Geschichtliche Entwicklung

Zusammenfassung

In den Jahren nach 1860 begann man, sich mit der industriellen Herstellung der Ferrolegierungen zu beschäftigen. Man fing damit an, die betreffenden Erze, also beispielsweise Chromeisenstein oder eisenhaltige Manganerze, mit Kohle und Zuschlägen gemischt, in Graphittiegeln im Tiegelofen zu schmelzen. Die hierbei erzielten Produkte waren in den wenigsten Fällen zufriedenstellend. Zumal bei den höher schmelzenden Metallen war es oft nicht einmal möglich, einen richtig durchgeschmolzenen Metallregulus zu erzielen. Eine Zwischenlösung war die, niedrigprozentige Legierungen zu erzeugen, also beispielsweise eine Eisenchromlegierung mit 25% Chrom. Diese Legierungen konnten natürlich auf die Dauer der sich rasch entwickelnden Stahlindustrie nicht genügen. Es mußten also Wege gesucht werden, Ferrolegierungen mit höheren Legierungsgehalten zu erzeugen. Da es sich um Eisenlegierungen handelte, bot es sich an, mit den Methoden der Eisenmetallurgie auf diesem Gebiet Versuche zu unternehmen. Die bis dahin schon weitgehend durchgebildete Einrichtung zur Eisenherstellung war der Hochofen. Was war also naheliegender als der Gedanke, den Hochofen an Stelle reiner Eisenerze z. B. mit mangan-, chrom- oder titanhaltigem Eisenerz zu beschicken. Dieser Gedanke war auch in einigen Fällen durchaus fruchtbar und so erfolgreich, daß sich daraus eine beachtliche Großindustrie aufbauen konnte (Herstellung von Hochofenmangan und Hochofenferrosilicium). Bei der Mehrzahl der Ferrolegierungen war dieser Weg nicht gangbar: der Hochofen ist infolge seiner Beschaffenheit nicht in der Lage, einen bestimmten Temperaturbereich zu überschreiten. In diesem Temperaturbereich ist die Schlacke bei der Herstellung von Roheisen und Hochofenferromangan flüssig, das Nachrutschen des Möllers ist gut, der Ofengang ist also normal.