon-Curing Agent C-111, 4 Seiten.Google Scholar
  6. TB SC: 54–46: Epon-Resin for Surface Coating, 52 Seiten, viele Bilder und Tabellen, sowie weitere unbezeichnete SHELL-Propagandaschriften für Oberflächenschutz.Google Scholar

Literatur über Klebstoffe, ihre Prüfung und die Verwendung von Epoxydharzen auf dem Klebstoffgebiet

  1. Moss, C. J.: Araldite, a new adhesive, coating and casting resin. Br. Pla., Nov. 1948, 521–527.Google Scholar
  2. Ros, M.: Araldite, a new bonding resin. J. Sheet Metal industries, Sept. 1949, 20 Sciten, viele Abbildungen, Skizzen und Tafeln.Google Scholar
  3. Moss, C. J.: Metal Bonding. Metal Ind., Aug. 1949, Febr., März 1950, 9 Sciten.Google Scholar
  4. Meakin, K. S.: Synthetic Resin Glues for Body Building. Motor Body. Jan., Febr. und März 1950, 17 Sciten.Google Scholar
  5. Brenner, P.: Verbindung von Leichtmetallen durch Kleben. Konstruktion, Nov. 1950, 326–332.Google Scholar
  6. Aluminium-Walzwerke Singen/Hohentwiel: Praktische Anleitung zum Verbinden von Leichtmetall mittels Araldit. Firmenschrift, 6 Sciten, 1950.Google Scholar
  7. Kline, G. M., u. F. W. Reinhart: Fundamentals of Adhesion, (allgemein). Mechan. Engng., Sept. 1950, 717–722.Google Scholar
  8. Delmonte, J.: The Technology of Adhesives. Reinhold Publishing Corp. NY 1947, 520 Sciten.Google Scholar
  9. Perry, T. D.: Wood to Metal Adhesives. Mechan. Engng. 1946, 1035.Google Scholar
  10. Perry, T. D.: Metal to Metal Adhesives. Plastics, Chicago, Febr. 1947, 26.Google Scholar
  11. N. N.: Adhesives, too, are Fasteners. Electr. Manufact., July 1948, 94.Google Scholar
  12. Bikerman, J. J.: Fundamentals of Tackiness and Adhesion. J. Colloid Sci., Febr. 1947, 163.Google Scholar
  13. de Bruyne, N. A.: Synthetic Adhesives. Br. Pla. 1945, 228.Google Scholar
  14. de Lollis, N.J.: Industrial Adhesives. Product Engng., Nov. 1947, 117; Dez. 194T, 137.Google Scholar
  15. de Lollis, N. J., N. Rucker u. J. E. Wier: Comparative Strength of some Adhesive-Adherend Systems. NACA Techn. Note Nr. 1863, März 1949.Google Scholar
  16. Falk, A. H.: Impact Testing of Adhesives. ASTM-Bulletin Nr. 141, Aug. 1946, 42.Google Scholar
  17. Grafton, C.M.: Bonding Metal to Wood. Mod. Pla., Sept. 1944, 103.Google Scholar
  18. Gray, J. P.: Adhesives-new materials and practices. Mod. Pla., April 1945, 126.Google Scholar
  19. Green, H., u. T. P. Lamattina: Measurements of Adhesives of Organic Coatings to Metal Surfaces. Analytic. Chem. 1948, 523.Google Scholar
  20. Havens, G. G.: Metalbond — a Metal-Adhesive for Aircraft. Mechan. Engng., 1944, 713.CrossRefGoogle Scholar
  21. Linsley, H. E.: Adhesives for Metalworking. Amer. Machinst., Febr. 1948, 107.Google Scholar
  22. Moser, F.: Some Fundamentals of Glass Adhesion. ASTM-Bulletin, Nr. 150, 1948, 51.Google Scholar
  23. Persoz, B.: Klebfähigkeit und ihre Messung. Peintures, Pigments Vernis, 1945,162.Google Scholar
  24. Platow, R. C., u. A. G. Dietz: Strength Properties, Symposium of Adhesives ASTM, Philadelphia, 1946.Google Scholar
  25. Reiswerk, E., u. A. van Zeerleder: Plastics Bonding of light Metals. Br. Pla., July 1946, 357.Google Scholar
  26. Rose, K.: Adhesives for Metals and Nonmetals. Metals and Alloys, 1944, 959.Google Scholar
  27. Rose, K.: Industrial Adhesives. Materials and Methods. Febr. 1948, 94.Google Scholar
  28. Silver, I.: Shear Impact and Shear Tensile Properties of Adhesives. Mod. Pla., May 1949, 95.Google Scholar
  29. Ehmer, F.: Permanence Tests of Adhesive Bonds. Symposium of Adhesives, ASTM, Philadelphia, 1946.Google Scholar
