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Sollkonzeptionen für eine EDV-Gestützte Produktionsplanung und -Steuerung in Bestimmten Industriebetrieben des Mittelstandes

  • Werner Geiger
Part of the NBF Neue Betriebswirtschaftliche Forschung book series (NBF, volume 83)

Zusammenfassung

Im folgenden sollen auf Basis empirischer Daten501 diejenigen Betriebsgruppen bestimmt werden, für die jeweils geeignete PPS-Sollkonzeptionen zu entwickeln sind. Zur betreffenden Auswahl sind gemäß der Zielsetzung der Arbeit die folgenden beiden Kriterien heranzuziehen:
  1. (1)

    Praktische Relevanz in dem Sinne, daß sich bestimmte untersuchte Unternehmungen der betreffenden Betriebsgruppe zuordnen lassen.

     
  2. (2)

    Problemgrad der Produktionsplanung und -Steuerung in dem Sinne, daß die Produktionsplanung und -Steuerung die (bzw. eine) wesentliche Ursache für auftretende Hauptprobleme der jeweiligen Betriebe darstellt.

     

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Literature

  1. 501.
    Die im folgenden angeführten empirischen Daten von 70 mittelständischen Industrieunternehmungen wurden im Rahmen des Forschungsprojektes “Entwicklung von Sollkonzeptionen hinsichtlich Mikrorechner-Anwendungssoftware für eine integrierte Fertigungssteuerung in mittelständischen Unternehmungen” erfaßt (vgl. Fußnote 7, S. 5).Google Scholar
  2. 502.
    Vgl. zu Verfahren der empirischen Klassifikation Sodeur, W. (1974): Empirische Verfahren zur Klassifikation, Stuttgart 1974, S. 143 ff.Google Scholar
  3. 502a.
    Steinhausen, D./Langer, K. (1977): Clusteranalyse. Einführung in Methoden und Verfahren der automatischen Klassifikation, Berlin/New York 1977, S. 69 ff.Google Scholar
  4. 503.
    Vgl. zur Skalierung von Merkmalen z.B. Böhler, H. (1985), S. 96 ff.; Härtung, J./ Elpelt, B./Klösener, K.-H. (1989), S. 16 ff.Google Scholar
  5. 504.
    Der Betrieb A möge sich vom Betrieb B hinsichtlich des Merkmals Organisationsform der Produktion (Betrieb A: Werkstattfertigung; Betrieb B: Fließfertigung mit Zeitzwang) und vom Betrieb C hinsichtlich der Merkmale “Elastizität der Betriebsmittel hinsichtlich der intensitätsmäßigen Anpassung” und “Elastizität der Arbeitskräfte hinsichtlich der zeitlichen Anpassung” (Betrieb A: jeweils die Ausprägung “Mittlere Elastizität”; Betrieb C: jeweils die Ausprägung “Hohe Elastizität”) unterscheiden. Bei einer Klassifizierung mittels empirischer Verfahren würde der Betrieb B eher als der Betrieb C dem gleichen Betriebstyp wie Betrieb A zugeordnet werden und dies obwohl die Betriebe A und B zwei zu grundsätzlich unterschiedlichen Anforderungen an ein computergestütztes PPS-System führende Organisationsformen der Produktion aufweisen.Google Scholar
  6. 505.
    Die gewählten Bezeichnungen der Betriebsgruppen richten sich nach der Branche bzw. dem Industriebereich, der (dem) die meisten Betriebe der jeweiligen Betriebsgruppe angehören.Google Scholar
  7. 506.
    Vgl. zum Kruskal-Wallis-Test z.B. Siegel, S. (1985): Nicht parametrische statistische Methoden, 2. Aufl., Frankfurt 1985, S. 112 ff.Google Scholar
  8. 506a.
    Brosius, G. (1988): SPSS/PC+ Basics und Graphics. Einführung und praktische Beispiele, Hamburg u.a. 1988, S. 301; Hartung, J./Elpelt, B./Klösener, K.-H. (1989), S. 613 ff.Google Scholar
  9. 507.
    Vgl. zur Festlegung des Signifikanzniveaus z.B. Schaich, E. (1982): Die theoretischen Grundlagen der statistischen Hypothesenprüfung und ihre Konsequenzen für die Anwendungen, in: WiSt, 11. Jg. (1982), Nr. 5, S. 212–219, hier: S. 216 ff.; Tiede, M. (1987), S. 135 ff.; Hartung, J./Elpelt, B./Klösener, K.-H. (1989), S. 133 ff.Google Scholar
  10. 508.
    Vgl. zum Mann-Whitney-U-Test z.B. Siegel, S. (1985), S. 112 ff.; Brosius, G. (1988), S. 300; Hartung, J./Elpelt, B./Klösener, K.-H. (1989), S. 513 ff.Google Scholar
  11. 509.
    Rabus, G. (1980).Google Scholar
  12. 510.
    Schomburg, E. (1980).Google Scholar
  13. 511.
    Speith, G. (1982).Google Scholar
  14. 512.
    Vgl. im folgenden Rabus, G. (1980), S. 15 ff.Google Scholar
  15. 513.
    Rabus, G. (1980), S. 26.Google Scholar
  16. 514.
    Vgl. Rabus, G. (1980), S. 26 f.Google Scholar
  17. 515.
    Vgl. zur Diskriminanzanalyse Steinhausen, D./Langer, K. (1977), S. 39 ff.; Schubö, W./Uehlinger, H.-M. (1986): SPSSX: Handbuch der Programmversion 2.2, Stuttgart/New York 1986, S. 241 ff.Google Scholar
  18. 516.
    Vgl. zu diesem Verfahren Steinhausen, D./Langer, K. (1977), S. 73 ff.Google Scholar
  19. 517.
    Vgl. zur Ermittlung von euklidischen Distanzen Sodeur, W. (1974), S. 83 ff.Google Scholar
  20. 518.
    Vgl. z.B. Ellinger, T./Wüdemann, H. (1985), S. 116 ff.Google Scholar
  21. 519.
    Vgl. Siemens (Hrsg.) (1972): INFRA-Systemplanung für die Fertigung (Siemens), München 1972.Google Scholar
  22. 520.
    Vgl. Rabus, G. (1980), S. 35 f.Google Scholar
  23. 521.
    Rabus, G. (1980), S. 37.Google Scholar
  24. 522.
    Rabus, G. (1980), S. 31.Google Scholar
  25. 523.
    Vgl. Rabus, G. (1980), S. 32 ff.Google Scholar
  26. 524.
    Rabus, G. (1980), S. 33.Google Scholar
  27. 525.
    Vgl. Rabus, G. (1980), S. 154 ff.Google Scholar
  28. 526.
    Vgl. Rabus, G. (1980), S. 158, Bild 82.Google Scholar
  29. 527.
    Vgl. Rabus, G. (1980), S. 163, Bild 88.Google Scholar
  30. 528.
    Vgl. Rabus, G. (1980), S. 42 f.Google Scholar
  31. 529.
    Vgl. im folgenden Schomburg, E. (1980), S. 1 ff..Google Scholar
  32. 530.
    Schomburg, E. (1980), S. 4.Google Scholar
  33. 531.
    Schomburg, E. (1980), S. 32.Google Scholar
  34. 532.
    Schomburg, E. (1980), S. 94.Google Scholar
  35. 533.
