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Zur Losgrößenplanung in der Produktionsplanung und -steuerung

  • Peter François

Zusammenfassung

Computergestützte Produktionsplanungs- und -Steuerungssysteme haben in der betrieblichen Praxis die schwierige Aufgabe zu erfüllen, die Güter- und Informationsströme der Industrieunternehmen so zu erfassen und zu verarbeiten, daß die entscheidungsrelevanten Daten verfügbar sind, eine “gewinnmaximierende” Produktion1) realisiert werden kann und eine wirksame Kontrolle in allen betrieblichen Teilbereichen durchführbar ist.2) Auf die Schwierigkeiten, die mit der Erfüllung dieser Aufgaben — insbesondere im Hinblick auf die Berücksichtigung von Gewinn- und Kostenaspekten bzw. die Erzielung einer optimalen Lösung — verbunden sind, wird im folgenden noch eingegangen.

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Literatur

  1. 1).
    Der Begriff “gewinnmaximierend” wird hier in Anführungszeichen verwendet, um hervorzuheben, daß die Produktionsplanungs- und -Steuerungssysteme aufgrund des noch zu erläuternden sukzessiven Planungsansatzes (Vernachlässigung von Interdependenzen) und der nur teilweisen Berücksichtigung von monetären Zielen (Verwendung von zeitlichen oder mengenorientierten Ersatzzielen) im allgemeinen keine gewinnmaximale Gesamtlösung erzielen können.Google Scholar
  2. 2).
    Vgl. u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 1 ff.; Kernler, H., 1995, S. 11 ff.; Kurbel, K., 1998, S. 17 ff.; Lackes, R., 1988, S. 591 ff.Google Scholar
  3. 3).
    Der Begriff Planung (im weiteren Sinne) soll im folgenden — sofern nicht ausdrücklich etwas anderes erwähnt wird — als Oberbegriff zur Planung und Steuerung gelten. Folglich umfaßt beispielsweise die Bezeichnung Planungsstufe auch die Teilbereiche der Produktionssteuerung.Google Scholar
  4. 1).
    Zur Simultan- und Sukzessivplanung sowie zu einer Bewertung dieser Konzepte siehe u.a. Fandel, G., 1996, S. 19 f.; Kurbel, K., 1998, S. 42 ff.; Ossadnik, W., 1994, S. 221 f.; Reese, J., 1994, S. 827 ff.; Stadtler, H., 1988, S. 21 ff.Google Scholar
  5. 2).
    Durch den modulweisen Aufbau ist im allgemeinen eine schrittweise Einführung des Gesamt-Softwarepaketes möglich. Außerdem besteht prinzipiell auch die Möglichkeit, Module eines Standard-PPS-Systems durch eigenerstellte Softwaremodule oder durch (spezielle) Standardsoftware anderer Hersteller zu ergänzen. Die Einschränkung der Modulunabhängigkeit durch die vorgegebene sukzessive Abfolge der Teilbereiche ist besonders für die Reihenfolge der Einführung der einzelnen Module relevant. Zum Modulbegriff und zur Vorgehensweise der Modularisierung siehe insbesondere Kurbel, K., 1983, S. 146 ff.; Schneider, H.-J., 1991, S. 514 f.; Stahlknecht, P., und Hasenkamp, U., 1997, S. 292 ff.; Würkert, M., 1997, S. 72 ff.Google Scholar
  6. 1).
    Eine rollierende oder rollende Planung liegt dann vor, wenn der vorgegebene Planungszeitraum nach der Realisierung einer Entscheidung jeweils zeitlich in die Zukunft verschoben wird, um anschließend für den verschobenen Zeitraum erneut eine Planung durchzuführen. Man spricht auch von einem zeitlich sich verschiebenden Planungsfenster (vgl. u.a. Brink, A., 1988, S. 18 f.; Domschke, W., Scholl, A., und Voß, S., 1997, S. 3 und S. 129 ff.; Hopfenbeck, W., 1997, S. 352 f.; Horváth, P., 1996, S. 194; Küpper, H.-U., 1994, S. 914; Robrade, A. D., 1990, S. 20; Schneeweiß, C, 1981, S. 83 ff; Stadtler, H., 1988, S. 56 ff. und S. 216 ff.; Tempelmeier, H., 1995, S. 163 und S. 337 f.).Google Scholar
  7. 1).
    Der Begriff Produkt bzw. Produktart wird in dieser Arbeit als Oberbegriff für eigenerstellte Produkte (Zwischenprodukte, Endprodukte) und fremdbezogene Produkte (Vorprodukte, Handelsprodukte bzw. Handelsware) verwendet. Unter dem Gesichtspunkt der Produktion können die Begriffe Vor-, Zwischen- und Endprodukte wie folgt gegeneinander abgegrenzt werden. Ein Endprodukt besteht aus Vorprodukten oder aus Vor- und Zwischenprodukten und ist das Ergebnis der letzten Fertigungsstufe des Produktionsprozesses. Zwischenprodukte sind ebenfalls aus Vorprodukten oder aus Vor- und Zwischenprodukten zusammengesetzt, gehen aber selbst wieder in Zwischen- oder Endprodukte ein. Die Bezeichnung Vorprodukt wird für von außen bezogene Materialien verwendet, die zur Herstellung von Zwischen- oder Endprodukten verwendet werden sollen und noch keine Produktionsstufe des Unternehmens durchlaufen haben.Google Scholar
  8. 1).
    Ein Handelsprodukt (Handelsware) wird nicht selbst von dem Unternehmen hergestellt, sondern ergänzt lediglich dessen Absatzprogramm. Die Bezeichnung unterscheidet sich wie folgt gegenüber den produktionsorientierten Produktbegriffen. Ein Handelsprodukt kann von seiner Zusammensetzung und von seinen Eigenschaften her mit Vor-, Zwischen- und Endprodukten eines Unternehmens übereinstimmen oder mit diesen vergleichbar sein. Es handelt sich aber nicht um ein eigenerstelltes Zwischen- oder Endprodukt des Unternehmens, kann allerdings mit einem Vorprodukt identisch sein, wenn das Handelsprodukt auch gleichzeitig im Unternehmen zur Herstellung von Zwischen- oder Endprodukten verwendet wird.Google Scholar
  9. 2).
    Vgl. Adam, D., 1997, S. 103 ff. und S. 117 ff.; Gutenberg, E., 1983, S. 151; Kistner, K.-P., und Steven, M., 1993, S. 232 f.; Kurbel, K., 1983, S. 12 ff.; Reese, J., 1994, S. 812 ff.; Reichwald, R., und Dietel, B., 1991, S. 485 f.Google Scholar
  10. 3).
    Das Beschaffungsprogramm setzt sich dagegen aus der Handelsware und aus Vorprodukten zusammen, die zur Herstellung der Zwischen- und Endprodukte benötigt werden.Google Scholar
  11. 1).
    Vgl. u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 128 ff.Google Scholar
  12. 2).