  30. N. N.: Bindemittel von hohem Interesse. Ch. W. v. 8. 9. 51.Google Scholar
  31. Ernst, M.: Ein neues Kunstharz als Bindemittel für Metalle (Araldit). Werkstatt und Betrieb, Okt. 1951, 467–468.Google Scholar
  32. Preiswerk, E., K. Meyerhans u. E. Denz: New Resins provide practical Bonding Agents for Metals. Materials and Methods, Okt. 1949, 3 Sciten.Google Scholar
  33. Meyerhans, K.: Bindemittel und Gießharze auf Araldit-Basis Kunst. 1951, Heft 11, 9 Sciten.Google Scholar
  34. Preiswerk, E., u. J. Charlton: Ethoxylines, what they are, where they are going. Mod. Pla., Nov. 1950, 3 Sciten.Google Scholar
  35. Meyerhans, K.: Erfahrungen über die Verarbeitung und Anwendung von Araldit als Bindemittel und als Gießharz. Kunst., 1951, Heft 12, 457–462.Google Scholar
  36. Woltereck, H.: Geklebte Automobile. Neue Zeitung vom 22./23. März 1952.Google Scholar
  37. N. N.: Epoxide Resins for Wind-tunnel Models. Br. Pla., Sept. 1953, 300–303.Google Scholar
  38. Pleines, E. W.: Das Verbinden hochfester Leichtmetalle durch Kleben. Aluminium 1951, 40–44.Google Scholar
  39. V. Zeerleder, A.: A new Adhesive for light-metals, Interavia, März 1947.Google Scholar
  40. N. N.: A new bonding Resin, Sheet Metal Ind., Sept. 1949.Google Scholar
  41. Moss, C. J.: Synthetic Resin Adhesive for Metal Bonding. Br. Pla., Jan. 1951, 3.Google Scholar
  42. N.N.: Epoxy Cements, Ind. Eng. Chem., Okt. 1951, 2205.Google Scholar
  43. Newall, G. S.: Metal Bonding, Aircraft Production, Juli 1952.Google Scholar
  44. Goodyear Aircraft Bondolite: Resins strengthen Sandwich Structures, Aviation Age, Okt. 1953.Google Scholar
  45. N. N.: Buying Honey Comb Material. Purchasing, Jan. 1954.Google Scholar
  46. Loudensrslager, O. W.: Properties, Processing and Uses of Metallbonding Adhesives. Rubber Age, Aug. 1953, 641–647.Google Scholar
  47. Frey, K.: Äthoxylinharze als Gießharze und Bindemittel für Metalle. Chimia 1954, 1–6.Google Scholar
  48. Pfyl, J.: Wie baut man eine Plastik-Karosserie? Automobilmechaniker, 1954, Nr. 6, 11 Sciten.Google Scholar
  49. Charlton, J.: Alloying with Epoxies. Mod.Pla., Sept. 1954, 155–243 (6 normale Sciten).Google Scholar
  50. Moser, F.: Glass Bonding. Mod. Pla., Febr. 1954, 107–199 (4 Sciten).Google Scholar
  51. N. N. (Shell): More Epoxy. Mod. Pla., Okt. 1954, 232.Google Scholar
  52. Black, J. M., u. R. F. Blomquist: Metalleime mit verbesserter Hitzebeständigkeit. Mod. Pla., Dez. 1954, 139–237 (6 Sciten).Google Scholar
  53. McKenzie, J. B. D.: Adhesives and Resins. Mod. Pla., July 1954, 124.Google Scholar
  54. Epstein, G.: Metal-to-Metal Bonding. Mod. Pla., Dez. 1953, 93ff.Google Scholar
  55. N.N.: Epoxies —No Wonder! Mod. Pla., Febr. 1953, 89–94.Google Scholar
  56. Thielsch, H.: Bescitigung von defekten Stellen in Metallgegenständen mittels Harzen. Iron Age, Okt. 1953, 118–121.Google Scholar
  57. Höchtlen, A.: Verwendung von Aralditen zum Kleben von Metallen. Industrie Anz. 1954, Nr. 56, 879–880.Google Scholar
  58. Dunn, P. A.: Verklebungen von Aluminiumlegierungen mit Aralditen. Rubber Plastics Age 1954, Nr. 2, 84–87.Google Scholar
  59. N. N.: Verwendung von Araldit 985 B als Metalleim. Chem. Age 1954, Nr. 1808, 561–563.Google Scholar
  60. N. N.: The widening scope of Epoxide Resins. Br. Pla., Jan. 1955, 16–17.Google Scholar
  61. Bieber, A. (Ciba): Das Verkleben von Metallen. Kunst. Pla. 1954, 59–67, 1. Heft.Google Scholar
  62. Formo, J., u. L. Bolstad: Verarbeitung und Verwendung von Epoxydharzen. Mod. Pla., Nov. 1955, 99–104.Google Scholar
