Advertisement

Zusammenfassung

Methanol kann als höchstkomprimiertes Synthesegas betrachtet werden.

Preview

Unable to display preview. Download preview PDF.

Unable to display preview. Download preview PDF.

Literatur zu Kapitel 3

  1. 3.1.
    Chemie Technik 11 (2), 81 [1982]. Neue Methanolanlage der UK Wesseling in Betrieb (400 0001 Kapazität, erbaut von Lurgi)Google Scholar
  2. Uzardi, U. (Casale-Lugano): Hydrocarbon Processing 1982, August, S. 129-133, Reviews this development in ammonia and methanol reactorsGoogle Scholar
  3. Europ. Chem. News 1982, 8. Februar, S. 11. Methanol contracts remain stedy while spot prices weakenGoogle Scholar
  4. Chemie Technik 12 (2), 108 [1982]; Chemie für Labor und Betrieb 33 (10), 452 [1982], Die Hydrierung von CO2Google Scholar
  5. Erdöl und Kohle 35 (4), 156 [1982]. Niederdruck-Methanolsynthese von Lurgi bei Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff AG, Wesseling. Einstrangige Anlage mit 400000 jato CH3OHGoogle Scholar
  6. Moll, A.J., Dickenson, R.L.: Oil Gas J. 1984, 12.März, S. 68–73. Synthesis Gas: An exiting future expected.Google Scholar
  7. Quig, R.H.: CEP (Chem. Eng. Progr.) 1980 (März) S.49 Coal as an Energy SourceGoogle Scholar
  8. Sherwin, M. B. Hydrocarbon Processing 1981 März, S. 79-84: Chem Systems Intern. Ltd.-Studie. Methanol as a raw material for chemical synthesis Howard, M.R.: Oil Gas Journ. 1982, 22.Mai, S. 169 Methanol wird in wenigen Jahren ein in größten Mengen gehandeltes Commodity werden, wenn die Großanlagen an den Stellen des Vorkommens der billigen Kohlen in Gang kommen. Diese werden dann den Preis relativ niedrig halten. Haggin, J.: Chem. Eng. News 1982, Juli, S. 41-42. Methanol future fuel for electric UtilitiesGoogle Scholar
  9. Wentworth, Th.O., Othmer, D.F.: CEP (Chem. Eng. Progress) vom August 1982, S. 29. Producing Methanol for FuelsGoogle Scholar
  10. Chem. Eng. News 1981, 5. Oktober, S.32 Methanol als Kraftstoff und Brennstoff wird die größte Anwendung haben. Oxinol der Atlantic Richfield ist ein Gemisch aus CH3OH und tert. -Butanol. Die Wachstumsrate für Methanol in den USA wird in den kommenden Jahren zu etwa 20 % angenommen. Die dominierenden Kosten für die Synthese sind die Synthesegaskosten. Bei diesen sind die Stromkosten, die überwiegend durch den Sauerstoffbedarf bedingt sind, hoch. Auf die CO2-Abtrennung entfallen 16-39 %.Google Scholar
  11. Nitschke, E., Keller, J.: Chemie Technik 9 (3), 121 [1980]. Betrachtung über die Energieumwandlung bei der Produktion von Methanol aus KohleGoogle Scholar
  12. Hiller, H., Marschner, F. (Lurgi): Hydrocarbon Processing 1970, Sept., S. 281-285. Lurgi makes low pressure MethanolGoogle Scholar
  13. Othmer, D.F.: Chem. Eng. 1981, 19.Mai, S. 180–181. A big boost for methanolGoogle Scholar
  14. Dalla Betta, R.A., Ushiba, K.K.: Hydrocarbon Processing 1980, Nov., S.157. Incentive for sulfur tolerant methanol catalystGoogle Scholar
  15. Hiller, H., Garkisch, O. L. (Lurgi): Convert Coal Now, Hydrocarbon Processing 1980, Sept., S.238-242 Methanolsynthese, Thermischer Wirkungsgrad 49%. BeiGoogle Scholar
  16. Methanol und SNG aus dem Purgegas 62 %Google Scholar
  17. Supp, E., Bierbach, H.: Oil Gas Journal 1980 vom 16. Juni, S. 73. Methanol fromcoal uses proven steps Nach neuesten Angaben der Autoren werden für 1 t Methanol 1,4 t Kohle benötigt.Google Scholar