    Schomburg, E. (1980), S. 124, Abb. 5–56.Google Scholar
  36. 534.
    Vgl. Schomburg, E. (1988), S. 129.Google Scholar
  37. 535.
    Schomburg, E. (1980), S. 67.Google Scholar
  38. 536.
    Schomburg, E. (1980), S. 48.Google Scholar
  39. 537.
    Vgl. Schomburg, E. (1980), S. 107, Abb. 5–41.Google Scholar
  40. 538.
    Schomburg, E. (1980), S. 146.Google Scholar
  41. 539.
    Schomburg, E. (1980), S. 146.Google Scholar
  42. 540.
    “Das Merkmal Fertigungsart charakterisiert die Häufigkeit der Leistungswiederholung im Produktionsprozeß. Zur Differenzierung der Merkmalsausprägungen sollen folgende zwei Größen herangezogen werden: Die Auflagenhöhe der Fertigungsaufträge und die Wiederholhäufigkeit gleicher oder sehr ähnlicher Fertigungsobjekte.” (Schomburg, E. (1980), S. 68).Google Scholar
  43. 541.
    “Das Merkmal Fertigungsablaufart kennzeichnet die räumliche Anordnung und die kapazitätsmäßige Abstimmung der Fertigungsmittel sowie deren Transportbeziehungen untereinander.” (Schomburg, E. (1980), S. 78.)Google Scholar
  44. 542.
    Hierbei ist es unerheblich, daß Schomburg in seinem Beitrag nur Betriebe mit einem dem Maschinenbau ähnlichen Fertigungsprozeß einbezieht.Google Scholar
  45. 543.
    Vgl. im folgenden Speith, G. (1982), S. 1 ff.Google Scholar
  46. 544.
    Speith, G. (1982), S. 3.Google Scholar
  47. 545.
    Vgl. Schomburg, E. (1980), S. 103 ff.Google Scholar
  48. 546.
    Speith (Speith, G. (1982), S. 19 ff.) bildet sechs PPS-Funktionsgruppen, die er in insgesamt 37 PPS-Funktionen unterteilt.Google Scholar
  49. 547.
    Speith, G. (1982), S. 43.Google Scholar
  50. 548.
    Speith, G. (1982), S. 38.Google Scholar
  51. 549.
    Speith (Speith, G. (1982), S. 39) spricht in diesem Zusammenhang von einer größer als dreimonatigen Planungsfrequenz, was bedeuten würde, daß der Abstand zwischen zwei Planungsläufen geringer als drei Monate ist.Google Scholar
  52. 550.
    Speith, G. (1982), S. 38 ff.Google Scholar
  53. 551.
    Vgl. Speith, G. (1982), S. 40 ff.Google Scholar
  54. 552.
    Die Planungsfrequenz wird dabei nicht berücksichtigt (vgl. Speith, G. (1982), S. 62).Google Scholar
  55. 553.
    Vgl. Speith, G. (1982), S. 43.Google Scholar
  56. 554.
    Speith, G. (1982), S. 81. Es finden sich bei Speith lediglich tabellarische Darstellungen der von ihm bestimmten Anforderungsprofile der 18 Betriebstypen (vgl. Speith, G. (1982), S. 176 ff., Anhang 7).Google Scholar
  57. 555.
    Speith, G. (1982), S. 67.Google Scholar
  58. 556.
    Speith, G. (1982), S. 70.Google Scholar
  59. 557.
    Speith, G. (1982), S. 68.Google Scholar
  60. 558.
    Speith, G. (1982), S. 71 f.Google Scholar
  61. 559.
    Vgl. Speith, G. (1982), S. 77.Google Scholar
  62. 560.
    Die grundsätzlich zur Funktionsgruppe Termin- und Kapazitätsplanung zu zählenden PPS-Funktionen Kapazitätsabstimmung und Reihenfolgeplanung rechnet Speith (Speith, G. (1982), S. 80) im Rahmen seiner Systemklassenbildung zum Durchsetzungssystem.Google Scholar
  63. 561.
    Speith, G. (1982), S. 69.Google Scholar
  64. 562.
    Vgl. Speith, G. (1982), S. 69.Google Scholar
  65. 563.
    Speith, G. (1982), S. 82 ff., S. 92 ff.Google Scholar
  66. 564.
    Speith, G. (1982), S. 43, S. 50 ff.Google Scholar
  67. 565.
    Speith, G. (1982), S. 53.Google Scholar
  68. 566.
    Speith (Speith, G. (1982), S. 37) definiert in seinem Beitrag den Begriff Bestellkosten nicht näher. Aufgrund der vorgenommenen Begriffsbildung “Bestellkosten” und “Rüstkosten’1 ist davon auszugehen, daß die Bestellkosten — wie hinsichtlich der Rüstkosten zweifelsohne der Fall — auftragsgrößenunabhängige Kosten darstellen. Hierfür spricht auch, daß mit Bestellkosten in der Regel Kosten, “... die unabhängig vom Niveau der Beschaffungslosgröße sind ...” (Zwehl, W.v. (1979): Losgrößen, wirtschaftliche, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 1163–1182, hier: Sp. 1164), bezeichnet werden.Google Scholar
  69. 567.
    Speith, G. (1982), S. 25.Google Scholar
  70. 568.
    Vgl. S. 219.Google Scholar
  71. 569.
    Sie dient “lediglich” der Klassifizierung des Istzustandes von in der Betriebspraxis eingesetzten PPS-Lösungen.Google Scholar
  72. 570.
    Speith, G. (1982), S. 86.Google Scholar
  73. 571.
    Adäquat bezieht sich auf die von Speith verwendeten Gestaltungselemente.Google Scholar
  74. 572.
    Speith, G. (1982), S. 86.Google Scholar
  75. 573.
    Der Ermittlung der durchschnittlichen Bedeutungen der verschiedenen Zielsetzungen liegt folgende Zuordnung zugrunde: Wichtigste Zielsetzung = 5, zweitwichtigste Zielsetzung = 4 usw. Der Erwartungswert der Bedeutung einer Zielsetzung beträgt 3,0.Google Scholar
  76. 574.
    Bei einer Mehrfachspeicherung gleicher Daten liegt eine Datenredundanz vor. Vgl. zu den mit einer Datenredundanz verbundenen Problemen (hoher Speicherplatzbedarf, Gefahr einer Dateninkonsistenz) Abschnitt C.III.1, S. 44.Google Scholar
  77. 575.
    Grundsätzlich lassen sich die in einem Planungszeitraum anfallenden Rüstkosten auf zwei unterschiedliche Arten senken. Zum einen sollte versucht werden, den zeit- und kostenmäßigen Aufwand je Umrüstvorgang zu reduzieren. Vgl. zu den entsprechenden Maßnahmen zur Reduzierung des Aufwandes je Rüstvorgang, speziell der durch einen Rüstvorgang bedingten Maschinenstillstandszeiten (z.B. Investition in flexible Betriebsmittel, Bildung von Rüstteams), Rohde, V. (1991), S. 171 ff. Zum anderen führt auch eine Verringerung der Anzahl der Umrüstvorgänge im Planungszeitraum zu einer entsprechenden Rüstkostenreduzierung. Eine Senkung der Anzahl der Rüstvorgänge an einem bestimmten Betriebsmittel in einem bestimmten Planungszeitraum ist — ceteris paribus — mit einer Erhöhung der durchschnittlichen Losgrößen verbunden. Bei einer unter Kostengesichtspunkten durchgeführten Auftragsplanung führen bei unveränderten Kostenparametern höhere Teilperiodennettobedarfswerte zu größeren Losen. Höhere Teilperiodennettobedarfswerte für bestimmte Teile lassen sich durch eine Normierung von Einzelteilen bzw. Standardisierung von Baugruppen sowie durch eine Reduzierung der Anzahl der Produktvarianten erreichen, was eine Senkung der Anzahl der insgesamt zu disponierenden (Eigenfertigungs-) Teüe bedingt (vgl. Rohde, V. (1991), S. 169 ff.).Google Scholar
  78. 576.