  63. Trietsch, F. K.: Das Kleben von Metallen. Maschinenmarkt vom 19. Juli 1955, 4 Sciten.Google Scholar
  64. Schäfer, W., u. H. Jahn: Metallverklebungen mit Epoxydharzen. Pla. Kau., März 1955, 52–58; April 1955, 84–85.Google Scholar
  65. Frischbier, E., u. W. Schäfer: Das Kleben von Metallen. Pla. Kau., Febr. 1955, 28–33.Google Scholar
  66. Miksch, K., u. E. Plath: Taschenbuch der Kitte und Klebstoffe. 366 Sciten. Epoxydharze: S. 147–150, nur Araldite bekannt.Google Scholar
  67. Lüttgen, C: Die Technologie der Klebstoffe. 426 Sciten. Äthoxylinharze: S. 123–135, Araldite und Epons, gibt 7 Patente der Shell und 4 der Ciba an.Google Scholar
  68. Been, J. L.: Verleimung bei Raumtemperatur. Mod. Pla., Juli 1956,126,137, 244.Google Scholar
  69. Krekeler, K.: Verbinden von Metallen durch Kunstharzleime. Forschungsber. d. Wirtsch. u. Verk.-Minist. Nordrhein-Westf. — Nr. 245, 1956, 3–38. (Phenol-, Polyester-, Isopren-, Buna-, Isocyanatharze, Epoxydharze nur kurz).Google Scholar
  70. Pleines, E. W.: Kunstharzklebstoffe für Aluminiumklebverbindungen. Aluminium, Heft 1, 1956, 13–20.Google Scholar
  71. de Bruyne, N. A. (Ciba): The Adhesive Properties of Epoxy Resins. Vortrag auf London Symposium am 13. 4. 56, 6 Sciten.Google Scholar
  72. Frey, K. (Ciba): Beiträge zur Frage der Bruchfestigkeit kunstharzverleimter Metallverbindungen. Schweiz. Arch, angew. Wiss. Techn. 1953, Heft 2, 6½ Sciten.Google Scholar
  73. Trietsch, F. K.: Neuzeitliche Bindemittel und das Kleben von Metallen. Konstruktion, 1954, 135–145 (Araldite). Google Scholar
  74. Meyerhans, K.: Bindemittel aus der Klasse der Äthoxylinharze und ihre Verwendung zur Herstellung von Magnetsystemen. Werkstatt und Betrieb, 1954, Heft 8, 409–413.Google Scholar
  75. Ruzler, J. E. und Mitarbeiter: Adhesion and Adhesives. Wiley 1954. Google Scholar
  76. Pleines, L. W.: Mechanische Eigenschaften von Aluminiumverklebungen im Hinblick auf Flugzeugbau. Aluminium 1956, Nr. 3,151–157; Nr. 5, 257–265.Google Scholar
  77. Floyd, D. E., W. J. Ward u. W. L. Minarik: Polyamide-Epoxy-Resins als Anstrichmittel, Klebstoff und Gießharz. Mod. Pla., Juni 1956, 238, 240, 242, 248, 250.Google Scholar
  78. Black, J. M., u. R. F. Blomquist: Metal-Bonding Adhesion for high Temperature Service. Mod. Pla., Juni 1956, 225–230, 235, 236. Als Härter werden Chelate empfohlen, die bei Gemischen von Epon 1007 oder Bakelite BN 9700 mit Durez 16227 Verleimungen von Metallen von hoher Reißfestigkeit und besonders hohen Temperaturbeständigkeiten bewirken.Google Scholar
  79. Schaller, W., u. E. Frischbier: Einfluß der Härtungsbedingungen auf die Festigkeit von Leichtmetallverleimungen. Pla. Kau., 3, Nr. 6, 123–127 (1956). Es wurde gefunden, daß bei kalthärtenden Epoxydharzvorprodukten die Festigkeit bei mäßig ansteigenden Temperaturen sich verbessert, während bei heißhärtenden Epoxydharzvorprodukten eine Temperatursteigerung über die vorgeschriebene Härtungstemperatur hinaus einen Festigkeitsabfall hervorruft.Google Scholar
  80. Kretzschmer, H.: Verklebungen im Maschinenbau. Pla. Kau., 3, Nr. 6,127–130, (1956). Verklebungen sind vorteilhaft dort einzusetzen, wo nur statische bzw. geringe dynamische Kräfte bei niedriger Betriebstemperatur auftreten, z. B. bei gewissen Verarbeitungsmaschinen.Google Scholar
  81. Maass, K.: Probleme von Kunststoff-Metallverleimung in Feinmechanik und Optik. Pla, Kau., 3, Nr. 6, 130–132 (1956). An Beispielen werden die Vorzüge der Verbindungen mittels Epoxydgieß- und -klebharzen gezeigt, die materialsparend und rationeller für die Herstellung sind.Google Scholar