  18. Pinto, A., Rogerson, R. L. (ICI): Chem. Eng. Monographs; Large Chem. Plants 1979 (10), S. 45–53. The impact of high fuel cost on methanol plant designGoogle Scholar
  19. Sherwin, M., Blum, D.: Liquid Phase Methanol, EPRI (Electric Power .Research Institute) Report AF-693 vom Mai 1978 und AF-202 August 1976. Der Katalysator befindet sich in einem inerten flüssigen System (vgl. Slurry-Verfahren bei FT-Synthese). Gute Temperaturhaltung. Riesenanlagen sollen möglich sein. Verfahren soll wirksamer sein als ND-Synthese. Die Gefahr für die Veränderung der Flüssigkeit, in der der Katalysator aufgeschlämmt ist und die für die Wärmeabführung sorgt, ist gegeben.Google Scholar
  20. EPRI-Report AF-687 vom Februar 1978, Catalytic Associates Inc. Evaluation of sulphur tolerant Catalytic Process producing Peak Shaving Alcohol Fuels. Wenn der Katalysator statt 0,1 ppm Schwefel 5 ppm vertragen könnte, wäre eine 1 proz. Kostenverminderung für das Methanol gegeben.Google Scholar
  21. Golembiewski, F.: Erdöl und Kohle, Erdgas-Petrochem. 29 (2), 61 [1976] Erfahrungen mit der ND-Lurgi-Methanolsynthese.Google Scholar
  22. Neuwirth, O.: Erdöl und Kohle, Erdgas-Petrochem. 29 (2), 57 [1976]. Technische Entwicklung der Methanolsynthesen in der NachkriegszeitGoogle Scholar
  23. Garvie, I. EL, Nimmo, N. M.: Design Aspects of the World Largest Methanol Plant, Alcohol Fuels Conf. Sydney 9.-11. August 1978, 3–7Google Scholar
  24. Bradley, J.R., Robinson, I.S.: Alcohol Fuels Conf. Sydney, 9.-11.August 1978, 5–7. Methanol Production in Australia - ITS Potential and EconomicsGoogle Scholar
  25. McIntosh, A.C.P.: Alcohol Fuels Conf. Sydney 9.-11.August 1978. ICI Low Pressure Methanol ProcessGoogle Scholar
  26. Supp, E.: Chemsa 1978, S. 194–197. Production of Methanol and Motor FuelsGoogle Scholar
  27. Hamilton, C. J.: Alcohol Fuels Conf. Sydney 9.–11. August 1978, 5–Methanol from Coal via the Lurgi RouteGoogle Scholar
  28. Sherwin, M.B., Blum, D.B.: Am. Chem. Soc. Div. Fuel Chem. 170th Natl. Meeting, Vol. 20 (3), 1975, S. 146. Methanol Synthesis in a three Phase ReactorGoogle Scholar
  29. Burke, D.P.: Chem. Week 1975, vom 24. September, S. 33-42, MethanolGoogle Scholar
  30. Takahashi, H., Tado, Y.: CEER 6 (11), 21–25 [1974]. Methanolprozess der Mitsubishi-Gas-CompanyGoogle Scholar
  31. Humphreys, G., Ashman, D. J., Harris, N. (Davy Power Gas): The ICI-Methanol-process - Past, Present and FutureGoogle Scholar
  32. Kotowski, W.: Chem. Techn. (DDR) 15 (4), 204–205 [1963]. BetriebserfahrungenGoogle Scholar
  33. einem Kupfer-Katalysator bei der Methanol-SyntheseGoogle Scholar
  34. Kat. nach Prof. Blasiak, Pol.-Pat. 34000, 62,5% Cu, 25% ZnO, 7,5% A12O3, 5 % H2O; 1 m3 liefert 30t Methanol/Tag. Für 2 0001 Methanol/Tag benötigt man 66 m3 Kontakt. Dichte 4,6-4,7 g/cm3, Schüttgewicht etwa 1,2. Der Blasiak-Katalysator erreicht die höchste Leistung bei Anwesenheit von 4,5-5,5 Vol.-% CO2 im Synthesegas. Für 1t CH3OH benötigt man 3 300 Nm3 Synthesegas, 64,5 % H2, 24 % CO, 5,5 % CO2, daneben 6 % CH4 und N2. Der Kontakt arbeitete mit einem Gas mit 1–2 mg Schwefel/m3. Seine Laufzeit betrug deshalb nur 3–5 Monate, er lieferte aber 1,25 t Methanol/m3 Katalysator/h.Google Scholar
  35. 3.
    Sperling, D.: Alcohol Fuels and the Chicken and Egg Syndrom. VI International Symposium on Alcohol Fuels Technolgy 21.-25. Mai 1984, Ottawa (Canada), D-29, S.2–393 bis 2–399Google Scholar
  36. 3.