    Eine Erhöhung des durchschnittlichen Bestandes vor einem Betriebsmittel bzw. Arbeitssystem, d.h. eine Erhöhung der durchschnittlichen Kapazitätsnachfrage eines Betriebsmittels bzw. Arbeitssystems und Teilperiode, führt in gewissen Grenzen auch zu einer Steigerung der Leistung des betreffenden Betriebsmittels bzw. Arbeitssystems. Vgl. hierzu z.B. Bechte, W. (1980), S. 15 f; Erdlenbruch, B. (1984): Grundlagen neuer Auftragssteuerungsverfahren für die Werkstattfertigung, Düsseldorf 1984, S. 19.Google Scholar
  79. 577.
    Vgl. zu den Möglichkeiten der Steigerung der Fertigungsqualität (z.B. mittels Qualitätsprüfung durch Automation oder durch Selbstkontrolle des Fertigungspersonals) Rohde, V. (1991), S. 186 ff.Google Scholar
  80. 578.
    Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen im Durchschnitt eine signifikant höhere Anzahl an Lieferanten auf als die Betriebe, welche nicht der Betriebsgruppe I angehören. Die Nullhypothese Hq (Hq: Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen im Durchschnitt nicht mehr Lieferanten auf als die Betriebe, die nicht der Betriebsgruppe I angehören) muß nach dem Mann-Whitney-U-Test auf einem Signifikanzniveau von a = 0,025 bei einem einseitigen Test zugunsten der Hypothese H^ (Hi : Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen im Durchschnitt mehr Lieferanten auf als die Betriebe, die nicht der Betriebsgruppe I angehören) zurückgewiesen werden.Google Scholar
  81. 579.
    Die mit “*” gekennzeichneten Daten sollten in Rumpfteilestammsätze nicht aufgenommen werden. Die mit “+” gekennzeichneten Daten sollten nur für extern abzusetzende Erzeugnisse geführt werden. Die mit “**” gekennzeichneten Daten sollten nur für Eigenfertigungsteile geführt werden. Die mit “+ +” gekennzeichneten Daten sollten nur für Fremdbezugsteile geführt werden.Google Scholar
  82. 580.
    Vgl. zu den (Varianten-) Stücklistenformen Abschnitt CHI. 1.5, S. 59 ff.Google Scholar
  83. 581.
    Vgl. zu den Vor- und Nachteilen der einzelnen Variantenstücklistenformen Abschnitt C.III.1.5, S. 64 ff.Google Scholar
  84. 582.
    Strukturabhängige Nachlaufzeiten werden geführt, wenn nicht alle zur Erstellung einer Baugruppe erforderlichen Komponenten jeweils zum gleichen Zeitpunkt bereitstehen müssen. So werden z.B. in bestimmten Betrieben der Betriebsgruppe I bei der Endmontage von hydraulischen Pressen die Pressenkörper erheblich (ca. zwei Wochen) früher benötigt als Hydraulikschläuche oder gewisse Schutzvorrichtungen. Die strukturabhängigen Nachlaufzeiten geben die Zeitspanne an, um welche die jeweils betrachteten Komponenten nach Bearbeitungsstart des betreffenden Fertigungsauftrages bereitstehen müssen.Google Scholar
  85. 583.
    Eine Stückliste ist rekursiv, wenn ein Erzeugnis aus sich selbst besteht. Ursache kann sein, daß irrtümlich ggf. auf einer unteren Erzeugnisebene als Komponentennummer die Materialnummer eines übergeordneten Erzeugnisses eingegeben wurde. Eine rekursive Stückliste führt zwangsweise zu schweren Fehlern, insbesondere bei der maschinellen Materialdisposition.” (SAP (Hrsg.) (1990), S. 31).Google Scholar
  86. 584.
    Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen einen höheren durchschnittlichen Anteil der der Fertigung vorgelagerten Bereiche an der durchschnittlichen Gesamtbetriebsauftragsdurchlaufeeit auf als Betriebe, die nicht der Betriebsgruppe I angehören (29,3 %). Der betreffende Unterschied zwischen den entsprechenden Anteilen an der durchschnittlichen Gesamtbetriebsauftragsdurchlaufceit ist jedoch nicht als statistisch gesichert anzusehen.Google Scholar
  87. 585.
    Vgl. zur Ahnlichkeitsplanung z.B. Spur, G. (1979): Produktionstechnik im Wandel, München/Wien 1979, S. 233 ff.; REFA (Hrsg.) (1985a), S. 222 ff.Google Scholar
  88. 585a.
    Gärtner, H.-J./ Schnizler, T.M./Straus, V. (1987): Arbeitsplanerstellung, in: RKW (Hrsg.), PPS-Fachmann — Band 2: Planung, Köln 1987, Baustein: P.5.Google Scholar
  89. 586.
    Vgl. zur Neuplanung z.B. Spur, G./Krause, F.-L. (1984): CAD-Technik, München/ Wien 1984, S. 448 ff.; REFA (Hrsg.) (1985a), S. 226 ff.; Gärtner, H.-J./ Schnizler, T.M./Straus, V. (1987), S. 69 f.Google Scholar
  90. 587.
    Vgl. z.B. Walther, E. (1979): Industrielle Produktionswirtschaft, Wiesbaden 1979, S. 58 f.Google Scholar
  91. 587a.
    Eversheim, W. (1980): Organisation in der Produktionstechnik, Band 3: Arbeitsvorbereitung, Düsseldorf 1980, S. 33 ff.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 159 ff.Google Scholar
  92. 588.
    Vgl. zur Arbeitsvorgangsfolgeermittlung Graalmann, H. (1976): Ermittlung von Arbeitsvorgangsfolgen, in: VDI-Z, 118. Jg. (1976), Nr. 23, S. 1119–1122; Eversheim, W. (1980), S. 35 ff.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 162 ff.Google Scholar
  93. 589.
    Vgl. zur Betriebsmittelauswahl z.B. Eversheim, W. (1980), S. 39 ff.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 165 ff.Google Scholar
  94. 590.
    Vgl. zur Bestimmung der Fertigungsstückzeiten z.B. Eversheim, W. (1980), S. 45 ff.; Geitner, U.W. (1987c), S. 64 ff.; Steinbuch, P.A./01fert, K. (1989), S. 73 ff.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 169 ff.Google Scholar
  95. 591.
    Vgl. zur Bestimmung des Kapazitätsangebotes von Nicht-Engpaßarbeitsplätzen Abschnitt C.III.4.2, S. 114 f. Die betreffenden Ausführungen sind auf Nicht-Engpaßarbeitsplatzgruppen übertragbar.Google Scholar
  96. 592.