    Vgl. Corsten, H., 1994, S. 687 ff.; Elsayed, A. E., und Boucher, T. O., 1985, S. 9 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 130 ff.; Gal, T., und Gehring, H., 1981, S. 37 ff.; Glaser, H., 1979, Sp. 1203 ff.; Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 108 ff.; Grochla, E., 1992, S. 61 ff.; Hillier, F. S., und Liebermann, G. J., 1997, S. 656 ff.; Küpper, H.-U., 1993, S. 228 ff.; Melzer-Ridinger, R., 1994, S. 99 ff.; Mertens, P., 1983, S. 469 ff.; Schläger, W., 1994, S. 42 ff.; Schröder, M., 1994, S. 15 ff.; Tempelmeier, H., 1995, S. 34 ff.; Weber, K., 1991, S. 2 ff.Google Scholar
  13. 1).
    Zu den Problemen und den Prognoseverfahren bei unregelmäßigen Bedarfsverläufen siehe u.a. Tempelmeier, H., 1995, S. 93 ff.Google Scholar
  14. 1).
    Man spricht in diesem Zusammenhang auch von einem Rückgriff auf qualitative Urteile bzw. Aspekte, die nicht von einem Prognoseverfahren erfaßt werden können.Google Scholar
  15. 1).
    Zur Beurteilung der Qualität eines Prognoseverfahrens siehe u.a. Harlander, N. A., und Platz, G., 1991, S. 181 ff.; Hartmann, H., 1993, S. 289 ff.; Tempelmeier, H., 1995, S. 36 ff.Google Scholar
  16. 2).
    Zu dem Verfahren der Linearen Programmierung siehe u.a. Aigner, M., 1996, S. 256 ff; Dinkelbach, W., 1992, S. 6 ff; Gal, T., 1991, S. 56 ff; Gal, T., und Gehring, H., 1981, S. 60 ff; Hahn, D., und Laßmann, G., 1990, S. 259 ff.; Hauke, W., und Opitz, O., 1996, S. 76 ff.; Hillier, F. S., und Liebermann, G. J., 1997, S. 25 ff; Homburg, C, 1998, S. 320 ff.; Meyer, M., und Hansen, K., 1996, S. 15 ff; Papageorgiou, M., 1996, S. 376 ff.; Rödder, W., 1996, S. 173 ff.; Rödder, W., und Sommer, G., 1975, S. 51 ff. (Teile 1 bis 9).Google Scholar
  17. 1).
    Vgl. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 133 ff.Google Scholar
  18. 2).
    Vgl. u.a. Fandel, G., und François, P., 1988, S. 43 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 158 ff.; Glaser, H., 1986, S. 5 ff. und S. 29 ff.; Reichwald, R., und Dietel, B., 1991, S. 498 ff.Google Scholar
  19. 3).
    Vgl. u.a. Bichler, K., 1997, S. 128 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 163 ff.; Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 46 ff.; Hahn, D., und Laßmann, G., 1990, S. 351 ff.; Hartmann, H., 1993, S. 237 ff.; Oeldorf, G., und Olfert, K., 1987, S. 112 ff.; Tempelmeier, H., 1995, S. 121 ff.Google Scholar
  20. 1).
    Zu den verschiedenen Arten der Stücklisten siehe u.a. Adam, D., 1997, S. 496 ff.; Geitner, U. W., 1996, S. 143 ff; Grupp, B., 1983, S. 41 ff; Schulte, C., 1995, S. 210 ff.; Vahrenkamp, R., 1998, S. 133 ff; Weber, H. K., 1996, S. 312 ff; Wiendahl, H.-P., 1997, S. 155 ff. Zu den Rezepturen sowie zu den Unterschieden zwischen Stücklisten und Rezepturen siehe u.a. Loos, P., 1997, S. 173 ff.; Pressmar, D. B., 1996, Sp. 1923 ff.Google Scholar
  21. 2).
    Unter dem Sekundärbedarf versteht man den Bedarf an Vor- und Zwischenprodukten, der sich unmittelbar aus dem Primärbedarf ableiten läßt.Google Scholar
  22. 3).
    Vgl. u.a. Hahn, D., und Laßmann, G., 1990, S. 393 ff.; Harlander, N. A., und Platz, G., 1991, S. 174 ff.; Kurbel, K., und Meynert, J., 1991, S. 67 ff.; Oeldorf, G., und Olfert, K., 1987, S. 121 ff; Reichwald, R., und Dietel, B., 1991, S. 504 f.; Rohde, V. F., 1991, S. 71 ff.; Tempelmeier, H., 1995, S. 34 ff.Google Scholar
  23. 4).
    Der Tertiärbedarf ist der Bedarf an Vor- und Zwischenprodukten, der sich nicht unmittelbar aus dem Primärbedarf ableiten läßt. Es handelt sich meist um Hilfsund Betriebsstoffe, die in den Kostenstellen zur Aufrechterhaltung der Betriebsbereitschaft oder zur Produktion benötigt werden, bei denen aber eine Herleitung von Input-Output-Relationen zum jeweils herzustellenden Produkt entweder zu aufwendig wäre oder nicht möglich ist (vgl. u.a. Bichler, K., 1997, S. 86; Fandel, G., und François, P., 1988, S. 45; Günther, H.-O., und Tempelmeier, H., 1997, S. 178; Hartmann, H., 1993, S. 229; Kilger, W., 1986, S. 229.).Google Scholar
  24. 1).
    Vgl. Fandel, G., und François, P., 1988, S. 46; Hartmann, H., 1993, S. 238; Kurbel, K., 1983, S. 57.Google Scholar
  25. 2).
    Vgl. u.a. Corsten, H., 1994, S. 680 ff.; Ehlers, J. D., 1997, S. 76 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 159 ff.; Franken, R., 1984, S. 83 f.; Gottschalk, E., 1989, S. 92 ff.; Hansmann, K.-W., 1987, S. 150 f.; Hartmann, H., 1993, S. 142 ff; Haupt, R., 1979, Sp. 1 ff; Koppelmann, U., 1997, S. 48 ff; Mertens, P., 1993, S. 72 ff.; Tersine, R. J., 1982, S. 438 ff; Warnecke, H. J., 1984, S. 255 ff.Google Scholar
  26. 1).
    Vgl. Dickie, H. F., 1951, S. 92 ff., sowie u.a. Arnolds, R., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 38 ff.; Bichler, K., 1997, S. 92 ff.; Harlander, N. A., und Platz, G., 1991, S. 84 ff.; Steinbuch, P. A., und Olfert, K., 1995, S. 195 ff.Google Scholar
  27. 2).
    Es soll hier allerdings angemerkt werden, daß die Vorgehensweise, sich im Hinblick auf den Planungsaufwand auf Materialarten zu konzentrieren, die einen hohen Verbrauchswert aufweisen, in der Materialwirtschaft schon vor der ABC-Analyse durchaus gebräuchlich war. So schreibt beispielsweise Stefanic-Allmayer (K., 1927, S. 506) im Zusammenhang mit der Verwendung der klassischen Losgrößenformel: “Betont sei, daß man die ganze Ermittlung ja auch nur fur die Hauptmaterialien eines Betriebes bzw. die Hauptwaren eines Handelsgeschäftes anwenden wird, keinesfalls für alle die unzähligen Kleinigkeiten, die nebenhergehen und, jede für sich betrachtet, keine nennenswerten Beträge ausmachen”. Die Besonderheit der Entwicklung der ABC-Analyse besteht allerdings in der Herleitung einer systematischen Vorgehensweise zur Festlegung der Intensität der Planung für die einzelnen Materialarten.Google Scholar
  28. 1).