    3 Runge, H. C., Misbach, P.: Erdöl-Erdgas-Zeitschrift 97, Mai 1981, S. 161–166. Chancen und Grenzen der Kohleveredlung in der Bundesrepublik DeutschlandGoogle Scholar
  37. von Velsen, G.W., Klieber, H.: Chem. Ind. 1983, Februar, S. 91-93, Wirtschaftlichkeit von Kohleveredlungsprozessen.Google Scholar
  38. 5.
    Kroeg, F.I., Herz, H.: Erdöl und Kohle 36 (5), 237–238 (1983). Methanolverfügbarkeit nach Wirtschaftsregionen.Google Scholar
  39. European Chem. News 1982, 20. Sept., S. 23-24, Sowiet Union places to become a majorforce in methanol, vgl. Chem. Week 1982 vom 2.Juni, S.38-43. Growing warwies over bug-back dealsGoogle Scholar
  40. 3.7
    Keim, W.: Erdöl und Kohle 36 (8), 389 (1983). Die petrochemische Herausforderung der arabischen StaatenGoogle Scholar
  41. 8.
    Changelian, G. P.: CEER (Chem. Econ. Eng. Rev.) 11 (7), 11 [1979]. Conceptual Design of a Coal-to-Methanol PlantGoogle Scholar
  42. ICI-Verfahren A.C.P. Mclntosh. Low Pressure Methanol Process. Alcohol Fuels. Sydney 1978.Google Scholar
  43. Zardi, U.: Hydrocarbon Processing 1982, August S. 129-133. Review these developments in ammonia and methanol reactorsGoogle Scholar
  44. Hamilton, C. J.: Methanol from Coal via the Lurgi route. Alcohol Fuels, Sydney, 1978.Google Scholar
  45. Supp, E.: Hydrocarbon Processing, 1981, März, S. 70-75. Improved Methanol Process.Google Scholar
  46. Haldor Topsøe A/S Dänemark, Firmenschrift, Methanol from Coal Technology.Google Scholar
  47. Dybkjaer, LB.: CEER (Chem. Econ. Eng. Rev.) 13 (6), 17–25 (1981). Topsøe Methanol TechnologyGoogle Scholar
  48. CEER (Chem. Econ. Eng. Rev.), 15 (4), 14-16 (1983). The Linde-Vario-Bar-Process for the Production of Methanol with the New-Isothermal Reactor.Google Scholar
  49. Smith, R. E. et al: Hydrocarbon Processing, 1984, Mai, S. 95–100. Optimize large methanol plants.Google Scholar
  50. 3.12.
    Szymakowiak, L: Chem. Ing. Techn., 1961, S. 243–245. Industrielle Wärmeübertragungsmedien für Temperaturen bis 400° (z. B. Diphyl = 26,5 % Diphenyl und 73,5 % Diphenylenoxid).Google Scholar
  51. Singh, J. (Badger B.V. Niederlande): Heat Transfer Fluids and Systems for Process and Energy Applications. 296 Seiten, Januar 1985. Marcel Dekker, Inc. New York.Google Scholar
  52. Mehta, D. D.: Hydrocarbon Processing 1976, Mai, S. 165–168. Use methanolGoogle Scholar
  53. verschiedene Verfahren zur Abführung der Reaktionswärme bei der CH3OH-Synthese werden miteinander verglichen und ein Urteil über die einzelnen Verfahren angegeben. Für sehr große Anlagen sind die Quenchkonver- ter am günstigsten.Google Scholar
  54. Supp, E.: Hydrocarbon Processing 1981, März, S. 71–75. Improved Methanol Process (Lurgi)Google Scholar
  55. Chem. and Ind. 1981, S.580. Methanol production set for massive increaseGoogle Scholar
  56. Chem. Week ,1982, 24. November, S.48. A better way to synthesize methanol (Linde-Variobar-Prozeß)Google Scholar
  57. Wentworth, TH. O., Othmer, D. F.: Chem. Eng. Progress (CEP) 1982, AugustGoogle Scholar
  58. S. 29–35. Producing Methanol for Fuels Verbesserungen im Prozeß und im Anlagenbau sowie im Katalysatorsystem erlauben Kostenreduktionen, die das Methanol als Kraftstoff für Autos, Lastwagen, Lokomotiven und elektrische Generatoren tragbar machen), U.S. Pat. 4.235.799 vom 30. November 1980, Wentworth-Brothers, Cincinnati (Ohio)Google Scholar
  59. Keller, J.: Chem. Ind. 34, Mai, S. 315–317 (1982) Anlagenkonzepte von Methanol aus KohleGoogle Scholar