    Vgl. zu den folgenden Ausführungen auch Abschnitt C.III.4.2, S. 114 f., sowie Abschnitt E.III. 1.2.4.1.2.1, S. 316 f.Google Scholar
  97. 593.
    Vgl. zur exponentiellen Glättung erster Ordnung Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  98. 594.
    In Verbindung mit kundenindividuellen Erzeugnissen kann streng genommen nicht von einer Erzeugnisvariante gesprochen werden, da die betreffenden Erzeugnisse keine Varianten eines Erzeugnisgrundtyps darstellen. Es ist deshalb der Kapazitätsvektor eines in fertigungstechnischer Hinsicht typischen Erzeugnisses der jeweiligen Erzeugnisgruppe heranzuziehen. Im folgenden wird ausschließlich von Erzeugnisvarianten und Erzeugnisarten gesprochen, auch wenn die Ausführungen gleichermaßen für kundenindividuelle Erzeugnisse und die entsprechenden Erzeugnisgruppen Gültigkeit besitzen.Google Scholar
  99. 595.
    Vgl. hierzu Abschnitt C.III.2, S. 70 ff.Google Scholar
  100. 596.
    Der relative bzw. engpaßbezogene Deckungsbeitrag stellt den “... Deckungsbeitrag je in Anspruch genommene Maßeinheit eines effektiven oder potentiellen Engpasses des Betriebes ...” dar (Hummel, S./Männel, W. (1983), S. 175).Google Scholar
  101. 597.
    Ein Beispiel zur Vorgehensweise der kritischen engpaßbezogenen Deckungsbeiträge findet sich im Anhang XIII.Google Scholar
  102. 598.
    Eventuell mögliche Erweiterungen des Kapazitätsangebotes sind hier zu berücksichtigen.Google Scholar
  103. 599.
    Vgl. hierzu z.B. Haupt, R. (1979): ABC-Analyse, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 1–5; Grochla, E. (1986), S. 29 ff.; Arnolds, H./Heege, F./Tussing, W. (1988), S. 35 ff.; Bichler, K. (1990), S. 102 ff.; Rohde, V. (1991), S. 59 f.Google Scholar
  104. 600.
    Zu beachten ist in diesem Zusammenhang, daß die Klassifizierung eines Teiles als A-Teil, B-Teil oder C-Teil im Zeitablauf Änderungen unterliegen kann. So entspricht die Gesamtheit der C-Teile der Periode t nicht unbedingt oder notwendigerweise der Gesamtheit der C-Teile der Planungsperiode t+1.Google Scholar
  105. 601.
    Wertberichtigungskosten treten dann auf, wenn die nicht mehr benötigten Teile unter Einstandspreis veräußert bzw. verschrottet werden (müssen).Google Scholar
  106. 602.
    Bei den Betrieben der Betriebsgruppe I treten regelmäßige Bedarfsverläufe von C-Teilen nur in Form von horizontalen Verläufen auf (vgl. S. 298). Insofern müssen mittlere Vorhersagefehler nur bei unterstelltem horizontalen Bedarfsverlauf bestimmt werden.Google Scholar
  107. 603.
    Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen eine signifikant höhere durchschnittliche Durchlaufzeit der Betriebsaufträge auf als die Betriebe, die nicht der Betriebsgruppe I angehören. Die Nullhypothese H0 (H0: Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen im Durchschnitt keine höhere Durchlaurzeit der Betriebsaufträge auf als die Betriebe, die nicht der Betriebsgruppe I angehören) muß nach dem Mann-Whitney-U-Test auf einem Signifikanzniveau von α = 0,025 bei einem einseitigen Test zugunsten der Hypothese H1 (H1: Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen im Durchschnitt eine höhere Durchlaufzeit der Betriebsaufträge auf als die Betriebe, die nicht der Betriebsgruppe I angehören) zurückgewiesen werden.Google Scholar
  108. 604.
    Im Rahmen der programmgebundenen Materialdisposition lassen sich mit der “Stücklistenauflösung nach Fertigungsstufen” und der “Stücklistenauflösung nach Dispositionsstufen” zwei grundsätzlich verschiedene Auflösungsverfahren unterscheiden (vgl. Mertens, P. (1988), S. 144). Aufgrund der mit der “Auflösung nach Fertigungsstufen” verbundenen Nachteile bzw. Mängel sollte grundsätzlich eine “Auflösung nach Dispositionsstufen” durchgeführt werden (vgl. Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 53 ff).Google Scholar
  109. 606.
    Vgl. Abschnitt C.III.3.1, S. 83 f.Google Scholar
  110. 607.
    Die mit den betreffenden spätesten Startterminen verbundenen Auftragsgrößen werden als Bedarfe für Auflösung bezeichnet (vgl. Grochla, E. (1986), S. 53).Google Scholar
  111. 608.
    Dabei bleibt unbeachtet, daß bestimmte Komponenten unter Umständen erst um die sogenannten strukturabhängigen Nachlaufzeiten nach den jeweiligen Fertigungsauftragsstartterminen bereitgestellt werden müssen.Google Scholar
  112. 609.
    n kennzeichnet die Anzahl der Teilperioden des Planungszeitraumes.Google Scholar
  113. 610.
    In Verbindung mit Plus-/Minus-Stücklisten muß — sofern es sich bei der betreffenden untergeordneten Komponente um ein sogenanntes Plus- oder Minus-Teil handelt -der betreffende Produktionskoeffizient erst auf Basis der entsprechenden Mengenangaben der Basisstückliste und der zugehörigen Plus-/Minus-Stückliste (bzw. der entsprechenden Erzeugnisstruktursätze) bestimmt werden.Google Scholar
  114. 611.
    Die Betriebe der Betriebsgruppe I sollten eine gleichzeitige Bestimmung der Sekun-därbedarfe eines Teile nach programmorientierten und verbrauchsorientierten Methoden vermeiden.Google Scholar
  115. 612.
    Die weiteren Auführungen implizieren, daß zu* Beginn der Teilperiode h* die Netto-bedarfswerte der Teilperioden i (mit i von h bis n) des Teiles j ermittelt werden sollen.Google Scholar
  116. 613.
    Bei den Betrieben der Betriebsgruppe I wird zu Beginn einer Teilperiode gewöhnlich nicht mehr als ein Zugang verfügbar gestellt.Google Scholar
  117. 614.
    Der endgültige Nettobedarf wird in den weiteren Ausführungen nur noch als Nettobedarf bezeichnet.Google Scholar
  118. 615.
    Vgl. auch Zäpfel, G. (1982), S.55 f.Google Scholar
  119. 616.
    Vgl. Hoffmann, W. (1988): Belastungsorientierte Auftragsfreigabe — Verfahrensüberprüfung durch Simulation, Diplomarbeit Bayreuth 1988, S. 92 ff.Google Scholar
  120. 616a.
    Laffin, P. (1988): Belastungsorientierte Auftragsfreigabe — Verfahrensüberprüfung durch Simulation, Diplomarbeit Bayreuth 1988, S. 90 ff.Google Scholar
  121. 617.
    Vgl. zum sogenannten Kontrollrhythmusverfahren Abschnitt C.III.3.1, S. 87 ff., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  122. 618.
    Vgl. S. 274 ff.Google Scholar
  123. 619.
