Zusammenfassung
Der Instandhaltungsauftrag stellt die dokumentierte Form einer Instandhaltungstätigkeit dar. Die Dokumentation erfolgt in der Regel entweder papiergebunden oder in Form einer in einem EDV-System verwalteten Information. Man spricht im Rahmen des Auftragsmanagements vielfach von einem Regelkreisprinzip der Planung, Steuerung und Überwachung von Instandhaltungsdienstleistungen.
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Anmerkungen
Neben dem Begriff „Technisches Objekt“ führen manche IPS-Systeme auch die Bezeichnung „Technischer Platz” (SAP R3/PM oder R2/RM-Inst).
Wirth, S., Schenk, M., Ndouma, J.: Nutzen durch Vernetzung — Vorzugsmodelle für die Instandhaltung in Produktionsnetzen, Instandhaltung (1998).
Unter der Integration ist die softwaretechnische Einbettung eines IPS-Systems in die DV-Landschaft eines Unternehmens zu verstehen. Dabei ist zu klären, zu welchen anderen DV-Systemen Schnittstellenverbindungen existieren sollten und welchen Charakter diese haben müssen (Online-oder Batch-Schnittstellen).
Mit Hilfe einer einfachen ABC-Analyse sollte eine Klassifizierung des Anlagen-parks durchgeführt werden, mit der zu erkennnen ist, welche Anlagen besonders hohe IH-Relevanz besitzen. Dies sind Anlagen mit hohen Wiederbeschaffungswerten, hohen Ausfallfolgekosten oder prozessrelevante Anlagen.
Hoyland, A., Rausand, M.: System Reliability Theory (1994).
Knezevic, J., Required reliability level as the optimisation criterion, Maintenance Management International 6 (1987).
El-haram, M., Knezevic, J.: Coefficient ofutilisation as an indicator of effectiveness maintenance strategy, COMADEM (1996).
Kohlas, J.: Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit (1987).
Gerlach, H. H.; Xu, C.: Ein Planungssystem für die zustandsorientierte Instandhaltung, wt-Produktion und Management 85, Springer-Verlag (1995).
Mund, H.: Voraussetzungen und Möglichkeiten der Restbetriebsdauerprognose, Fertigungstechnik und Betrieb, Berlin (1990).
Unter der Ausfallwahrscheinlichkeit wird die bedingte Wahrscheinlichkeit für den Ausfall des betrachteten Teils im nächsten Augenblick verstanden. Durch diese stochastische Größe wird das Störverhalten einer Komponente in der Modellierung und Simulation beschrieben. Dies hat den großen Vorteil, den instandhaltungsrelevanten Zustand einer technischen Komponente quantitativ im Verfahren beschreiben zu können. Qualitative Zustandsbeschreibungen werden damit unnötig. Sie wären in der Simulation auch nicht nutzbar.
Unter dem Begriff „Lebensdauer“ soll die Zeit vom Einbau und Beginn der Nutzung eines technischen Objekts bis zum Zeitpunkt des Nutzungsendes aufgrund eines Teiletausches verstanden werden.
Der Abnutzungsvorrat ist nach DIN 31058 als „Vorrat der möglichen Funktionserfüllungen unter festgelegten Bedingungen, die einer Betrachtungseinheit aufgrund der Herstellung oder aufgrund der Wiederherstellung durch Instandsetzung inne wohnt“ definiert.
Frühausfälle kurz nach Einbau einer Komponente zu Beginn ihrer Lebensdauer haben meist fertigungs-oder konstruktionsbedingte Gründe, die zu einer frühen Schädigung bzw. Ausfall führen können.
Zufallsausfälle können über die ganze Lebensdauer einer Komponente hinweg auftreten. Sie werden meist durch die systemexogenen Faktoren wie Überbeanspruchung oder Fehlbedienungen verursacht und bedingen eine latente, aber meist niedrige Ausfallwahrscheinlichkeit während der gesamten Nutzungsdauer.
Abnutzungsausfälle treten am Ende des Lebensdauerzyklusses einer Komponente infolge natürlicher Abnutzung bzw. infolge ihrer Normalbeanspruchung, z.B. durch Verschleiß, Ermüdung, Alterung oder Korrosion etc. auf. Die Ausfallwahrscheinlichkeit steigt in dieser Phase deutlich an und führt letztlich zum Ausfall der Komponente.
Die Weibull-Verteilung (Verteilungsfunktion F(t)= 1-e(t>0 ist für diese Aufgabe besonders geeignet, da mit Hilfe ihrer beiden Parameter a (Gestaltungsparameter) und ß (Maßstabsparameter) eine hinreichend genaue Beschreibung der Verteilung von Ausfallwahrscheinlichkeiten möglich ist.
In Phase 1 emphielt sich ein mittelgroßes Inspektionsintervall, in Phase 2 ein langes und in Phase 3 des Lebenszyklusses ein kurzes Inspektionsintervall.
Klassische mathematische Methoden der Problembeschreibung und -Lösung sind z.B. die Theorie der Markow-Ketten, der Warteschlangentheorie, der linearen oder dynamischen Optimierung, wie sie aus dem Operations Research bekannt sind.
Vgl. Harell, C., Tumay, K.: Simulation — Made easy, a managers guide (1995), S. 74. Ebenso: Hartberger, H., Wissensbasierte Simulation komplexer Produktionssysteme (1991).
PPS-Systeme sind Produktionsplanungs-und -steuerungssysteme auf DV-technischer Basis.
Für die Beschreibung eines mentalen Modells bieten sich die Möglichkeiten des Systemdesigns mit objektorientierten Methoden an, z.B. die sog. 00A-Methode (Object-oriented-analysis) von Coad/Yourdon, Booche oder Rambaugh.
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© 1999 Springer-Verlag Berlin Heidelberg
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Westkämper, E., Sihn, W., Stender, S. (1999). Auftragsplanung und -steuerung der Instandhaltung in dezentralen Produktionsstrukturen. In: Westkämper, E., Sihn, W., Stender, S. (eds) Instandhaltungsmanagement in neuen Organisationsformen. Springer, Berlin, Heidelberg. https://doi.org/10.1007/978-3-642-58374-2_5
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