  82. Bandaruk, W.: Kunstharz, Metalleime in der Flugzeugindustrie. SPE. J. 12, Nr. 8, 20 (1956). Für diesen Zweck zeichnen sich Epoxydharze durch ihre Haftfestigkeit, ihre hohe Benetzungsfähigkeit für Metalle, ihre geringe Schrumpfung, ihre besondere Zähigkeit und die Reproduzierbarkeit ihrer Werte aus. In einer Tabelle werden die Eigenschaften von Kleb Verbindungen mit flüssigen Epoxydharzvorprodukten, die mit m-Phenylendiamin gehärtet sind, angeführt.Google Scholar
  83. N. N.: First of all Plastics Refrigerator. Mod. Pla., Nov. 1956, 117. Es wird die Verklebung des Skeletts für Kühlschränke beschrieben, wobei die Härtung mittels Hindurchleiten einer Spannung von 39000 Volt in 7 Sekunden erfolgt.Google Scholar
  84. Warren, F., u. H. W. Eickner: Adhesive Bonds. Mod. Pla., Dez. 1956, 187–190, 264. Beschreibung eines neuartigen Prüfgerätes zur Messung der Abschälkraft, die erforderlich ist, um ein auf einem Zylinder geklebtes, bandförmiges Material abzuschälen.Google Scholar
  85. Skeist, J.: Grundlagen für das Verkleben von Kunststoffen. Mod. Pla., 33, Nr. 9, 121–144 (1956). Für die Klebkraft eines Leimes ist Scine Molekülstruktur, Kristallinität und Gehalt an polaren Gruppen, entscheidend, weiterhin auch Scin Gehalt an Lösungsmitteln und Weichmachern. Im übrigen sollen folgende Richtlinien beachtet werden: 1. Für kristalline Polymere ist die eigene Schmelze der beste Leim. 2. Amorphe Kunststoffe werden durch Monomere, vielfach auch durch Harze am besten verklebt. 3. Verklebung verschiedenartiger Kunststoffe miteinander erfolgt durch polymère Produkte von mittlerer Viscosität, unter Erzeugung einer dicken Klebschicht. 4. Um Spannungen beim Biegen oder bei Temperaturunterschieden zu vermeiden, soll die Klebschicht nicht steifer Scin als der Kunststoff selbst. 5. Lösungsmittel und polymere Klebmittel sollen hinsichtlich des Löslichkeits -parameters dem zu verklebenden Stoff entsprechen. 6. Der Siedepunkt des Lösungsmittels ist besonders wichtig. 7. Bei Weichmachern muß die Migration beachtet werden.Google Scholar
  86. Badley, S. R.: Überblick über die Einteilung der technischen Klebstoffe, tierische, pflanzliche und Kunstharze unter besonderer Berücksichtigung der Holzverleimung. Plast. Inst. Trans. J. 24, 1956, Nr. 58, 337–345.Google Scholar
  87. Schäfer, W. u. H. Jahn: Stand der Metallklebetechnik mit Epoxydharzen in der DDR. Plaste u. Kautschuk 1956, 121–122.Google Scholar
  88. Schäfer, W., u. H. Jahn: Epoxydharzklebemittel in der Elektrotechnik. Deutsche Elektrotechnische Beilage Elektrofertigung 10. 1956, Nr. 10, 73–77. Die Ausführungen erstrecken sich auf geklebte Stromdurchführungen, aufgeklebte Kontakte und Schleifringe auf Hartpapierplatten, geklebte Magnetsysteme, eingeklebte Glasscheiben in Metall- oder Preßharzgehäusen, Hartpapierplatten, auf denen Kupfer- oder Aluminiumfolien als Stromleiter aufgeklebt sind u. dgl. m. Auch durch eingearbeiteten Silberstaub leitend gemachte Epoxydharzklebemittel werden erwähnt. Die Angabe, daß durch Heißhärten bessere mechanische Eigenschaften und höhere Wärmefestigkeiten erzielt werden im Vergleich zur Kalthärtung, entspricht den bereits vorliegenden Erfahrungen.Google Scholar
  89. Jordan, O.: Erfahrungen beim Verkleben neuerer Kunststoffe. Kunst.-Praxis 1957, 521–524. Es werden die Grenzen, in denen brauchbare Verklebungen bei Kunststoffen verschiedenster Art erzielt werden können, diskutiert.Google Scholar