    Vgl. zur exponentiellen Glättung erster Ordnung Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  124. 620.
    Vgl. zur Andler-Formel Abschnitt C.III.3.2, S. 94 ff., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  125. 621.
    Vgl. zu entsprechenden Modifikationen Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 127 ff.Google Scholar
  126. 622.
    Vgl. zur Erweiterung der Andler-Formel zwecks Erfassung endlicher Produktionsgeschwindigkeiten Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 130 ff.Google Scholar
  127. 623.
    Vgl. zum Bestellpunktverfahren Abschnitt C.III.3.2, S. 95 ff., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  128. 624.
    Eine Berücksichtigung des im Rahmen der belastungsorientierten Auftragsfreigabe angesetzten Vorgriffshorizontes ist bei der Beschaffungszeitpunktplanung für grundsätzlich verbrauchsorientiert zu disponierende Fremdbezugsteile nicht erforderlich.Google Scholar
  129. 625.
    Vgl. Abschnitt E.III. 1.2.4.1.2, S. 314 f.Google Scholar
  130. 626.
    Vgl. Abschnitt E.III. 1.2.4.1.2, S. 315 ff.Google Scholar
  131. 627.
    Vgl. S. 247 ff.Google Scholar
  132. 628.
    Vgl. zu den Maßnahmen zur Anpassung des Kapazitätsangebotes an die Kapazitätsnachfrage Abschnitt C.III.4.2, S. 118 ff., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  133. 629.
    Die Kapazitätsnachfragen lassen sich in den Betrieben der Betriebsgruppe I aufgrund des geringen Elastizitätsgrades der Betriebsmittel hinsichtlich einer intensitätsmäßigen Anpassung mittels der Maßnahme “Intensitätsmäßige Anpassung” nicht bzw. nur im sehr begrenzten Umfang beeinflussen.Google Scholar
  134. 630.
    Auf eine Darstellung der Grundlagen- bzw. Verfahrensbasis der belastungsorientierten Auftragsfreigabe (Trichterformel, Durchlaufdiagramme, Einlastungsrelatio-nen) kann im Rahmen dieser Arbeit verzichtet werden, da sie bereits vielfach in der Literatur erörtert sind. Vgl. z.B. Bechte, W. (1980), S. 36 ff.; Kettner, H./Bechte, W. (1981): Neue Wege der Fertigungssteuerung durch belastungsorientierte Auftragsfreigabe, in: VDI-Z, 123. Jg., (1981), Nr. 11, S. 459–465Google Scholar
  135. 630a.
    Ritter, K.-H. (1982): Belastungsorientierte Auftragsfreigabe — Erfahrungen mit einem neuen Ansatz zur kontrollierten Bestands- und Durchlaufzeitensenkung in der Fertigung, in: VDI-Be-richte, Nr. 463, Düsseldorf 1982, S. 13–18Google Scholar
  136. 630b.
    Wiendahl, H.-P. (1982): Grundsätzliche Zusammenhänge zwischen Leistung, Durchlaufzeit und Beständen in der Werkstattfertigung, in: VDI-Berichte, Nr. 463, Düsseldorf 1982, S. 1–4; Erdlenbruch, B. (1984), S. 4 ff.Google Scholar
  137. 630c.
    Ulfers, H.-A. (1984): Belastungsorientierte Auftragssteuerung, in: VDI-Z, 126 Jg. (1984), Nr. 4, S.71–77Google Scholar
  138. 630d.
    Wiendahl, H.-P. (1986): Von der belastungsorientierten Auftragsfreigabe zur durchlauforientierten Fertigungssteuerung, in: Wiendahl, H.-P. (Hrsg.), Praxis der belastungsorientierten Fertigungssteuerung, Hannover 1986, S. 17–52; Missbauer, H. (1987), S.45ff.; Wiendahl, H.-P. (1987), S.97ff.Google Scholar
  139. 630e.
    Adam, D. (1988b): Die Eignung der belastungsorientierten Auftragsfreigabe für die Steuerung von Fertigungsprozessen mit diskontinuierlichem Materialfluß, in: ZfB, 58. Jg. (1988), Nr. 1, S. 98–115; Zäpfel, G. (1989a), S. 222 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991) S. 196 ff.Google Scholar
  140. 631.
    Vgl. hierzu auch die folgenden Ausführungen zur Feinterminierung, S. 319 ff.Google Scholar
  141. 632.
    Zur Klärung der betreffenden Frage wurde bisher eine Vielzahl von Simulationen vorgenommen, die zu teilweise stark unterschiedlichen Ergebnissen führten. So traten bei von Adam (Adam, D. (1988b), S. 113) durchgeführten Simulationsläufen “...gleichzeitig hohe Verspätungs- und Endlagerzeiten auf.” Bechte (Bechte, W. (1980), S. 96) kommt bei den von ihm vorgenommenen Simulationsläufen zu dem Ergebnis, daß “... die simulierte Termineinhaltung als positiv beurteilt werden ...” muß. Praktiker berichten, daß sich in ihren Betrieben nach Einführung der belastungsorientierten Auftragsfreigabe die Termintreue erhöht hat (vgl. z.B. Büttner, R. (1986): Kontroll- und Planungssystem zur belastungsorientierten Fertigungssteuerung im Dialog — Anwendererfahrungen, in: Wiendahl, H.-P. (Hrsg.), Praxis der belastungsorientierten Fertigungssteuerung, Hannover 1986, S. 75–88, hier: S. 84; Knecht, R. (1986): Zwei Jahre belastungsorientierte Auftragsfreigabe bei Fa. Hilti, in: Wiendahl, H.-P. (Hrsg.), Praxis der belastungsorientierten Fertigungssteuerung, Hannover 1986, S. 119–148, hier: S. 144).Google Scholar
  142. 633.
    Die gewichtete mittlere Durchlaufzeit gibt in Verbindung mit der belastungsorientierten Auftragsfreigabe an, welche Zeitspanne sich eine Stunde Arbeitsinhalt im Mittel in einem Arbeitssystem befindet. Die Durchlaufzeit eines Arbeitsvorganges, der nicht an erster Stelle in der Bearbeitungsreihenfolge steht, beginnt dabei mit dem Ende der Bearbeitung des unmittelbaren Vorgänger-Arbeitsvorganges und endet mit Abschluß seiner Bearbeitung. Den Beginn der Durchlaufzeit eines in einer Bearbeitungsreihenfolge an erster Stelle stehenden Arbeitsvorganges bildet der Freigabezeitpunkt bzw. Einlastungszeitpunkt des betreffenden Fertigungsauftrages.Google Scholar
  143. 634.
    Im folgenden wird nur noch von Bestand gesprochen.Google Scholar
  144. 635.
    Vgl. S. 306.Google Scholar
  145. 636.
    Quelle: Wiendahl, H.-P. (1985): Grundlagen und Anwendungsbeispiel eines statistisch orientierten neuen Verfahrens der Fertigungssteuerung, in: Fertigungstechnik und Betrieb, 35. Jg. (1985), Nr. 5, S. 291–296, hier: S. 295.Google Scholar
  146. 637.
    Quelle: Wiendahl, H.-P. (1987), S. 207.Google Scholar
  147. 638.
    Vgl. zu den betreffenden Freigabeparametern S. 313 ff.Google Scholar
  148. 639.