    Als Kriterium zur Einteilung der Materialklassen könnte man alternativ auch den Anteil am Gesamtwert der im Unternehmen gelagerten Materialwerte verwenden. Die Verbrauchswerte bieten allerdings im Vergleich zu den gelagerten Werten einen besseren Anhaltspunkt dafür, welcher Erfolg mit einer aufwendigeren Planung verbunden sein könnte, denn die gelagerten Materialwerte der Vergangenheit sind bereits das Ergebnis eines für manche Materialarten hohen und fur andere Materialarten geringen Planungsaufwandes. Die Ergebnisse des unterschiedlich hohen Planungsaufwandes würden dann beispielsweise dazu fuhren, daß Materialarten, die in der vergangenen Planungsperiode sorgfältig geplant wurden und deshalb relativ geringe Lagerbestände verursacht haben, plötzlich als weniger bedeutend klassifiziert und mit weniger Aufwand geplant werden, obwohl sich ihr Verbrauchswert und damit ihre Bedeutung für das Unternehmen unter sonst gleichen Bedingungen nicht verändert hat. Analog dazu würden weniger aufwendig geplante Materialarten aufgrund der daraus resultierenden höheren Lagerbestände bei der jeweils nächsten Anwendung der ABC-Analyse wieder an Bedeutung gewinnen.Google Scholar
  29. 2).
    Es empfiehlt sich allerdings, die ABC-Analyse in kürzeren Zeitabständen (z.B. quartalsweise, halbjährig) durchzuführen bzw. die Auswertung zu wiederholen, wenn sich die wertmäßigen Verbräuche der Materialarten — z.B. aufgrund von Modelländerungen oder durch Markttrends — häufiger verändern.Google Scholar
  30. 3).
    Vgl. Greene, J. H., 1974, S. 220. Üblicherweise wird die ABC-Analyse -wie bereits in der Veröffentlichung von Dickie (H. F., 1951, S. 92) — in Form einer Lorenzkurve abgebildet. Siehe dazu auch die oben angegebenen weiteren Literaturstellen.Google Scholar
  31. 1).
    Außerdem können diese beide Effekte innerhalb eines Planungszeitraums für ein Produkt gleichzeitig auftreten. Bei zu geringen Bedarfsberechnungen ist außerdem zu beachten, daß die Gefahr der Verursachung von Fehlmengen (z.B. mit der Folge von Produktionsstillständen) unabhängig davon ist, ob die entsprechende Materialart zur A-, B-, oder C-Klasse zählt. Lediglich die Lagerhaltungskosten, die durch überhöhte Bedarfsermittlungen oder durch zusätzliche Sicherheitsbestände entstehen, die aufgrund der Ungenauigkeiten erforderlich werden, sind bei den B-und insbesondere bei C-Materialien geringer als bei den A-Materialien.Google Scholar
  32. 1).
    Vgl. Fandel, G., und François, P., 1988, S. 47; Grochla, E., 1992, S. 31.Google Scholar
  33. 1).
    Die Auswertung sollte dabei automatisch durch das Softwaresystem erfolgen.Google Scholar
  34. 2).
    Zur Bruttobedarfsermittlung siehe u.a. Grupp, B., 1983, S. 167 ff; Tempelmeier, H., 1995, S. 222 f.; Wiendahl, H.-P., 1997, S. 298 ff.Google Scholar
  35. 3).
    Dabei ist es zunächst unerheblich, ob diese Bereitstellung auf der Basis eigenerstellter oder fremdbezogener Produkte oder aus dem disponierbaren Lagerbestand erfolgt.Google Scholar
  36. 1).
    Ein zu hoher Aufwand ist beispielsweise im allgemeinen bei einer Ermittlung des direkten Verbrauchs von Hilfs- und Betriebsstoffen in Abhängigkeit von den zu produzierenden Zwischen- und Endprodukten gegeben. Deshalb verzichtet man dort in der Regel auf die Ermittlung der Produktionskoeffizienten und verwendet die verbrauchsgebundene Bedarfsplanung, um die zukünftigen Bedarfsmengen zu berechnen.Google Scholar
  37. 1).
    Zur Nettobedarfsermittlung siehe u.a. Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 51 ff.; Grupp, B., 1983, S. 153 ff.; Mertens, P., 1993, S. 140 ff; Scheer, A.-W., 1995, S. 148 f.; Schneeweiß, C., 1997, S. 202 ff; Vahrenkamp, R., 1998, S. 140 ff.Google Scholar
  38. 2).
    Zur Bestandsführung in der Lagerhaltung siehe u.a. Kernler, H., 1995, S. 63 ff; Oeldorf, G., und Olfert, K., 1987, S. 169 ff.Google Scholar
  39. 3).
    Der Ausschußprozentsatz gibt den Anteil der Produktmenge an der gesamten Produktmenge an, der aufgrund von Qualitätsmängeln nicht mehr in der nächsten Produktionsstufe oder zum Weiterverkauf verwendet werden kann. Er wird im allgemeinen aus Vergangenheitswerten abgeleitet und im Produktstammsatz (Artikelstammsatz, Teilestammsatz) gespeichert.Google Scholar
  40. 1).
    Je nach der Durchlaufzeit bzw. Lieferzeit der bereits vor dem Planungsbeginn freigegebenen Aufträge oder getätigten Bestellungen treffen diese Materialmengen erst in den Perioden des aktuellen Planungszeitraums ein. Um die geplanten Zu- und Abgänge sowie die Sicherheitsbestände und Reservierungen zu verwalten, wird für jedes lagergeführte Produkt ein “dispositives Konto” geführt (vgl. dazu u.a. Gubitz, K.-M., 1994, S. 166 f.; Scheer, A.-W., 1995, S. 148 f.; Schneeweiß, C, 1997, S. 202 ff.; Weber, R., 1992, S. 55).Google Scholar
  41. 2).
    Einige Autoren berücksichtigen den Mehrbedarf aufgrund von Ausschuß als soge­nannten “Zusatzbedarf’ bei der Ermittlung des Bruttobedarfs (vgl. u.a. Tempel­meier, H., 1995, S. 122). Dies setzt aber voraus, daß die entsprechenden Produkte vor der Einlagerung nicht einer Eingangs- bzw. Qualitätsprüfung unterzogen wer­den. Wenn diese Voraussetzung gegeben ist, muß man allerdings beachten, daß man die Reservierungen um den erwarteten Ausschußanteil erhöht, da sonst fur den entsprechenden Auftrag oder Kunden zu wenige Mengeneinheiten vorgemerkt bzw. gesichert werden.Google Scholar
  42. 1).
    Zur Losgrößenplanung siehe im einzelnen die nachfolgenden Kapitel sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  43. 2).