  60. Kruis, B.: Methanol-Vortragsveranstaltung im Haus der Technik, Essen 3. November 1983. Neuentwicklungen für die großtechnische Methanolsynthese (Linde-München, Variobar-Verfahren) vgl. Chemie Technik 15, S. 66, 1986 Herstellung von Methanol mit dem Isothermreaktor (Linde)Google Scholar
  61. Berty, J. M.: Chem. Eng. Progress (CEP) 1983, Juli, S. 64–67. Scaledown of a Methanol Reactor. (It is possible to define operating conditions for pilot plants and development labs by scaling down a commercial reactor)Google Scholar
  62. Thiagarajan, N., Lingner, H., Heck, G., Lienerth, I. Hydrocarbon Processing 1984, März, S. 89–91. Minimum energy pure Methanol (Low energy distillation process)Google Scholar
  63. Supp, E.: Methanol-Vortragsveranstaltung im Haus der Technik, Essen, 3.-4. November 1983. Methanol und Benzin aus Erdgas oder KohleGoogle Scholar
  64. Uematsu, SH.: CEER (Chem. Econ. Eng. Rev.) 15 (4), 5–13 (1983). Methanol Technology and Demand Trends and Their Future ProspectsGoogle Scholar
  65. Zardi, U. (Casale-Lugano): Hydrocarbon Processing 1982, August, S. 129–133. Review these developments in ammonia and methanol reactorsGoogle Scholar
  66. CEER (Chem. Econ. Eng. Rev.) 1983, April, S. 14–16. The Linde-Variobar Process for the Production of Methanol with the New Isothermal ReactorGoogle Scholar
  67. Smith, R.E., Humphreys, G.C., Grifflths, G.W.: Hydrocarbon Processing 1984, Mai, S. 95–100. Optimize large methanol plants (Davy McKee, London) Besprochen werden Quenchreaktor, Casale-Reaktor, Röhrenreaktor, Wirbelbettreaktor etc, deren Wirkungsweisen und Herstellung sowie Vergleiche der einzelnen Anlagen. Die Firma Davy McKee, London bietet jetzt den Casalimixed-flow Ammoniakofen für die Methanolsynthese an. Die Firma gibt an, daß man mit einigen Veränderungen mindestens 5 000 tato Methanol pro Einheit erzeugen kann. Davy McKee behauptet, daß man einen Lurgi-Röhrenre- aktor für sehr große Kapazitäten nicht zweckmäßig verwenden kann. Die Reaktorlänge wäre fixiert und die Vergrößerung der Röhrendurchgänge würde unlösbare Probleme mit sich bringen. Chem. Week 1984, 25. April, S.22. A new methanol process Air Products and Chemicals hat eine 5 tato Methanolanlage angefahren, um den vom Chem Systems ausgearbeiteten Prozeß der Dreiphasen-Arbeitsweise mit suspendiertem Katalysator zu testen.Google Scholar
  68. Kobayashi, K.: CEER (Chem. Econ. Eng. Rev.) 1984, Juni, 32–38. International Trends in MethanolGoogle Scholar
  69. Literatur über Methanolkatalysatoren, die Kupfer enthalten 3.13. 1920–1930Google Scholar
  70. Brit. Pat. 308.181 (1929), BASFGoogle Scholar
  71. Fenske, M.R, Frolich, P.K.: Ind. Eng. Chem. 21, 1052 (1929)CrossRefGoogle Scholar
  72. Frolich, P.K. et al.: J. Am. Chem. Soc. 51, 187–193 (1929); Chem. Zentralbl. 1929, I, S. 1780. Studien über Cu-Katalysatoren, die aus gefällten Hydroxiden dargestellt sind. IL Vergleich von Natriumhydroxid und Ammoniak als Fällungsmittel.Google Scholar
  73. Brown, Rs. L., Galloway, A. E.: Ind. Eng. Chem. 20, 960–966 (1928) (Zinkchromat)CrossRefGoogle Scholar
  74. F. Pat. 644.189, ICI: Zink-Chrom (Chem. Zentralb. 1929,1, 178 (1924))Google Scholar
  75. E. Pat. 300.142, British Celanese Ltd. Zinkkatalysator allein; Chem. Zentralb. 1929,I, 1174Google Scholar
  76. F.Pat.652.898, I.G. Farbenindustrie. Cu-Katalysatoren, z.B. CuO + MgO; Chem. Zentralb. 1929,I, 2945Google Scholar
  77. E.Pat. 301.806, Du Pont de Nemour Co. Zn-Cu-Cr-Katalysator; Chem. Zentralb. C 1929,I, 1645Google Scholar
  78. Storch, H. H.: Moniteur Produits Chim. 12 (Nr. 120), 9–10: Chem. Zentralb. C 1929, I, 2372Google Scholar
  79. Pospechoff, D. A.: J. appl. Chem. (UdSSR) 20, 1182 (1937); J. Chem. Ind. (UdSSR), 14, 24–26 (1937)Google Scholar