Literatur über Epoxydgießharze 1951

  1. Meyerhans, K.: Bindemittel und Gießharze auf Araldit-Basis. Kunst. 1951, Heft 11, 9 Sciten.Google Scholar
  2. Meyerhans, K.: Erfahrungen über die Verarbeitung und Anwendung von Araldit als Bindemittel und als Gießharz. Kunst. 1951, Heft 12, 457–462.Google Scholar
  3. Javitz, A. E.: Cast-Kesin Embedments of Circuit Subunits and Components. Electr. Manufact., Sept. 1951, 103.Google Scholar

1953

  1. Meyerhans, K.: Herstellung von Halbzeug und von Formkörpern aus Araldit-Gießharz B. Kunst., Okt. 1952, 88–92.Google Scholar
  2. Heitert, T. G., u. H. W. Niemann: Selecting an Embedment System for electronic components. Electr. Manufact., Mai 1952, 113.Google Scholar

1953

  1. Dummer, W. A.: British Developments in embedded and printed Circuits. Electr. Manufact., Mai 1953, 84.Google Scholar

1954

  1. Ulsperger, E.: Ungesättigte Polyester, Mineralfaserschichtstoffe und Gießharze. Pla. Kau., April 1954, 75–82.Google Scholar
  2. Frey, K.: Äthoxylinharze als Gießharze und Bindemittel für Metalle. Chimia 1954, 1–6.Google Scholar
  3. Souter, J. C.: Conveyorized Assembly for Component Embedment. Electr. Manufact., Aug. 1954, 89.Google Scholar
  4. Pfyl, J.: Wie baut man eine Plastikkarosserie? Automobil-Mechaniker 1954, 1–11.Google Scholar
  5. Knepp, D.: Versatile Plastic bids for more Tooling Jobs. Steel, Nov. 1954,2 Sciten.Google Scholar
  6. N. N.: Kabelverbindungen durch kalthärtende Epoxydgießharze. Mod. Pla., Nov. 1954, 212.Google Scholar
  7. Jorczak, J.: Kombination von flüssigen Polysulfiden mit Epoxydharzen. India Rubber Wld. 1954, Nr. 1., 66–69.Google Scholar
  8. Javitz, A. E.: Research Progress in Dielectrics. Electr. Manufact., Dez. 1954, 70.Google Scholar
  9. Meyerhans, K.: Äthoxylinharze in der Hochspannungstechnik. Kunst. 1954, Heft 10, 387–392.Google Scholar
  10. Aries, R. S.: Epoxy casting Resins in Electronics. Mod. Pla., July 1954,118–121.Google Scholar
  11. Meyerhans, K.: Chemikalienbeständigkeit von Araldit-Gießharz B. Kunst. 1954, Heft 4, 135–142.Google Scholar

1955

  1. Davies, E. M., R. S. Marty u. P. J. Franklin: A new Compression-molding. Process for printed Capacitors. Electr. Manufact., Febr. 1955, 100.Google Scholar
  2. Jahn, H., u. W. Schäfer: Gießharze auf Basis von Epoxydpolyäthern. Pla. Kau., Okt. 1955, 224–230 und Nov. 1955, 252–255.Google Scholar
  3. Javitz, A. E.: The Epoxy-Resin System for embedded Circuits and Components. Electr. Manufact., April 1955, 74–79.Google Scholar
  4. N. N.: Potted in Epoxy. Mod. Pla., Sept. 1955, 209.Google Scholar
  5. N. N.: Kunststoffe in der Werkzeugindustrie. Kunst. 1955, Heft 3, 108.Google Scholar
  6. N. N.: Monsanto Chemical Co. empfiehlt Dioxydiphenylsulfon „D. D. S.“als Zusatz zu Epoxydgießharzen zur Erhöhung der Wärmefestigkeit. Kunst. 1955, Nr. 4, 54.Google Scholar
  7. Formo, J.: High Heat-Distortion Epoxy Compound. Electr. Manufact., April 1955, 81.Google Scholar
  8. Roberts, L.: Epoxy-Polyamide thin-coat Encapsulations. Electr. Manufact., April 1955, 83.Google Scholar
  9. N. N.: Filled Epoxy improves Hob making. Metal Working, Jan. 1955, 1 Scite.Google Scholar
  10. Formo, J., u. L. Bolstad: Where and how to use Epoxies. Mod. Pla., July 1955, 99–104.Google Scholar
  11. Fieroh, O. E.: Epoxy Pattern give easy Draws. Foundry, July 1955, 2 Sciten.Google Scholar
  12. Bertucci, W.: Epoxy Resin Molds for three dimensional Effect. Plastics World, Juni 1955, 2 Sciten.Google Scholar
  13. Ernst, W. A.: Electrical Properties of Epoxy Casting Resins. Electr. Manufact., April 1955, 86–87.Google Scholar
  14. N. N.: More Plastic Tooling. Production, Febr. 1955, 3 Sciten.Google Scholar
  15. Aries, R. S.: The Use of Epoxy Resins in the electronic and tooling industries. Chem. Rdsch., Nr. 2, 1955.Google Scholar
  16. Ritt, P. E.: Synthesizing an Epoxy Resin for high electrical Resistance. Electr. Manufact., April 1955, 85.Google Scholar
  17. Sokol, B.: Epoxies for Tools and Dies. Tooling and Production. Aug. 1955, 4 Sciten.Google Scholar
  18. Shannon, W. E.: Embedded Torquemeter Pickup Assembly. Electr. Manufact., April 1955, 77.Google Scholar
  19. Meyerhans, K.: Werkzeuge aus Kunstharzen. Kunst. 1955, Heft 10, 443–450.Google Scholar
  20. Skiff, R. A.: Embedment of Components for locomotive electrical Systems. Electr. Manufact., April 1955, 79.Google Scholar