    Betriebsmittel sind materielle Vermögensgegenstände, die als Gebrauchsgüter (Potentialfaktoren) eine mehrmalige Nutzungsmöglichkeit im Produktionsprozeß bereitstellen (im Gegensatz zu Verbrauchsgütern); vgl. hierzu u.a. Fandel, G., 1996, S. 34; Gutenberg, E., 1983, S. 70 ff.; Seicht, G., 1994, S. 329; Steinbuch, P. A., und Olfert, K., 1995, S. 101 ff.Google Scholar
  44. 3).
    Vgl. u.a. Gutenberg, E., 1983, S. 70 f.; Hahn, D., und Laßmann, G., 1990, S. 299; Schweitzer, M., 1994, S. 682; Zwehl, W. v., 1979, Sp. 1163 f.Google Scholar
  45. 4).
    Vgl. Gutenberg, E., 1983, S. 203, sowie Adam, D., 1969, S. 25, und 1990, S. 712; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 208; Kurbel, K., 1983, S. 62.Google Scholar
  46. 1).
    Siehe hierzu u.a. Adam, D., 1997, S. 187 ff.; Berg, C. C, 1979a, S. 12 ff.; Endler, D., 1992, S. 130 ff.; Harlander, N. A., und Platz, G., 1991, S. 57 ff; Jacob, H., 1990, S. 551 ff; Koppelmann, U., 1997, S. 62 f.; Picot, A., 1991, S. 336 ff; Rössle,W., 1974, S. 905 ff.Google Scholar
  47. 2).
    Das Ergebnis dieser Entscheidung wird üblicherweise in Form einer entsprechen­den Kennung in den Produktstammsätzen gespeichert.Google Scholar
  48. 1).
    Zur Klärung der Grundbegriffe und zu Einzelheiten der Losgrößenplanung sei auf die nachfolgenden Kapitel verwiesen. Es soll hier bereits angemerkt werden, daß zur Losgrößenplanung allerdings nicht nur optimierende (kostenminimierende) Verfahren in den Produktionsplanungs- und -Steuerungssystemen eingesetzt werden.Google Scholar
  49. 2).
    Zu den verschiedenen Auflösungsverfahren der programmgebundenen Bedarfsplanung siehe u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 163 ff; Fries, H.-P., 1987, S. 189 ff; Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 53 ff; Grochla, E., 1992, S. 47 ff; Kern, W., 1992, S. 222 ff; Oeldorf, G., und Olfert, K., 1987, S. 112 ff; Reichwald, R., und Dietel, B., 1991, S. 504 f.; Tempelmeier, H., 1995, S. 121 ffGoogle Scholar
  50. 3).
    Vgl. u.a. Dorninger, C, et al., 1990, S. 45 f.; Fandel, G., und François, P., 1988, S. 51; Glaser, H., 1986, S. 33 f; Harlander, N. A., und Platz, G., 1991, S. 198 ff ; Kurbel, K., 1983, S. 146 ff ; Rohde, V. F., 1991, S. 64 ff. ; Scheer, A.-W., 1995, S. 136 ff.Google Scholar
  51. 1).
    Zur Durchlaufterminierung siehe u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 278 ff; Hackstein, R., 1989, S. 58; Kernler, H., 1995, S. 167 ff.; Reichwald, R., und Sachenbacher, H., 1996, Sp. 362 ff; Mertens, P., 1993, S. 150 ff; Scheer, A.-W., 1995, S. 234 ff; Seelbach, H., 1996, Sp. 2061 ff; Vahrenkamp, R., 1998, S. 150 ff; Wiendahl, H.-P., 1997, S. 316 ff; Zäpfel, G., 1996, S. 176 ff.Google Scholar
  52. 2).
    Zu den einzelnen Komponenten der Durchlaufzeit und ihrer Ermittlung siehe u.a. Adam, D., 1990, S. 743 ff, sowie 1997, S. 569 ff; Glaser, H., 1986, S. 70 f.; Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 141 ff; Gubitz, K.-M., 1994, S. 178 und S. 182 ff; Kern, W., 1992, S. 278 ff; Kernler, H., 1995, S. 167 ff; Nebl, T., 1997, S. 316 ff; Steinbuch, P. A., und Olfert, K., 1995, S. 324 ff; Reichwald, R., und Sachenbacher, H., 1996, Sp. 363 ff; Stommel, H. J., 1976, S. 143; Wäscher, G., 1996, Sp. 2303 ff; Weber, R., 1992, S. 197; Wiendahl, H.-P., 1997, S. 260 ff; Zäpfel, G., 1996, S. 186 ff.Google Scholar
  53. 1).
    Zu den verschiedenen Verfahren, die bei der Durchlaufterminierung eingesetzt werden, siehe u.a. Adam, D., 1997, S. 593 ff.; Altrogge, G., 1996, S. 2 ff; Bedworth, D. D., und Bailey, J. E., 1987, S. 292 ff; Blohm, H., et al., 1997, S. 335 ff; Bücker, R., 1996, S. 442 ff.; Gai, T., und Gehring, H., 1981, S. 98 ff; Hauke, W., und Opitz, O., 1996, S. 160 ff.; Homburg, C, 1998, S. 490 ff; Küpper, W., 1996, Sp. 1263 ff; Küpper, W., Lüder, K., und Streitferdt, L., 1975, S. 10 ff; Neumann, K., 1992b, S. 165 ff.; Schwarze, J., 1994, S. 11 ff., und 1996, Sp. 1275 ff.; Suchowizki, S. I., und Radtschik, Ï. A., 1969, S. 1 ff; Wagner, G., 1968, S. 11 ff; Wille, H., Gewald, K., und Weber, H. D., 1972, S. 5 ff.Google Scholar
  54. 2).
    Zu den Methoden der Durchlaufzeitverkürzung im allgemeinen siehe u.a. Dorninger, C, et al., 1990, S. 182 ff.; Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 153 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 281 ff.; Fogarty, D. W., und Hoffmann, T. R., 1983, S. 387 ff; Kurbel, K., 1998, S. 153 ff; Schulte, C., 1995, S. 231 ff.Google Scholar
  55. 3).
    Auch: Lossplittung. Aufteilung eines Arbeitsganges auf mehrere gleichartige Betriebsmittel.Google Scholar
  56. 4).
    Teilweise parallele Bearbeitung aufeinanderfolgender Arbeitsgänge. Bereits nach Fertigstellung einer Auftragsteilmenge wird diese mit Hilfe des nächsten Arbeitsgangs weiterverarbeitet.Google Scholar
  57. 5).
    Überprüfung, ob die Termine bei der Nutzung von alternativen Arbeitsplänen mit anderen Arbeitsgängen oder Betriebsmittelzuordnungen eingehalten werden können. Zur Erstellung von Arbeitsplänen bzw. zur computergestützten Arbeitsplanung siehe u.a. Eversheim, W., et al., 1995a, S. 88 ff., und 1995b, S. 54 ff; Eversheim, W., und Schneidewind, J., 1992, S. 411 ff.; Geitner, U. W., 1996, S. 175 ff.; Wiendahl, H.-P., 1997, S. 198 ff.Google Scholar
  58. 1).