  80. Plotnikoff, A.V., Ivanoff, K.N., Pospechoff, D. A.: J. Chem. Ind. (UdSSR), 8, 472 (1934)Google Scholar
  81. Dolgoff, B.N.: Chem. fester Brennstoffe (UdSSR) 3, 185 (1932)Google Scholar
  82. Ivanoff, K.N.: Acta physicochim. (UdSSR) 1, 493 (1934)Google Scholar
  83. Eguchi, T.: Fuel Economist 11, 417 (1938)Google Scholar
  84. Blasiak, E.: Poln. Pat. 3400 (1947); vgl. Kotowski, W.: Chem. Techn. (DDR), 15 (5), 204 (1963), 17 (12), 210 (1965); Kotowski, W. et al: Chem. Ing. Techn. 55 (11), 871–877 (1983)Google Scholar
  85. Japan Hydrogen Industries, Jap. Pat. 505 (1952)Google Scholar
  86. Natta, G.: Catalysis, Bd. 3, Kap. 8, Herausgeber: P. H. Emmett, Reinhold, New York 1955Google Scholar
  87. Japan Gas Chemical Co, U.S. Pat. 3.256.208 (1966)Google Scholar
  88. Imperial Chemicals Industries, U.S. Pat. 3.326.956Google Scholar
  89. Kotowski, W.: Chem. Techn. (DDR) 15 (4), 204–205 (1963). Betriebserfahrungen mit dem Blasiak-Katalysator bei der Methanolsynthese (62,5 % CuO, 25,0 % ZnO, 7,5 % A12O3, 5 % H2O)Google Scholar
  90. Baron, G. B., Bechtold, H., Batzier, K., Liebgott, H., Erhard, H.: D.B. Pat. 1.300.917 vom 14. August 1969, CA. P 101294v (1970), Metallgesellschaft Frankfurt/MainGoogle Scholar
  91. Münzing, E.: Chem. Techn. (DDR) 16 (2), 98–104 (1964), 17 (8), 460–463 (1965). Zur technischen Synthese von Methanol und ihren Katalysatoren. Cr2O3 + ZnO-Kat.Google Scholar
  92. Herbert, R., Liebgott, H.: DOS 1.930.702 vom 18.Juni 1969, C.A.74, 76009h (1971); CA. 74 63903v (1971), Metallgesellschaft, Frankfurt/MainGoogle Scholar
  93. DOS 1.930.003 (1969); 2.026.165 (1970); 2.056.612 (1970); CA. 74, 63903v (1971), F.J.Bröcker et al, BASFGoogle Scholar
  94. DOS 1.950.007 (1969), Brit. Pat. 1.082.298, CA. 68, 6812s (1970). Catalyst and Chemicals Inc, Louisville (KJ)Google Scholar
  95. Bolton, D.H.: Chem. Ing. Techn. 41 (3), 129–134 (1969).CrossRefGoogle Scholar
  96. Bröcker, F. J. et al: DOS 1.930.000, D.B. Pat. 2.026.165 (1970); 2.026.182 (1970); 2.056.612 (1970)Google Scholar
  97. Magoon, E.F.: DOS 2.163.317 (1971). Shell International Research Maatschappij, Den HaagGoogle Scholar
  98. DOS 2.165.378 (1971), Terao, I., Uda, A.: Mitsubishi Gas Comp., TokyoGoogle Scholar
  99. Liebgott, H., Herbert, W., Baron, G.: Erdöl und Kohle 25 (2), 75–80 (1972)Google Scholar
  100. Tsybina, E.N. et al.: Chem. Ind. (UdSSR) 1973 (4), 227–229Google Scholar
  101. DOS 2.302.658 (1973) Collins, B.M.: Imperial Chemicals Industries (London)Google Scholar
  102. CEER (Chem. Econ. Eng. Rev.) 3 (9), 17–22 (1971) Nissui-TopsøeGoogle Scholar
  103. Bondar, P.G. et al.: Chem. Ind (Moskau) 1972 (2), 80–82; CA. 91, 4928k (1970)Google Scholar
  104. Herbert, R. Liebgott, H.: Metallgesellschaft, Frankfurt/Main CA. 74, 76009 (1971); 74, 76020 (1971)Google Scholar
  105. Dybkjaer, LB.: CEER 1981, S.17–25, Topsøe Methanol-TechnologieGoogle Scholar
  106. Dalla Betta, R.A., Ushiba, K.K.: Hydrocarbon Processing 1980 (11), 157–160. Incentive for sulfur-tolerant methanol catalystGoogle Scholar
  107. Marsden, W. L., Wainright, M. S., Friedrich, J. B.: Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Dev. 19 (4), 551–556 (1980); CA. 93 (21), 629 (1980). Zinkpromotierte Raney-Kupfer-Katalysatoren für die MethanolsyntheseCrossRefGoogle Scholar
  108. Baglin, E.G., Atkinson, G.B., Nicks, L.J.: Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Dev. 20, 87–90 (1981), Ref. Erdöl und Kohle 34 (12), 572 (1981). Methanol-Synthesis Catalyst’s from Thorium-Copper Intermetallics. Preparation and Evolution.CrossRefGoogle Scholar