1956

  1. Firth, F. G.: Potting and Encapsulation. Mod. Pla., April 1956.125. 16 Sciten,Google Scholar
  2. Beattie, J. O.: Casting Plastics Sheets. Mod. Pla., July 1956, 109–117.Google Scholar
  3. Manfield, H. G.: Electrical Applications of Epoxide Resins. Symposium London, April 1956.Google Scholar
  4. Floyd, D. E., D. E. Peerman u. H. Wittcoff (General Mills): Characteristics of the Polyamide-Epoxy-Resin-System. Symposium London, April 1956.Google Scholar
  5. Allen, F. J., u. W. M. Hunter: Some Characteristics of Epoxide-Resin-Systems. Symposium London, April 1956.Google Scholar
  6. Benderley, A. A., J. W. Tidler u. B. Greene: Zur Verminderung der Stoßempfindlichkeit werden Vakuumröhren in keramischem Material mit Epoxydharzen eingebettet. Ebenso können auch keramische Kondensatoren behandelt werden. Zwecks besserer Ablösung von der Vergußmasse werden die Röhren mit Siliconöl angestrichen. SPE-J. 12, 1956, Nr. 8., 30.Google Scholar
  7. Nichols, P. L.: Mathematische Behandlung der Probleme bei der Anwendung von Gießharzen, z. B. die Wärmeübertragung und das mechanische und rheologische Verhalten füllstoffhaltiger Systeme. SPE-J. 12, 1956.Google Scholar
  8. Crandall, W. H.: A potting Compound and mould for precision pottings. SPE-J. 12., Juli 1956, 20–23.Google Scholar
  9. Cranker, K. R., u. A. J. Breslau (Thiokol Corp.): Verwendung als Gießharz von Kombinationen von flüssigen Polysulfidpolymeren mit Epoxydharzvorprodukten, die bereits mit Polysulfiden modifiziert sind, wobei Härtung bei gewöhnlicher Temperatur erfolgt. Zur Erhöhung der dielektrischen Eigenschaften wird Trichlorpropan als besonders wirksames Vernetzungsmittel empfohlen. (SPE-J. 12, 1956, Nr. 9, 36–42).Google Scholar
  10. Högberg, H.: Übersicht über die verschiedenen Anwendungsgebiete der Kunststoffe für Elektroartikel. Es wird u. a. die Herstellung elektrischer Kabel und ihre Ummantelung sowie das Pressen und Spritzen von Formteilen behandelt. Kunst. 1956, Nr. 12, 557–562.Google Scholar

1957

  1. Langsdorf, B. F.: Gußstücke aus Epoxydharzen. Es werden die Vorteile beschrieben, welche die Verwendung von Epoxydharzen für die Herstellung von Gußstücken zum Einbetten elektrischer oder anderer technischer Artikel bieten, was in einer Tabelle im Vergleich mit Gießharzen anderer Art aufgezeigt wird. Prod. Eng. 28, Nr. 6, 135–139 (1957).Google Scholar
  2. Parry, H. L., u. R. W. Hewitt (Shell): Untersuchung des Einflusses der Art und der Menge des Füllstoffes auf die Eigenschaften des gehärteten Harzes: thermischer Ausdehnungskoeffizient (Herabsetzen desselben durch schwarzes Eisenoxyd), Stauchhärte, Zugfestigkeit, Schlagfestigkeit, Abriebfestigkeit, thermischer Zersetzungspunkt, Leitfähigkeit durch Zusatz von Metallpulver unter Verwendung von Epon 828, dessen Viscosität durch die Wahl des Füllstoffes nach Wunsch eingestellt werden kann. Ind. Eng. Chem., Juli 1957, 1103–1104.Google Scholar
  3. Goodyear, M.V., u. J.P. Hornburg: Evaluation test for epoxy casting systems. Electr. Mfg. Sept. 1957, 125–129.Google Scholar
  4. Delmonte, J.: Beziehungen zwischen elektrischen und mechanischen Eigenschaften bei Kunststoffen aus Epoxydharzen. ASTM-Bul., Sept. 1957,32–35.Google Scholar
  5. N. N.: Cast epoxide vacuum forming moulds. Brit. Pla., Febr. 1957, 62–63.Google Scholar

Literatur und Prüfungsergebnisse über Epoxydharzschichtstoffe

  1. Silver, J., u. H. B. Atkinson jr.: „Epoxy Resins in Glass Cloth Laminates (Modern Plastics Nov. 1950, 113–122.) Schon diese erste sehr gute und gründliche Abhandlung über die Herstellung und Eigenschaften von Schichtstoffen aus Glasfasergeweben, Type ECC-181 und ECC-181–114 der Owen Corning Fiberglas Corp. und Epon-Harzen der Shell gibt ein gutes Bild über die hervorragende Brauchbarkeit von Epoxydharzen für diesen Zweck. Eine Gegenüberstellung mit den bisher verwendeten Polyestern zeigt zahlenmäßig die Überlegenheit der Epoxydharze. Die Glasfaser Type ECC-181–114 sind Glasfasern, die mit dem Haftmittel 114 (Methacrylchromchlorid) nachbehandelt wurden.Google Scholar

Literarische Veröffentlichungen über Epoxyd- Stabilisatoren sowie Firmenschriften