    Vgl. Ritter, K.-H. (1982), S. 17.Google Scholar
  149. 640.
    Bei den Betrieben der Betriebsgruppe I beinhaltet die unter Berücksichtigung der Kapazitätsauslastungen der einzelnen Arbeitsplatzgruppen vorzunehmende Auftragsselektion eine Grobabstimmung von Auftragsvolumen (Kapazitätsnachfrage) und Kapazitätsangebot.Google Scholar
  150. 641.
    Vgl. zu den betreffenden Verfahrensschritten auch Bechte, W. (1980), S. 71 ff.; Ritter, K.-H. (1982), S. 15 ff.; Erdlenbruch, B. (1984), S.93ff.; Wiendahl, H.-P. (1986), S.33ff.; Missbauer, H. (1987), S.80ff.; Wiendahl, H.-P. (1987), S. 208 ff.; Zäpfel,G. (1989a), S. 222 ff.; Adam,D. (1990), S.818f.; Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1991) S. 206 ff.Google Scholar
  151. 642.
    Die Terminschranke ergibt sich durch Addition des Vorgriffshorizontes zum jeweiligen Planungszeitpunkt. Während der Vorgriffshorizont im Zeitablauf (im Normalfall) unverändert bleibt, hängt die Terminschranke vom Planungszeitpunkt ab. Im folgenden stellt primär der Vorgriffshorizont das Betrachtungsobjekt dar.Google Scholar
  152. 643.
    Bechte, W. (1982): Belastungsorientierte Auftragsfreigabe — eine neue Methode in der Fertigungssteuerung, in: Institut für Fabrikanlagen (Hrsg.), Neue Wege der Fertigungssteuerung, Hannover 1982, O.S.Google Scholar
  153. 644.
    Die Materialverfügbarkeit stellt für die Freigabe ein notwendiges, aber kein hinreichendes Kriterium dar.Google Scholar
  154. 645.
    Der Planungszeitraum in Verbindung mit der belastungsorientierten Auftragsfreigabe sollte bei den Betrieben der Betriebsgruppe I grundsätzlich zwei Kalenderwochen (10 Werktage) umfassen. In einem konkreten Planungszeitraum können jedoch weniger als 10 Werktage zur Verfügung stehen, z.B. dann, wenn gesetztliche Feiertage vorliegen.Google Scholar
  155. 646.
    Die betreffenden Instandhaltungsdaten sind als Arbeitsplatzstammdaten zu führen (vgl. Abschnitt E.III.1.2.1, S. 257 f.).Google Scholar
  156. 647.
    Vgl. zur Festlegung des gewichteten Ausnutzungsfaktors einer Arbeitsplatzgruppe Abschnitt E.III.1.2.2, S. 266 f.Google Scholar
  157. 648.
    Vgl.hierzu auch die sogenannte OPT-Philosophie (OPT: Optimized Production Technology), die unter anderem besagt: “An hour lost at a bottleneck is an hour lost for the total system” und “An hour saved at a non-bottleneck is just a mirage.” (Vgl. Fox, R.E. (1985): OPT vs. MRP: Thoughtware vs. Software, in: McLeasy, D.W./Narasimham, S.L. (Hrsg.), Production Planning and Inventory control, Boston u.a. 1985, S. 692–715, hier: S. 693).Google Scholar
  158. 649.
    Vgl. zu dem Verfahren zur Festlegung des Einlastungsprozentsatzes im allgemeinen sowie zum sogenannten Probierverfahren im speziellen Wiendahl, H.-P. (1987), S. 221 ff.Google Scholar
  159. 650.
    Der Ausdruck “relativ” soll verdeutlichen, daß die Arbeitsplatzgruppenreihenfolge eines Fertigungsauftrages nur diejenigen Arbeitsplatzgruppen enthält, die der betrachtete Fertigungsauftrag noch nicht durchlaufen hat. Wurde z.B. ein sich im Restbestand befindlicher Fertigungsauftrag bereits an zwei Arbeitsplatzgruppen bearbeitet, so wird derjenigen Arbeitsplatzgruppe, die in der Bearbeitungsreihenfolge (absolut) an dritter Stelle steht, zum aktuellen Dispositionstermin die relative Position 1 zugeordnet.Google Scholar
  160. 651.
    Vgl. z.B. Wiendahl, H.-P. (1987), S. 215.Google Scholar
  161. 652.
    Vgl. S. 250 f.Google Scholar
  162. 653.
    In der Literatur wird das Verfahren der belastungsorientierten Auftragsfreigabe in der Regel in Verbindung mit einer durchlaufenden Werkstoffbearbeitung oder in Verbindung mit den Ausprägungen “Synthetische Werkstoffbearbeitung” sowie “Einstufige Fertigung” beschrieben. Die Betriebe der Betriebsgruppe I weisen dagegen — zumindest für bestimmte Erzeugnisgruppen — die Ausprägungen “Synthetische Werkstoffbearbeitung” und “Mehrstufige Fertigung” auf. Die Koordination der Termine der Aufträge, die sich jeweils dem gleichen Betriebsauftrag zuordnen lassen, stellt für die Betriebe der Betriebsgruppe I ein im Rahmen der Termindisposition zu lösendes Problem dar. Bei Einsatz des Verfahrens der belastungsorientierten Auftragsfreigabe ergibt sich in diesem Zusammenhang die Schwierigkeit, daß aufgrund der statistischen Betrachtungsweise des Fertigungsprozesses die Fertigstellungstermine der betreffenden Fertigungsaufträge nicht permanent überwacht werden, da nicht grundsätzlich alle (geplanten) Start- bzw. Endtermine der mit den einzelnen Fertigungsaufträgen jeweils verbundenen Arbeitsvorgänge ermittelt werden. Gezielte Maßnahmen, die eine bevorzugte Behandlung bzw. Abarbeitung (z.B. durch die Vergabe einer höheren Arbeitsvorgangs- oder Fertigungsauftragspriorität) eines bereits freigegebenen Fertigungsauftrags, der einen Terminverzug aufweist, erlauben, können im Rahmen der belastungsorientierten Freigabe nicht ergriffen werden. Es unterbleibt nämlich generell der hierzu erforderliche Ausweis von Terminverzügen bereits eingelasteter Aufträge. Insofern ist es wichtig, daß auch die Fertigungsaufträge, die der Erstellung von Zwischenprodukten dienen, eine hohe Termintreue aufweisen.Google Scholar
  163. 654.
    Vgl. Bechte, W. (1980), 54 ff.; Wiendahl, H.-P. (1987), S. 257 ff.Google Scholar
  164. 655.
    Vgl. Hoffmann, W. (1988), S 76 ff.; Laffin, P. (1988), S. 97 ff.Google Scholar
  165. 656.
    Eine indirekte Bestätigung dieser Aussage findet sich bei Wiendahl (Wiendahl, H.-P. (1987), S. 260), der beim häufigen Auftreten von externen (z.B. Eilaufträge aufgrund kurzfristig angenommener Kundenaufträge) oder internen Störungen (z.B. Werkzeugbruch) die “Schlupfzeit”-Regel der “First come — first served”-Regel vorzieht.Google Scholar
  166. 657.
    Vgl. z.B. Bechte, W. (1980), S. 59.Google Scholar
  167. 658.
    Vgl. Hoffmann, W. (1988), S. 76 ff.; Laffin, P. (1988), S. 97 ff.Google Scholar
  168. 659.