  109. Bröcker, F. J., Gründler, K. H.: Vortragsveranstaltung 3. November 1983, Haus der Technik, Essen Methanol: Chemierohstoff und Energieträger. Katalysatoren für die Methanolsynthese (S. 3–85) der BASFGoogle Scholar
  110. Stiles, A. B.: Catalyst Manufacture: Laboratory and Commercial Preparation, Marcel Dekker Inc., New York 1983, 176 Seiten, Rezension Chem. Eng. 1984, 25. Juni, S.183Google Scholar
  111. Wentworth, T.O., Othmer, D.F.: Chem. Eng. Progress 1982, August, S. 29–35. Producing Methanol for FuelsGoogle Scholar
  112. Wentworth, T., Stiles, A. B.: Wentworth-Brothers Inc. Cincinnati/Ohio U.S.Google Scholar
  113. Pat. 4.235.799 vom 25. November 1980. Production of Methanol.Google Scholar
  114. In diesem Patent sind die Synthesen und die Zusammensetzung der von Wentworth-Brothers entwickelten neuen Katalysatoren für die Methanolsynthese mit drei verschiedenen Katalysatoren in einem Reaktionsgang angegeben.Google Scholar
  115. J.Haggin, Chem. Eng. News 1984, 16. Juli, S.31–35CrossRefGoogle Scholar
  116. World Methanol Situation Poses Challenge in Process DesignGoogle Scholar
  117. M. J. Greene, (Chem Systems), Chem. Eng. Progress 1982, August, S. 46–51 Alcohol-Based Fuels from Syngas Die umfangreichen Versuche zur Auffindung wirksamer Katalysatoren für die Fuel-Alkohol-Synthese, die im Slurry-Reaktor ausgeführt werden soll, werden angegeben.Google Scholar
  118. Kotowski, W. et al: Chem. Ing. Techn. 35 (11), 871–877 (1983), Optimierung des Cu-Katalysators zur Methanol-Synthese durch einen Zusatz von Mangan.Google Scholar
  119. Cu-Zn-Mn-Katalysator: Ausfällung der Hydroxide aus den Nitratlösungen mitGoogle Scholar
  120. Trifiro, F. et al.: Heterog. Katal. 1983, 5th. Pt II, 303–307; CA. 100, 145656m (1984). Preparation and charakterization of Copper-Zinc-Aluminum mixed Oxides for low temperature methanol syntheses.Google Scholar
  121. Tamara, K. et al.: Chem. Soc. Japan, Chem. Letters 553,144 (1983); Appl. Catal. 9 (1), 144 (1984). Methanol aus CO/H2 über einen RutheniumkatalysatorGoogle Scholar
  122. Vytnowa, L.A., Lin, LG., Yanukowa, A.M., Rosovsky, A.M.: Konferenz über nichtstationäre Prozesse bei katalytisehen Materialien, (UdSSR) 2. Allunionskonferenz, Nowosibirsk 14.-16. Dez. 1982, Publ. (1983), (CH2), 13–16. Ref. Jörn. Chem. 1984, Abstr. Nr.2, B4, 225; CA. 100, 145686w (1984). Tranformations of active centers of Methanol-Synthesis-CatalystGoogle Scholar
  123. Tanaka, Y. et al.: Appl. Catal. 8 (3), 325–333 (1983); CA. 100, 71016d (1984). ACrossRefGoogle Scholar
  124. Der Katalysator wurde hergestellt durch Erhitzen von Kupfer- und Zinknitrat in einer Ethylenglykollösung auf 160 °C bis zum Ende der NO2-Entwicklung. Das Kupfer-Zink-Gemisch wurde dann 1 Stunde bei 300 °C kalziniert und anschließend bei der gleichen Temperatur 1 Stunde reduziert. Dieser Katalysator war weit aktiver als ein durch Fällung von Kupfer-Zink mit Soda aus wässriger Lösung und anschließender gleicher Behandlung wie oben erhaltener (Cu:Zn in beiden Fällen 1:1).Google Scholar
  125. Ryan, R. CH., Slough, L. H.: European Pat. Appl. E.P. 101.622; CA. 100, 145740j (1984). Modifled copper- and zinc containing catalyst and process for producing methanol using this catalyst Cu-Zn-Katalysatoren, die seltene Erden wie Lanthanide, Actinide und Gemische davon enthalten, werden beanspruchtGoogle Scholar
  126. (Das API (American Petroleum Institute) veröffentlicht ein neues Bulletin, das wöchentlich erscheint und die Katalysatoren für petrolchemische Prozesse etc. sowie für Prozesse, die sich mit der Reinhaltung der Luft beschäftigen, zusammenfaßt.Google Scholar