    Vgl. u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 306 ff.; Geitner, U. W., 1996, S. 135 ff.; Kurbel, K., 1998, S. 159 ff; Vahrenkamp, R., 1998, S. 157 ff.; Wiendahl, H.-P., 1997, S. 321 ff.; Scheer, A.-W., 1995, S. 240 ff.; zur Ermittlung der verfügbaren Kapazität und zu den unterschiedlichen Kapazitätsbegriffen siehe u.a. Betge, P., 1996, Sp. 852 ff.; Kern, W., 1962, S. 27 ff., und 1992, S. 21 ff.; Kilger, W., 1973, S. 47 ff. und 1986, S. 372 ff.; Layer, M., 1979, S. 827 ff.; Nebl, T., 1997, S. 98 ff.; Reese, J., 1994, S. 751, und 1996, Sp. 862 ff.; Schneeweiß, C., 1997, S. 239 ff.; Seicht, G., 1994, S. 322 ff; Steven, M., 1996, Sp. 874.Google Scholar
  59. 2).
    Zu den Anpassungsmaßnahmen hinsichtlich des Kapazitätsangebots siehe u.a. Fandel, G., 1996, S. 106 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 307 ff.; Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 181 f.; Heß-Kinzer, D., 1979, Sp. 1989 ff.; Zäpfel, G., 1996, S. 191 ff.Google Scholar
  60. 3).
    Zu den Anpassungsmaßnahmen hinsichtlich der Kapazitätsnachfrage siehe u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 309 ff.; Glaser, H., Geiger, W., und Rohde, V., 1992, S. 180 f.Google Scholar
  61. 4).
    Zu den Methoden des Kapazitätsabgleichs siehe u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 307 ff.; Kurbel, K., 1998, S. 163 ff.; Zäpfel, G., 1982, S. 235 ff.Google Scholar
  62. 1).
    Zur Auftragsfreigabe und zur Verfügbarkeitsprüfung siehe u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 338 ff.; Kernler, H., 1995, S. 200 ff.; Kurbel, K., 1998, S. 170 ff.; Mertens, P., 1993, S. 163 ff.; Scheer, A.-W., 1995, S. 278 ff.Google Scholar
  63. 2).
    Zur Reihenfolgeplanung siehe u.a. Biendl, P., 1984, S. 36; Domschke, W., Scholl, A., und Voß, S., 1997, S. 279 ff; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 370 ff.; Kistner, K.-P., und Steven, M., 1993, S. 116 ff.; Neumann, K., 1996, S. 128 ff.; Seelbach, H., 1975, S. 22 f., und 1979, Sp. 12 ff.; Siegel, T., 1974, S. 27 ff.; Zäpfel, G., 1996, S. 202 ff.Google Scholar
  64. 3).
    Vgl. u.a. Fleischmann, B., 1988, S. 359 f.; Reese, J., 1996, Sp. 870.Google Scholar
  65. 1).
    Vgl. u.a. Domschke, W., Scholl, A., und Voß, S., 1997, S. 300 ff.; Dorninger, C, et al., 1990, S. 314 ff; Fleischmann, B., 1988, S. 360 f.; Kistner, K.-P., und Steven, M., 1993, S. 123 ff; Zäpfel, G., 1996, S. 211 ff.Google Scholar
  66. 2).
    Zur Anwendung von Simulationsverfahren in der Reihenfolgeplanung siehe u.a. Dorninger, C., et al., 1990, S. 337 f.; Seelbach, H., 1975, S. 171 ff.Google Scholar
  67. 3).
    Zu den verschiedenen Prioritätsregeln siehe u.a. Albach, H., 1965, S. 18 ff; Berg, C. C., 1979b, Sp. 1425; Biendl, P., 1984, S. 73 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 374 ff.; Günther, H.-O., und Tempelmeier, H., 1997, S. 229 ff.; Haupt, R., 1989, S. 3 ff., und 1996, Sp. 1419 ff.; Kernler, H., 1995, S. 188 ff; Kurbel, K., 1998, S. 174 ff; Mertens, P., 1993, S. 171 ff.; Schweitzer, M., 1994, S. 699 ff.; Seelbach, H., 1975, S. 171 ff.; Weber, H. K., 1996, S. 253 ff.; Zäpfel, G., 1982, S. 273 f.; zur Problematik der Kombination von Prioritätsregeln siehe u.a. Adam, D., 1997, S. 585 ff; Mertens, P., 1993, S. 173 f.; Pabst, H.-J., 1985, S. 158.Google Scholar
  68. 4).
    Zur Betriebsdatenerfassung und -kontrolle siehe u.a. Brankamp, K., 1996, S. 26 ff; Brankamp, K., und Poestges, A., 1985, S. 7 ff; Czeguhn, K., und Franzen, H., 1987, S. 169 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 424 ff.; Kargl, H., 1994, S. 1035 ff; Kunz, J., 1992, S. 387 ff.; Kurbel, K., 1998, S. 291 ff.; Mülder, W., und Strömer, W., 1995, S. 12 ff.; Roschmann, K., 1979, Sp. 330 ff., und 1996, Sp. 219 ff.; Roschmann, K., und Müller, P. E., 1997, S. 8 ff.; Scheer, A.-W., 1995, S. 336 ffGoogle Scholar
  69. 1).
    Zu den technischen Methoden der Betriebsdatenerfassung (z.B. technische Erfassungsmöglichkeiten, Arten der Datenübertragung, zeitliche Verarbeitungsmöglichkeiten), zu den Methoden der Betriebsdatenkontrolle (Mengen-, Zeit-, Qualitätsund Kostenüberwachung sowie Überwachung der Arbeitsbedingungen und Sicherheitsanforderungen) sowie zu den Abweichungsanalysen und Sicherungsmaßnahmen (z.B. Reservekapazitäten, Sicherheitsbestände) siehe u.a. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 426 ff.; Geitner, U. W., 1996, S. 463 ff.; Link, E., 1990, S. 38 ff.; Roschmann, K., 1996, Sp. 223 ff.; Roschmann, K., und Müller, P. E., 1997, S. 10 ff.).Google Scholar
  70. 2).
    Zum CIM-Konzept und zur Erläuterung der einzelnen Teilbereiche siehe u.a. Becker, J., 1991, S. 3 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 708 ff., und 1995, S. 196 ff.; Kargl, H., 1994, S. 1056 ff.; Kurbel, K., 1998, S. 303 ff.; Mertens, P., 1993, S. 125 ff.; Scheer, A.-W., 1990a, S. 14 ff., und 1995, S. 348 ff.; im Zusammenhang mit dem CIM-Konzept wird von den Softwareanbietern und von den Industrieunternehmen auch zunehmend der Begriff integrierte betriebliche Softwaresysteme verwendet.Google Scholar
  71. 3).
    Hierzu zählen die Bereiche Vertrieb, Beschaffung, Lagerverwaltung, Kostenrechnung und Controlling, Finanzbuchhaltung, Personalwesen und Investitionsrechnung.Google Scholar
  72. 4).
    Der CAx-Bereich umfaßt die Funktionen CAD (Computer Aided Design, computergestützte Entwicklung und Konstruktion einschließlich der Berechnungsund Versuchsaktivitäten bei der Produktentwicklung und Projektierung von Anlagen), CAP (Computer Aided Planning, computergestützte Arbeitsplanerstellung), CAM (Computer Aided Manufacturing, automatisierte Fertigung, rechnergestützte technische Steuerung und Überwachung der Betriebsmittel) und CAQ (Computer Aided Quality Assurance, computergestützte Planung und Durchführung der Qualitätssicherung).Google Scholar
  73. 1).