  1. Rosenberg, A.: Stabilisatoren für PVC. Kunst., Febr. 1952, 41–43, führt als einen der besten Stabilisatoren p- oder m-Phenyl-Harnstoffglycidyläther Open image in new window Google Scholar
  2. Stoeckert, K.: Erwähnt bei der Besprechung der Verwendungen von Epoxyharzen die Verwendung von Epon RN-34 als Stabilisator für PVC. Kunst., Sept. 1952, 274.Google Scholar
  3. Hansen, F. R.: Epoxy Compounds as Stabilizers. Ref. in Mod. Pla., Febr. 1952,181.Google Scholar
  4. Mack, G. P. (Advance Solvent & Chem. Corp.): Die Stabilisierung von PVC in USA. Vortrag vorn 14.10. 52 auf der Kunststofftagung in Düsseldorf. Kunst., März 1953, 94–101. Epoxydverbindungen werden nur nebenbei erwähnt, es werden vor allem Metallderivate in Verbindung mit chelatbildenden Verbindungen besprochen.Google Scholar
  5. Greenspan, F. P., u. R. J. Gall: Beschreiben die Herstellung von Epoxydfett-säureestern und ihre Verwendung als PVC-Stabilisatoren. Ind. Eng. Chem., Dez. 1953, 2722–2726.Google Scholar
  6. Muhr, A.: Die Stabilisierung von Vinylpolymeren. Ku. Pla. 1954/55, 51–54. Gute Stabilisatoren sollen folgende Anforderungen erfüllen: 1. Sie müssen Acceptoren für HCl Scin, sie müssen „mild“wirken, d. h. nur das abgespaltene HCl aufnehmen, aber nicht weitere Abspaltung begünstigen, 2. sie müssen als Antioxydantien wirken und den schädlichen Einfluß des Lichtes inhibieren, 3. sie müssen mit den durch die HCl-Abspaltung entstandenen Polyenen reagieren, um Verfärbungen vorzubeugen, indem sie sich an die konjugierten Systeme unter Ringbildung anlagern. Addukte dieser Art sind farblos und haben keine farbgebenden Eigenschaften, 4. sie müssen dem UV-Licht gegenüber als Filter wirken, um dessen Wirkung abzuschwächen, dagegen müssen sie dem sichtbaren Licht gegenüber durchlässig Scin, Um die Transparenz zu gewährleisten.Google Scholar
  7. Horner, E. C. A.: Epoxydharze als PVC-Stabilisatoren. Vortrag gehalten am 12. April 1956 auf dem London Symposium Epoxide Resins. Für sich allein reichen Epoxydharze zum Stabilisieren nicht aus, jedoch sind sie ausgezeichnete Synergisten für hochaktive Metallsalze, insbesondere von Cadmium.Google Scholar
  8. Witnatjer, L. P., H. B. Knight, W.E.Palm, R.E.Koos, W. C. Ault u. D. Swern: Epoxy Resins as Plasticizers and Stabilizers for Vinylchloride Polymers. Ind. Eng. Chem., Nov. 1955, 2304–2311.Google Scholar
  9. Firmenschrift der Shell: Technical Bulletin TB 111, Epikote Resins as Stabilizers for PVC and other chlorinated Compounds, Juni 1953, 14 Sciten. Als Stabilisatoren kommen vor allem niedermolekulare Epoxydharzvorprodukte in Betracht, z. B. die Epon-Ha,rze 828, 834 und 1001. Als Rahmenvorschrift wird die folgende gegeben: PVC……………….. 100 Teile Di-Alphanol-79-Phthalat… 50 Teile Epon-Harz…………… 3 TeileGoogle Scholar
  10. Besonders gute Ergebnisse werden mit Gemischen aus gleichen Teilen Epon 834 und Bleistearat sowie mit 1–2 Teilen Cadmiumstearat und 1 Teil Epon 834 erhalten. An 68 Kurventafeln wird die Stabilisierungswirkung graphisch dargestellt.Google Scholar
  11. Ferraris, E.: Stabilisierung von PVC durch anorganische und organische Salze von Magnesium, Zink, Cadmium, Quecksilber, Bor, Titan, Zirkonium und Cerium. Angabe von Literatur und Patenten. Materie plastiche 22, 1956, Nr. 8, 675–680.Google Scholar
  12. N. N.: Epoxy Stabüizers. Mod. Pla., Febr. 1953, 181.Google Scholar
  13. Smith, H. V.: Stabüizers for vinyl-polymers. Brit. Pla., Aug. 1954. Google Scholar
  14. Verunells, W. G.: Double Stabilizers Combinations. Faraday Transactions 23, Jan. 1955. Google Scholar
  15. Taft, G. H.: Stabilisieren von Kunststoffen. Mod. Pla., Mai 1957, 170, 172, 174, 176, 246, 247.Google Scholar
  16. Savelli, E.: Die Stabilisierung chlorhaltiger Kunststoffe durch Epoxyde. Als guter thermischer Stabilisator wird Epon 834 hervorgehoben. Um es voll zur Wirkung zu bringen, wird die kombinierte Anwendung mit Metallverbindungen, z. B. mit BleiScifen oder Organo-Zinnverbindungen empfohlen. Materie plastiche 23, Nr. 1, 27–35 (1957).Google Scholar