  127. Von 200 Journalen der ganzen Welt bzw. von Vorträgen bei Tagungen, werden Referate angefertigt.Google Scholar
  128. Anschrift: American Petroleum Institute, Central Abstracting and Idexing Service, 156 William Street, New York, NY 10038)Google Scholar
  129. Friedrich, J.B. et al.: Chem. Eng. Commun. 1984, 26 (1–3), 163–171; CA. 100, 141152w (1984). Optimization of the preparation of Raney Copper-Zinc Catalyst for Methanol SynthesisCrossRefGoogle Scholar
  130. Mochalin, V.P., Lin, G., Rosovsky, A.Ya.: Chem. Ind. (Moskau 1984 (1), 11–13; CA. 123151r (1948). Kinetic model of methanol synthesis on the catalystGoogle Scholar
  131. Del Piero, G., Trifiro, F., Vaccari, A.: J. Chem. Soc. Chem. Commun. 1984, S. 656. Non stoichiometric Zn-Cr-spinel as a active phase in the catalytic synthesis of methanol.Google Scholar
  132. Chem. Week, 1984, 7.November, S. 28–29.Google Scholar
  133. (Von besonderer Bedeutung für die Synthese des Methanols im Gemisch mit höheren Alkoholen ist die Feststellung der Dow Chemical, daß Molybdänsulfid als Katalysator verwendet werden kann und daß die Menge an Schwefelwasserstoff im Synthesegas die Zusammensetzung des Alkoholgemisches regulieren kann.)Google Scholar
  134. Ratke, J.W. (Argonne National Lab.): Chem. Week 1984 (Oktober) S. 51–52. The new route from CO to Methanol via water. Neue Katalysatoren sind Blei-titanat-wolframat-molybdat- und vanadatGoogle Scholar
  135. Chinchen, G.C. et al: Amerikan Chem. Society Division of Fuel Chemsitry Symposium on Methanol and Synthetic Fuels. Philadelphia (Pa) Meeting August 1984. The Activity of Cu-ZnO-A12O3 Methanol Synthesis CatalystsGoogle Scholar
  136. Kin.in Katal. 18 (3), 691 (1977), Englische Übersetzung der sowjetischen OriginalarbeitGoogle Scholar
  137. Supp, E. (Lurgi): Erdöl und Kohle, Compendium. 24. Haupttagung der DGMK vom 30. September-3. Oktober 1974, S. 331–339 bzw. 338–339. Herstellung von SubstitutionsbrennstoffenGoogle Scholar
  138. Blythe, B.M., Wartley, W.: Wellman Power Gas Inc. Lakeland, Florida 33803, Firmenmitteilung. Methanol for the International Transportion of EnergyGoogle Scholar
  139. Europ. Chem. News 1974 vom 29. Nov., S. 18. Methanol fuel viable over long shipping distanceGoogle Scholar
  140. Winter, Ch., Kohll, A.: Chem. Eng. 1973 vom 12. Nov., S. 233–238 (Simon Carves Ltd.). Energy Imports LNG Versus MeOHGoogle Scholar
  141. Soedjanto, P., Schaffert, F.W.: Oil Gas Journal 1973 vom 11. Juni, S. 88–91. Transporting Gas-LNG Versus MethanolGoogle Scholar
  142. Backhaus, H., Linderer, W.: Energiewirtschaftliche Tagesfragen, I. Teil 23 (5), 208–219 [1973]. Methanol aus Übersee-Erdgas. Eine Kostenrechnung für Flüssiggas- und Methanolketten II.Teil 24 (3), 108–116 [1974]. Umweltfreundliche Energieträger und kostengünstige EinsatzstoffeGoogle Scholar
  143. Bourguet, J.M.: Hydrocarbon Processing 1981, Januar, S. 167–172. LNG cold: Still a ProblemGoogle Scholar
  144. Erdöl und Kohle 35 (4), 157 [1982]. LNG-Transport durch Pipelines, per Tanker und mit Großunterseebooten.Google Scholar
  145. LNG: 1968 wurden bereits 1,5 Mia m3 transportiert, 1972 10 Mia, 1980 50 Mia und 1996 soll das dreifache Volumen verschifft werden. Großunterseeboote mit 450 m Länge und 30 m Höhe, die für den Transport von 140 000 m3 LNG unter der Antarktis dienen, sollen 25% billiger transportieren als eisbrechende Tanker und 40% billiger als Pipelines. Royal, M.J., Nimmo, N.M.: Oil Gas J. 71 (6), 52 (1973). Big methanol plant offer cheaper LNG alternativesGoogle Scholar