    Vgl. Kilger, W., 1973, S. 389, und 1986. S. 320; Kurbel, K., 1983, S. 65; Pack, L., 1970, Sp. 1139 f.Google Scholar
  74. 2).
    Schneeweiß, C., 1981, S. 66.Google Scholar
  75. 3).
    Siehe dazu insbesondere Olivier, G., 1977, S. 191 ff.; Schneeweiß, C, 1981, S. 66 ff., sowie die Ausführungen auf den hier folgenden Seiten.Google Scholar
  76. 4).
    Vgl. Hartmann, H., 1993, S. 349; Kottke, E., 1966, S. 51; ter Haseborg, F., 1979, S. 32.Google Scholar
  77. 1).
    Vgl. Rohde, V. F., 1991, S. 79; Schmidt, A., 1985, S. 22.Google Scholar
  78. 2).
    Vgl. ter Haseborg, F., 1979, S. 32.Google Scholar
  79. 3).
    Vgl. Kilger, W., 1986, S. 320; Kurbel, K., 1983, S. 65; Pack, L., 1970, Sp. 1139.Google Scholar
  80. 4).
    Vgl. Tempelmeier, H., 1995, S. 146.Google Scholar
  81. 5).
    Im Hinblick auf eine Losgrößenplanung bei schwankenden Materialpreisen und schwankenden variablen Stückherstellkosten soll auf Kapitel 5.7 verwiesen werden.Google Scholar
  82. 1).
    Vgl. Bogaschewsky, R., 1996, Sp. 1143; Heinrich, C. E., 1987, S. 30; Kurbel, K., 1983, S. 62 f. Gelegentlich wird in der Literatur auch der Begriff der losgrößenfixen Kosten verwendet (Vgl. u.a. Olivier, G., 1977, S. 191 f.). In der englischsprachigen Literatur werden die losfixen Kosten mit “procurement costs”, die Rüstkosten mit “set-up costs” und die bestellfixen Kosten mit “ordering costs” bezeichnet. Vgl. dazu u.a. Hadley, G., und Whitin, T. M., 1963. S. 10 ff; Tersine, R.J., 1985, S. 584 ff.Google Scholar
  83. 2).
    Vgl. Bogaschewsky, R., 1988, S. 19 f.; Grochla, E., 1992, S. 73 ff; Kilger, W., 1986, S. 321; Kottke, E., 1966, S. 56; Mentzel, K., 1974, S. 779 f.; Olivier, G., 1977, S. 191 f.; Pack, L., 1970, Sp. 1139; ter Haseborg, F., 1979, S. 55 f.Google Scholar
  84. 1).
    Vgl. u.a. Adam, D., 1997, S. 489; Missbauer, H., 1996, Sp. 1806 ff.; Siepert, H. M., 1958, S. 58 ff.Google Scholar
  85. 2).
    Vgl. u.a. Bogaschewsky, R., 1996, Sp. 1143; Dorninger, C., et al., 1990, S. 135; Heinrich, C. E., 1987, S. 30; Tempelmeier, H., 1995, S. 146; Zäpfel, G., 1982, S. 187.Google Scholar
  86. 1).
    Siehe dazu u.a. Adam, D., 1990, S. 774 ff.; Hollander, R., 1981, S. 36 f.; Kurbel, K., 1983, S. 63; Love, S. F., 1979, S. 235 ff; Missbauer, H., 1996, Sp. 1806 ff.Google Scholar
  87. 2).
    Vgl. u.a. Adam, D., 1990, S. 775, sowie 1997, S. 489; Hollander, R., 1981, S. 36.Google Scholar
  88. 3).
    Vgl. Dorninger, C., et al., 1990, S. 137.Google Scholar
  89. 4).
    Vgl. Heinrich, C. E., 1987, S. 30; Scheer, A.-W., 1978, S. 199, und 1995, S. 147 f.Google Scholar
  90. 1).
    Zur Losgrößenplanung bei reihenfolgeabhängigen bzw. lossequenzabhängigen Rüstkosten (Sortenschaltungs- oder Kampagnenfertigungsproblem) siehe u.a. Adam, D., 1969, S. 117 ff.; Domschke, W., Scholl, A., und Voß, S., 1997, S. 90 ff.; Kiener, S., 1993, S. 150 ff.; Overfeld, J., 1990, S. 4 ff. Im Rahmen dieser Arbeit sollen nur Losgrößenprobleme mit reihenfolgeunabhängigen Rüstkosten behandelt werden.Google Scholar
  91. 2).
    Vgl. u.a. Bogaschewsky, R., 1988, S. 16; Brink, A., 1988, S. 43 ff.; Brink, A., und Büchter, D., 1990, S. 218 ff; Lambert, D. M., 1975, S. 12 ff; Mentzel. K., 1974, S. 778 f.; Meyer, M., und Hansen, K., 1996, S. 154 f.; Pfohl, H.-C., 1977, S. 106 ff.; Schmidt, A., 1985, S. 23. Zu den Motiven der Lagerhaltung siehe u.a. Gottschalk, E., 1989, S. 208 f.; Hartmann, H., 1993, S. 507 ff.; Kistner, K.-P., und Steven, M., 1993, S. 37; Melzer-Ridinger, R., 1994, S. 14 ff.; Vossebein, U., 1997, S. 31 f.Google Scholar
  92. 3).
    Vgl. Heinrich, C. E., 1987, S. 30 f.Google Scholar
  93. 4).
    Vgl. Kilger, W., 1973, S. 90, und 1986, S. 322.Google Scholar
  94. 1).
    Vgl. Grochla, E., 1992, S. 75 ff.; Heinrich, C. E., 1987, S. 31; Hollander, R., 1981, S. 38 ff; Kottke, E., 1966, S. 63; Olivier, G., 1977, S. 192; Pack, L., 1964, S. 22; Rohde, V. F., 1991, S. 80. In der Literatur sind im Hinblick auf die Lagerhaltungskosten unterschiedliche Begriffsverwendungen üblich: Glaser (H., 1986, S. 13 f.) unterteilt die Lagerhaltungskosten in Kapitalbindungskosten und Lagerkosten, wobei er dem Begriff Lagerkosten die Kosten versteht, die im Zusammenhang mit der Erhaltung und Pflege der Materialien auftreten. Schmidt (A., 1985, S. 23) beschreibt die Lagerhaltungskosten als Summe aus Kapitalbindungskosten und Lagerungskosten. Olivier (G., 1977, S. 192) bezeichnet diese Kosten (Lagerungskosten bzw. Lagerkosten) als Materialpflegekosten. Heinrich (C., 1987, S. 31 ff.) verwendet für die Lagerhaltungskosten den Begriff Lagerkosten und Schneeweiß (C., 1981, S. 6 f. und S. 66 ff.) den Begriff Lagerungskosten, wobei er unter dem Begriff Lagerkosten die Summe aus den Lagerungskosten, Bestellkosten (bestellfixe Kosten und von der Bestellmenge abhängige Kosten (z.B. Mengenrabatte)) und Fehlmengenkosten versteht.Google Scholar
  95. 2).