Sonstige Literatur

  1. Meyerhans, K.: Erfahrungen über die Verarbeitung und Anwendung von Araldit als Bindemittel und als Gießharz. Kunst., 1951, Heft 12, 457–462.Google Scholar
  2. Javitz, A. E.: Cast-Resin Embedments of Circuit Subunits and Components. Electr. Manufact., Sept. 1951, 103.Google Scholar
  3. Heitert, T. G., u. H.W. Niemann: Selecting an Embedment System for electronic Components. Electr. Manufact., Mai 1953, 113.Google Scholar
  4. Dummer, W. A.: British Developments in embedded and printed Circuits. Electr. Manufact., Mai 1953, 84.Google Scholar
  5. Souter, J. C.: Conveyorized Assembly for Component Embedment. Electr. Manufact., Aug. 1954, 89.Google Scholar
  6. N. N.: Kabelverbindungen durch kalthärtende Epoxydgießharze. Mod. Pla., Nov. 1954, 212.Google Scholar
  7. Javitz, A. E.: Research Progress in Dielectrics. Electr. Manufact., Dez. 1954, 70.Google Scholar
  8. Meyerhans, K.: Äthoxylinharze in der Hochspannungstechnik. Es lassen sich mit Härter versetzte Epoxydharzvorprodukte herstellen, die selbst in den Tropen eine Verbrauchszeit von mehr als 6 Monaten auf weisen. Im gehärteten Zustande behalten die Harze selbst in sehr feuchter Luft ihre guten elektrischen Werte und sind für Transformatoren, Kondensatoren, Meßwandler und andere elektrische Geräte zu empfehlen. Kunst. 1953 Heft 10, 387–392.Google Scholar
  9. Aries, R. S.: Epoxy Casting Resins in Elctronics. Mod. Pla., Juli 1954, 118–121.Google Scholar
  10. Davies, E.M., R. S. Marty u. P. J. Franklin: A new Compression-moulding Process for printed Capacitors. Electr. Manufact., Febr. 1955, 100.Google Scholar
  11. Javitz, A. E.: The Epoxy Resin System for embedded Ciruits and Components. Electr. Manufact., April 1955, 74–79.Google Scholar
  12. N. N.: Potted in Epoxy. Mod. Pla., Sept. 1955, 209.Google Scholar
  13. Formo, J.: High Heat-Distortion Epoxy Compound. Electr. Manufact., April 1955, 81.Google Scholar
  14. Formo, J., u. L. Bolstad: Where and how to use Epoxies. Mod. Pla., Juli 1955, 99–104.Google Scholar
  15. Roberts L.: Epoxy-Polyamide thin-coat Encapsulations. Electr. Manufact., April 1955, 83.Google Scholar
  16. Bertucci, W.: Epoxy Resin molds for three dimensional Effect. Plastics World, Juni 1955, 2 Sciten.Google Scholar
  17. Ernst, W. A.: Electrical Properties of Epoxy Casting Resins. Electr. Manufact., April 1955, 86–87.Google Scholar
  18. Aries, R. S.: Verwendung von Epoxydharzen in der elektronischen und Werkzeugindustrie. Chem. Rdsch., 1955, Nr. 2.Google Scholar
  19. Ritt, P. E.: Synthesizing an Epoxy Resin for high electrical Resistance. Electr. Manufact., April 1955, 85.Google Scholar
  20. Shannon, W. E.: Embedded Torquemeter (Drehmomentmesser) Pickup Assembly, Electr. Manufact., April 1955, 77. 1 Vortrag am 12.4. 56 auf dem Symposium Epoxide Resins in London.Google Scholar
  21. Skiff, R. A.: Embedments of Components for locomotive electrical Systems. Electr. Manufact., April 1955, 79.Google Scholar
  22. Firth, F. G.: Potting and Encapsulation. Mod. Pla., April 1956, 125, 16 Sciten.Google Scholar
  23. Ritdoff, H., u. A. J. Rzeszotarski: Überblick über Epoxydharze, die für den Elektrosektor Verwendung finden können. SPE J. 12, 1956, Nr. 2, 31–35.Google Scholar
  24. Parry, H. L., J.E. Carey u. M.D. Anderson: Isoliereigenschaften bei hohen Feuchtigkeitsgraden werden durch Füllstoffe verschlechtert. (SPE J 13,1957, 45–57.)Google Scholar
  25. Preiswerk, E.: Äthoxylinharze in der Elektrotechnik, Pla. Ver., 1953, Heft 2, 6 Sciten.Google Scholar
  26. Ott, G. H.: Aralditharze als Filmbildner für die Lackindustrie und Elektrotechnik. Firmenschrift der Ciba, 10 Sciten, etwa 1950.Google Scholar

Copyright information

© Springer-Verlag OHG., Berlin/Göttingen/Heidelberg 1958

Authors and Affiliations

  • Alfred Max Paquin

There are no affiliations available

Personalised recommendations