  146. Dutkiewicz, B.: Oil Gas J. 71 (18), 166 (1973). Methanol competitive with LNG on long haulGoogle Scholar
  147. Europ. Chem. News 1973, 16. Februar, S. 25–26. LNG beats methanol fuel on overall costsGoogle Scholar
  148. Chem. Engng. 1974, vom 11. Nov., S. 71. Attractiveness of tankering energy as LNG instead of methanol is enhance marketlyGoogle Scholar
  149. Stokes, CA.: Chem. Week 1982, 16.Juni, S.5. Assessing the methanol alternativeGoogle Scholar
  150. Es wird diskutiert, ob das Alaska-Naturgas als solches oder in Form vonGoogle Scholar
  151. Stoll, R.D., Kleine M.: Erdöl und Kohle 34 (6), 242–250 (1981). Trans-Alaska-PipelineGoogle Scholar
  152. Hydrocarbon Processing 1982, März, S. 13. Natural gas pipe-lined to lower 48 from Alaska is closer than ever to realityGoogle Scholar
  153. Oil Gas J. 1982, 9. August, S.61. Angts (Alaska Natural Gas Transportion System) seen top Option for Alaskan gasGoogle Scholar
  154. (Das Methanolprojekt wird ebenfalls diskutiert.)Google Scholar
  155. Othmer, D.F.: Chem. Eng. News vom 30. August 1982, S.3; ferner Oil Gas Journal 1982 vom 9.August, S.61 und vom l.Nov., S.84–86Google Scholar
  156. D’u, P.: Environmental Consequences of Methanol Spills and Methanol Emissions on Terrestrial and Freshwater organisms. Third International Symposium of Alcohol Fuels Technology, Asilomar California, 28.-31. Mai 1979Google Scholar
  157. Ferry, D., Queen, E.: Toxicity of Methanol-Petrol-Mixtures. Third International Symposium of Alcohol Fuels Technology, Asilomar, California 28.-31. Mai 1979Google Scholar
  158. Toxikologie für Ärzte, Naturwissenschaftler und Apotheker. Herausgegeben von W.Wirth und Ch. Gloxhuber, Verlag Georg Thieme, Stuttgart, New York 1981Google Scholar
  159. Delbrück, W.R., Kluge, A., Täuber, IL: Wirkung von Methanol auf Mensch und Tier DGMK-Forschungsbericht 260–07 (1982); Erdöl und Kohle 36 (10), 484 (1983), gleiches ThemaGoogle Scholar
  160. Wimer, W.W., Russell, I.A., Kaplan, H.L.: Alcohols Toxicology 1983. Noyes Data Corporation Park Ridge NYGoogle Scholar
  161. Blank, M.L. et al.: Res. Commun. Subst. Abuse 1983, 4 (3), 259–62, CA. 100, 308 l0q. Methanol-toxicity and elevated formate levels in the marmoset.Google Scholar
  162. Wimer, W. W., Russel, I. A., Kaplan, H. L.: Alcohol Toxicology Proceedings Communications, VI. Internat. Symposium on Alcohol Fuels Technology, 21.-25. Mai 1984, Ottawa (Canada), Vol.II, B-11, S.2–75 bis 2–84 (1984)Google Scholar
  163. Ecklund, E. E.: Status and Direction of the Use of Alcohols and other Oxygenated Hydrocarbons in North America. VI. International Symposium on Alcohol Fuels Technology Proceedings Communications, Vol. II, D-5, S.2–269 bis 2–274, 21.-25. Mai, Ottawa (Canada), 1984Google Scholar
  164. Quadflieg, H.: Legislation, Safety and Health-Requirements for an Implementation of Methanol Fuels E.G. in Germany. VI International Symposium on Alcohol Fuels Technology Proceedings Communications, Vol. II, D-22, S. 2–347 bis 2–352, 21.-25. Mai, Ottawa (Canada) 1984Google Scholar
  165. Paul, J.K. (Ed.): Methanol Technology und Applications in Motor-Fuels, Noyes Data Corp. Park Ridge Ny 1978, dort S. 102, vgl. auch Methanol für den Straßenverkehr, Studie des BMFT, Dezember 1984 (Arbeitsentwurf) S. 46–47Google Scholar

Copyright information

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1986

Authors and Affiliations

  • Friedrich Asinger
    • 1
  1. 1.Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule AachenAachenGermany

Personalised recommendations