    Für Losgrößenentscheidungen, die über den Bilanzstichtag hinwegreichen, wäre demnach die Berücksichtigung von schwankenden Lagerkostensätzen erforderlich. In Kapitel 5.3 wird ein entsprechender Losgrößenansatz entwickelt.Google Scholar
  96. 1).
    Vgl. u.a. Dorninger, C., et al., 1990, S. 135; Fandel, G., François, P., und Gubitz,K.-M., 1997, S. 208; Hechtfischer, R., 1991, S. 41; Tempelmeier, H., 1995, S. 145 f.Google Scholar
  97. 2).
    Zur Problematik der Aufteilung der Gemeinkosten in der Losgrößenplanung siehe u.a. Schneeweiß, C., 1981, S. 74 ff.Google Scholar
  98. 3).
    Vgl. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 58 ff.; Berg, C. C., 1979a, S. 72; Bogaschewsky, R., 1988, S. 79; Grochla, E., 1992, S. 75; Rohde, V. F., 1991, S. 79; Schneeweiß, C., 1981, S. 67 f.Google Scholar
  99. 1).
    Zur Problematik der Bestimmung der Kapitalbindungskosten vgl. u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 58 ff.; Bogaschewsky, R., 1988, S. 82 ff; Grochla, E., 1992, S. 77; Schmidt, A., 1985, S. 27 ff.; Schneeweiß, C., 1981, S. 69; Zäpfel,G., 1982, S. 189.Google Scholar
  100. 2).
    Vgl. Schneeweiß, C., 1981, S. 69; Grochla, E., 1992, S. 79; Rohde, F. V., 1991, S. 80.Google Scholar
  101. 1).
    Die Bezeichnung “direkte Fehlmengenkosten” resultiert daher, daß sie unmittelbar durch das tatsächliche Fehlen der Mengeneinheiten oder durch deren qualitative Mängel verursacht werden.Google Scholar
  102. 2).
    Zur Unterscheidung der direkten und indirekten Fehlmengenkosten siehe u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 28.Google Scholar
  103. 3).
    Vgl. Glaser, H., 1986, S. 14; Hollander, R., 1981, S. 53 ff.; Oeldorf, G., und Olfert, K., 1987, S. 216 f.; Schmidt, A., 1985, S. 28 f.; Weber, J., 1987, S. 13 ff., und 1995, S. 129 ff.Google Scholar
  104. 4).
    Der Fall, daß Aufträge verlorengehen, wird auch als Verlust- oder lost sales-Fall bezeichnet. Besteht dagegen die Möglichkeit, bei Lieferverzug nachzuliefern, bezeichnet man dies als Vormerk- oder back order-Fall (vgl. u.a. Brink, A., 1988, S. 36 f.; Domschke, W., Scholl, A., und Voß, S., 1997, S. 82; Schmidt, A., 1985, S. 72; Zibell, R. M., 1990, S. 180).Google Scholar
  105. 5).
    Vgl. Schneeweiß, C., 1981, S. 70.Google Scholar
  106. 1).
    Vgl. Popp, T., 1992, S. 50.Google Scholar
  107. 2).
    Vgl. u.a. Glaser, H., 1986, S. 14 und S. 22; Heinrich, C. E., 1987, S. 31; Rohde, V. F., 1991, S. 80.Google Scholar
  108. 3).
    Vgl. Bogaschewsky, R., 1988, S. 68; Kilger, W., 1986, S. 352 ff.; Rohde, V. F., 1991, S. 99; Schneeweiß, C., 1981, S. 100 ff.; Weber, R., 1992, S. 67 ff.Google Scholar
  109. 1).
    Zu den entsprechenden Losgrößenverfahren siehe u.a. Brunnberg, J., 1970, S. 144 f.; Domschke, W., Scholl, A., und Voß, S., 1997, S. 81 ff.; Kahle, E., 1996, S. 154 ff.; Hadley, G., und Whitin, T. M., 1963, S. 42 ff.;,Inderfurth, K., 1996, Sp. 1030 ff; Lewis, C. D., 1975, S. 163 ff.; Naddor, E., 1971, S. 66 ff; Schmidt, A., 1985, S. 72 ff; Weber, A., 1968, S. 30 ff.Google Scholar
  110. 2).
    Vgl. Bogaschewsky, R., 1988, S. 22 f.; Hadley, G., und Whitin, T. M., 1963, S. 420 f.; Kahle, E., 1996, S. 155; Kottke, E., 1966, S. 20; Kurbel, K., 1983, S. 64; Weber, J., 1987, S. 13 ff.Google Scholar
  111. 3).
    Vgl. Kilger, W., 1986, S. 323.Google Scholar
  112. 4).
    Siehe Kapitel 3.2.Google Scholar
  113. 1).
    Vgl. u.a. Bogaschewsky, R., 1988, S. 66 ff.; Corsten, H., 1994, S. 726 ff; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 181 ff; Grün, 0., 1994, S. 487 ff; Kilger, W., 1986, S. 349 ff; Robrade, A. D., 1990, S. 78 ff; Rohde, V. F., 1991, S. 79; Schneeweiß, C., 1981, S. 62 ff. und S. 100 ff.Google Scholar
  114. 2).
    Vgl. u.a. Homburg, C., 1998, S. 315 ff; Inderfurth, K., 1996, Sp. 1025 ff; Kilger, W., 1986, S. 350 ff; Zäpfel, G., 1996, S. 155 ff.Google Scholar
  115. 3).
    Siehe hierzu u.a. Grochla, E., 1992, S. 116 ff; Kilger, W., 1986, S. 353 ff; Neumann, K., 1996, S. 62 ff; Schneeweiß, C., 1981, S. 63 ff.Google Scholar
  116. 1).
    Vgl. u.a. Schneeweiß, C., 1981, S. 63 f.; Zäpfel, G., 1996, S. 158 ff.Google Scholar
  117. 2).
    Siehe hierzu u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 111 ff.; Bichler, K., 1997, S. 122 ff.; Grochla, E., 1992, S. 118 ff.; Kilger, W., 1986, S. 357 ff.; Neumann, K., 1996, S. 73 ff.Google Scholar
  118. 3).
    Vgl. u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 103 ff.; Hartmann, H., 1993, S. 309 ff.; Schulte, C., 1995, S. 228 ff.; Zäpfel, G., 1996, S. 155 ff.Google Scholar
  119. 4).
    Zu den Daten siehe Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 188 ff.Google Scholar
  120. 1).
    Zu den Lagerhaltungspolitiken siehe u.a. Grün, O., 1994, S. 487 ff.; Günther, H.-O., und Tempelmeier, H., 1997, S. 256 ff.; Weber, H. K., 1996, S. 338 ff.; Zäpfel,G., 1996, S. 155 ff.Google Scholar
  121. 2).
    Vgl. u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 104 ff.; Hartmann, H., 1993, S. 312 ff.; Hertel, J., 1997, S. 240 ff.; Günther, H.-O., und Tempelmeier, H., 1997, S. 260 ff.; Trux, W. R., 1966, S. 101.Google Scholar
  122. 1).