    Vgl. die betreffenden Fertigungsunterlagen Abschnitt C.III.5.2, S. 142 ff.Google Scholar
  169. 660.
    Lediglich die Produktion bestimmter kundenspezifischer Varianten wird gegenwärtig mittels Kundenaufträgen in Form von Einzelbestellungen induziert. Da den Betrieben der Betriebsgruppe II zu empfehlen ist, mit den jeweiligen Kunden Rahmenverträge hinsichtlich der betreffenden Erzeugnisse abzuschließen, wird von einer Zuordnung der Ausprägung “Kundenaufträge in Form von Einzelbestellungen” zu den Betrieben der Betriebsgruppe II abgesehen.Google Scholar
  170. 661.
    Der Ermittlung der durchschnittlichen Bedeutung der verschiedenen Zielsetzungen liegt folgende Zuordnung zugrunde: Wichtigste Zielsetzung = 5, zweitwichtigste Zielsetzung = 4 usw. Der Erwartungswert der Bedeutung einer Zielsetzung beträgt 3,0.Google Scholar
  171. 662.
    Vgl. zur Problemquelle “Geringe Marktmacht” Abschnitt E.III. 1.1.3, S. 241.Google Scholar
  172. 663.
    Vgl. zum Problem “Fehlende Datenintegration” sowie zu den betreffenden Problemursachen Abschnitt E.III. 1.1.3, S. 243 f.Google Scholar
  173. 664.
    Vgl. zum Problem “Mangelnde Datenqualität” Abschnitt E.III. 1.1.3, S. 243.Google Scholar
  174. 665.
    Vgl. zum problem “Lieferantenunzuverlässigkeit” sowie zu den betreffenden Problemursachen Abschnitt E.III. 1.1.3, S. 245.Google Scholar
  175. 666.
    Vgl. hierzu auch Abschnitt E.III.2.2.1.2, S. 343 f.Google Scholar
  176. 667.
    Vgl. zum Problem “Unzureichende Materialbedarfsplanung” auch Abschnitt E.III.1.1.3,S.245.Google Scholar
  177. 668.
    Vgl. zum Problem “Mangelnde Planungsaktualität” sowie zu den betreffenden Problemursachen Abschnitt E.III.1.1.3, S. 251.Google Scholar
  178. 669.
    Vgl hierzu auch S. 343.Google Scholar
  179. 670.
    Darstellungen des Fortschrittszahlenkonzeptes finden sich — wenn auch in unbefriedigender Form — bei Baku, K./Meyer, B.E. (1982): Wirtschaftliche Fertigungsorganisation für Automobilzulieferer, in: ZwF, 77. Jg. (1982), Nr. 10, S. 476–480Google Scholar
  180. 670a.
    Gottwald, M.K. (1982): Produktionssteuerung mit Fortschrittszahlen, in: Gesellschaft für Management und Technologie mbH (Hrsg.), Neue PPS-Lösungen, 12./13. Oktober 1982, München 1982, O.S.Google Scholar
  181. 670b.
    Heinemeyer, W. (1982): Teile- und Aggregate-Steuerung, in: Gesellschaft für Management und Technologie mbH (Hrsg.), Neue PPS-Lösungen, 12./13. Oktober 1982, München 1982, O.S.Google Scholar
  182. 670c.
    Meyer, B.E./Schefenacker, R. (1983): Erfahrungen mit einem EDV-gestützen Fortschrittszahlensystem für Automobilzulieferer, in: ZwF, 78. Jg. (1983), Nr. 4, S. 170–172Google Scholar
  183. 670e.
    Heinemeyer, W. (1984): Fortschrittszahlen — ein Ansatz zur Steuerung in der Serienfertigung, in: IFA (Hrsg.), Fachseminar statistisch orientierte Fertigungssteuerung, Hannover 1984, S. 98–127Google Scholar
  184. 670d.
    Mertens, P./Heigl, M. (1984): Neuere Entwicklungen der computergestützten Produktionsplanung, Eignung -Verbindungen — Entwicklungspfade, in: Arbeitsberichte des Instituts für mathematische Maschinen und Datenverarbeitung, Band 17, Nr. 2, Erlangen/Nürnberg 1984, S. 1–44Google Scholar
  185. 670e.
    ACTIS GmbH (Hrsg.) (1985): FORS — Fortschrittszahlensystem für Automobilzulieferer, Leistungsbeschreibung, ACTIS FORM 0–720–122, Stuttgart 1985Google Scholar
  186. 670f.
    Heinemeyer, W. (1986): Die Funktion der Durchlaufzeit im Fortschrittszahlensystem mit einstufiger Produktdokumentation, in: Wildemann, H. (Hrsg.), Planen und Steuern der Produktion, München 1986, S. 445–470; Koffler,J.R. (1987), S. 147 ff.; Wiendahl, H.-P. (1987), S. 325 ff.Google Scholar
  187. 670g.
    Heinemeyer, W. (1988a): Die Planung und Steuerung des logistischen Prozesses mit Fortschrittszahlen, in: Adam, H. (Hrsg.), Fertigungssteuerung II, Wiesbaden 1988, S. 5–32Google Scholar
  188. 670h.
    Heinemeyer, W. (1988b): Produktionsverbundsteuerung mit Fortschrittszahlen, in: Wildemann, H. (Hrsg.), Just-in-Time Produktion und Zulieferung, München 1988, S. 579–624Google Scholar
  189. 670i.
    Meyer, B.E. (1988): Überbetriebliche Integration von Datenfernübertragung und Fortschrittszahlen, in: Scheer, A.-W. (Hrsg.), Computer Integrated Manufacturing, Fachtagung 24./25. Februar 1988, Berlin u.a. 1988, S. 125–150CrossRefGoogle Scholar
  190. 670k.
    Meyer, B.E./Schneider, R./Stübel, G. (1988): Just-in-Time für Automobilzulieferer, in: CIM Management, Nr. 5/1988, S. 40–43Google Scholar
  191. 670h.
    Heinemeyer, W. (1989): Just-in-Time mit Fortschrittszahlen, in: Wildemann, H. (Hrsg.), Just-in-Time-Produktion, 7. Auslieferung, München 1989, S. C.1.6–1 — C.1.6–59.Google Scholar
  192. 671.
    Sofern keine anderweitigen Aussagen getroffen werden, bezieht sich die Ist-Fortschrittszahl ausschließlich auf “Gutteile”.Google Scholar
  193. 672.
    Der indirekte Lageranfangsbestand eines Teiles bildet die Menge, die sich im Lageranfangsbestand übergeordneter Teile befindet. Geht z.B. Teil a mit fünf Einheiten in Fertigerzeugnis F ein und existiert von F ein Lageranfangsbestand von 200 Einheiten, so beläuft sich der indirekte Lageranfangsbestand von Teil a (hinsichtlich Fertigprodukt F) auf 1000 Einheiten.Google Scholar
  194. 673.
    Durch diese Dezentralisierung der Entscheidungskompetenz im Hinblick auf die Bestimmung von Auftragsgrößen sowie die Terminierung von Aufträgen wird neben einer hohen Flexibilität eine Steigerung der Motivation und somit eine Verbesserung der Arbeitsleistung der Mitarbeiter, speziell der Verantwortlichen in den einzelnen Kontrollblöcken, angestrebt.Google Scholar
  195. 674.