    Unter der Wiederbeschaffungszeit versteht man die Zeit von der Bestellauslösung bis zum Lagerzugang.Google Scholar
  123. 2).
    Zur Ermittlung des Meldebestandes und des Sicherheitsbestandes siehe u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 110 ff.; Bichler, K., 1997, S. 117 ff.; Corsten, H., 1994, S. 720 ff.; Grupp, B., 1983, S. 116 ff; Hartmann, H., 1993, S. 314 ff. und S. 381 ff.; Inderftirth, K., 1996, Sp. 1034 ff.; Kernler, H., 1995, S. 141 ff.; Kilger, W., 1986, S. 352 ff.; Melzer-Ridinger, R., 1994, S. 125 ff. und S. 156 ff.; Mentzel, K., 1974, S. 759 ff; Mertens, P., 1993, S. 78 ff; Robrade, A. D., 1990, S. 82 ff; Schneeweiß, C., 1981, S. 100 ff. und S. 108 ff; Günther, H.-O., und Tempelmeier, H., 1997, S. 262 ffGoogle Scholar
  124. 3).
    Vgl. u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 106 ff; Hartmann, H., 1993, S. 321 ff; Günther, H.-O., und Tempelmeier, H., 1997, S. 267 ff; Trux, W. R., 1966, S. 101 ff.Google Scholar
  125. 1).
    Vgl. u.a. Bogaschewsky, R., 1988, S. 75; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 185; Hahn, D., und Laßmann, G., 1990, S. 411; Hartmann, H., 1993, S. 321; Oeldorf, G., und Olfert, K., 1987, S. 165.Google Scholar
  126. 2).
    Vgl. Harris, F. W., 1913, S. 135 f. und S. 152, sowie die in Kapitel 3.1 angegebene Literatur.Google Scholar
  127. 3).
    Zur Festlegung der Losgröße Q bei Lagerhaltungspolitiken siehe u.a. Kilger, W.,Google Scholar
  128. 1986, S. 354 ff.; Neumann, K., 1996, S. 64 ff.; Rohde, V. F., 1991, S. 102.Google Scholar
  129. 4).
    Vgl. u.a. Bogaschewsky, R., 1988, S. 67 ff.; Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 181 ff.; Grün, O., 1994, S. 487 ff.; Oeldorf, G., und Olfert, K.,Google Scholar
  130. 1987, S. 155 f.Google Scholar
  131. 1).
    Um besser auf Veränderungen der relevanten Daten reagieren zu können, wurden deshalb adaptive Verfahren entwickelt, bei denen die Parameter jeweils neu berechnet werden, wenn sich beispielsweise die bestellfixen Kostensätze, die Lagerkostensätze oder die erwarteten Werte für den Verbrauch oder die Wieder-beschaffungszeit verändern. Der Nachteil dieser erweiterten Verfahren ist allerdings darin zu sehen, daß mit ihnen ein höherer Aufwand verbunden ist, so daß der Vorteil der einfacheren Anwendbarkeit der Lagerhaltungspolitiken gegenüber den deterministischen Verfahren bei diesen Erweiterungen nicht mehr gilt. Aufgrund der größeren Genauigkeit der deterministischen Optimierungsverfahren, die insbesondere aus der Berücksichtigung der zeitlichen Verteilung der Bedarfsmengen resultiert, sollten diese deshalb im allgemeinen den adaptiven Lagerhaltungspolitiken vorgezogen werden. (Zu den adaptiven Lagerhaltungspolitiken siehe u.a. Arnolds, H., Heege, F., und Tussing, W., 1996, S. 109 f.; Bogaschewsky, R., 1988, S. 69 f. und S. 76 f.; Schneeweiß, C., 1981, S. 61 f.).Google Scholar
  132. 1).
    Damit ergibt sich bei der Auswahl der Lagerhaltungspolitiken und der deterministischen Losgrößenverfahren eine analoge Abbildung bzgl. der kombinierten ABC- und RSU-Analyse, wie dies bereits oben für die Auswahl der programm-bzw. verbrauchsgebundenen Bedarfsplanung der Fall war.Google Scholar
  133. 1).
    Zu den Daten siehe Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 224 ff.Google Scholar
  134. 1).
    Vgl. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 215 f.; Hax, A. C., und Candea, D., 1984, S. 445; Kurbel, K., 1983, S. 66; Orlicky, J., 1975, S. 124 f.Google Scholar
  135. 1).
    Zur einsatzsynchronen Materialbereitstellung siehe u.a. Fandel, G., und François, P., 1988, S. 43 ff., sowie 1989, S. 531 ff.; Lackes, R., 1990a, S. 23 ff., und 1995, S. 7 ff.; Wildemann, H., 1987, S. 52 ff., 1995a, S. 41 ff., und 1995b, S. 3 ff.Google Scholar
  136. 2).
    Vgl. Fandel, G., und François, P., 1988, S. 49; Hax, A. C., und Candea, D., 1984, S. 445; Orlicky, J., 1975, S. 124; Stevenson, W. J., 1986, S. 562.Google Scholar
  137. 3).
    Vgl. Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 215; Orlicky, J., 1975, S. 122.Google Scholar
  138. 1).
    Dieser Zusammenhang wurde erstmals von Wagner und Whitin für die Losgrößenplanung aufgezeigt und als Mengentheorem bezeichnet (vgl. Wagner, H. M., und Whitin, T. M., 1958a, S. 91). In dieser Arbeit wird das Mengentheorem in Kapitel 3.2.1 genauer erläutert.Google Scholar
  139. 2).
    Zur Chargenverarbeitung siehe u.a. Aggteleky, B., 1990, S. 479 ff.; Hahn, D., und Laßmann, G., 1990, S. 46 f.; Riedelbauch, H., 1956, S. 22 ff.; Strebel, H., 1984, S. 159;Uhlig, R.J., 1987, S. 17 f.Google Scholar
  140. 3).
    Chargenverarbeitung tritt z.B. bei der metallerzeugenden und -verarbeitenden Industrie, in weiten Teilen der chemischen und pharmazeutischen Industrie, der keramischen Industrie sowie der Nahrungs- und Genußmittelindustrie auf.Google Scholar
  141. 1).
    Siehe dazu Kapitel 3.1 sowie die dort zitierte Literatur.Google Scholar
  142. 1).
    Siehe dazu Kapitel 3.2.1 sowie die dort zitierte Literatur.Google Scholar
  143. 2).
    Siehe dazu Kapitel 3.2.2 sowie die dort zitierte Literatur.Google Scholar
  144. 3).
    Siehe zu diesen und zu weiteren heuristischen Losgrößenverfahren Kapitel 3.2.3 sowie die dort zitierte Literatur.Google Scholar
  145. 1).
    Zu den Daten siehe Fandel, G., François, P., und Gubitz, K.-M., 1997, S. 224 ff.Google Scholar

Copyright information

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2000

Authors and Affiliations

  • Peter François
    • 1
  1. 1.Institut für Automation, Informations- und Produktionsmanagement GmbHFernuniversitätHagenDeutschland

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