    In Verbindung mit der Festlegung einer geringen Anzahl von Kontrollblöcken gelten die umgekehrten Tendenzaussagen.Google Scholar
  196. 675.
    “Funktionsgleich” bezieht sich darauf, daß zwei verschiedene Arbeitssysteme zur Fertigung gleicher Teile herangezogen werden können. Insofern werden in einem Arbeitssystem gewöhnlich mehrere verschiedenartige Arbeitsvorgänge an einem Teil verrichtet.Google Scholar
  197. 676.
    Vgl. zu den übrigen zu verwaltenden Kundenstammdaten Abschnitt E.III. 1.2.1, S.2521Google Scholar
  198. 677.
    Vgl. zu den übrigen zu verwaltenden Lieferantenstammdaten Abschnitt E.III. 1.2.1, S. 253 f.Google Scholar
  199. 678.
    Die mit “+” gekennzeichneten Daten sollten nur für extern abzusetzende Erzeugnisse geführt werden. Die mit “**” gekennzeichneten Daten sollten nur für Eigenfertigungsteile geführt werden. Die mit “+ +” gekennzeichneten Daten sollten nur für Fremdbezugsteile geführt werden.Google Scholar
  200. 679.
    Vgl. zu den zu verwaltenden Arbeitsplatzstammdaten Abschnitt E.III. 1.2.1, S. 257 f. Im Gegensatz zu den Betrieben der Betriebsgruppe I sollten die Betriebe der Betriebsgruppe II jedoch keine gewichteten mittleren arbeitsplatzbezogenen Durchlaufzeiten führen.Google Scholar
  201. 680.
    Vgl. zu den betreffenden Variantenstücklistenformen Abschnitt CHI. 1.5, S. 59 ff.Google Scholar
  202. 681.
    Die beschriebene Vorgehensweise bezieht sich auf Engpaßkontrollblöcke. Vgl. zur Bestimmung des Kapazitätsangebotes von Nicht-Engpaßarbeitsplätzen Abschnitt C.III.4.2, S. 114 f. Die betreffenden Ausführungen des Abschnittes C.III.4.2 sind auch auf Nicht-Engpaßkontrollblöcke übertragbar.Google Scholar
  203. 682.
    Im folgenden wird davon ausgegangen, daß Rahmenverträge für (mindestens) zwölf Monate abgeschlossen werden.Google Scholar
  204. 683.
    So sind bereits bei der Festlegung der mittelfristigen Absatzwerte die Betriebsferien der Kunden und ähnliches zu beachten.Google Scholar
  205. 684.
    Speziell in Verbindung mit einer Gruppenfertigung weist ein Produktionskontrollblock hinsichtlich einer Arbeitsplatzart mehrere Arbeitsplätze auf; dies bedeutet, es liegen (zum Teil) funktionsgleiche Arbeitsplätze vor.Google Scholar
  206. 685.
    Vgl. zum Begriff Auflösungsweg S. 363 f.Google Scholar
  207. 686.
    Vgl. zur Harmonisierung der Kapazitätsquerschnitte von Arbeitsplätzen bzw. Arbeitssystemen Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 244.Google Scholar
  208. 687.
    Es ist bei den Betrieben der Betriebsgruppe II zu beachten, daß die mit den Kunden jeweils abgeschlossenen Rahmenverträge keine einheitlichen Vereinbarungen hinsichtlich der Abrufmodalitäten (z.B. Zeitspanne zwischen zwei Lieferabrufen, Verbindlichkeitsgrad der Abrufmengen bzw. Abruffortschrittszahlen) aufweisen.Google Scholar
  209. 688.
    Die Festlegung des Bedarfsverlaufes eines C-Teiles erfolgt im Rahmen der Zeitreihenanalyse, vgl. S. 381 ff.Google Scholar
  210. 689.
    Die Betriebe der Betriebsgruppe II sollten die zur Festlegung der Dispositionsart erforderliche ABC-Analyse genauso durchführen wie die Betriebe der Betriebsgruppe I; vgl. Abschnitt E.III.1.2.3, S. 275 f.Google Scholar
  211. 690.
    Die Soll-Produktionsfortschrittszahlen werden im folgenden nur noch als Soll-Fortschrittszahlen bezeichnet.Google Scholar
  212. 691.
    Inwieweit dezentral, d.h. auf Ebene der betreffenden Kontrollblöcke eine Nettobedarfsermittlung bzw. eine der Nettobedarfsermittlung ähnliche Rechnung erfolgt, wird im Anhang XIV diskutiert.Google Scholar
  213. 692.
    Da sich die Vorgehensweisen zur Bestimmung der (spätesten) Bestellzeitpunkte für Fremdbezugsteile sowie der (spätesten) Starttermine von Fertigungsaufträgen für Eigenfertigungsteile grundsätzlich nicht unterscheiden, erweist sich eine differenzierte Darstellung beider Planungsbereiche als nicht erforderlich. Die entsprechenden Planungsverfahren zur Bestimmung der im folgenden als späteste (Auftrags-) Einplanungstermine bezeichneten spätesten Bestelltermine (hinsichtlich Fremdbezugsteile) bzw. spätesten Starttermine von Fertigungsaufträgen (für Eigenfertigungs-teile) werden im Abschnitt “Termindisposition” dargestellt. In enger Verbindung mit den jeweils einzusetzenden Verfahrensweisen zur Ermittlung der spätesten Einplanungstermine stehen die für die Auftragsplanung zu verwendenden Methoden. Deshalb sollen im folgenden die beiden Planungsaufgaben “Bestimmung der spätesten Auftragseinplanungstermine” und “Ermittlung (wirtschaftlicher) Auftragsgrößen” zum Planungsbereich Auftragseinplanung zusammengefaßt werden. Insofern bietet es sich an, die zur Auftragsplanung einzusetzenden Verfahren ebenso wie die zur Bestimmung der spätesten Einplanungstermine zu verwendenden Methoden im Abschnitt “Termindisposition” darzustellen.Google Scholar
  214. 693.
    Vgl. zur Prognose auf der Basis von Verweilzeitverteilung Abschnitt E.III. 1.2.2, S.286 ff.Google Scholar
  215. 694.
    Allgemein dienen Sicherheitsbestände der Reduzierung des Fehlmengenrisikos infolge von ungeplanten Bedarfserhöhungen, Verzögerungen in der Materialbereitstellung sowie Abweichungen zwischen Buchbeständen und tatsächlichen Beständen.Google Scholar
  216. 695.
    Das Attribut “indirekt” soll verdeutlichen, daß sich die betreffende Menge auf den Ausschuß, der bei der Weiterverarbeitung eines Teiles und nicht bei der Erstellung des betreffenden Teiles entsteht, bezieht.Google Scholar
  217. 696.
    Vgl. zur Prognose auf der Basis von Verweilzeitverteilung Abschnitt E.III. 1.2.2, S. 286 ff.Google Scholar
  218. 697.
    Eigenzuerstellende C-Teile treten bei den Betrieben der Betriebsgruppe II gewöhnlich nicht auf. Insofern entfällt bei den betreffenden Betrieben auch der Planungsbereich Fertigungsauftragsterminplanung.Google Scholar
  219. 698.
    Vgl. z.B. Trendtest nach Cox und Stuart sowie Trendtest nach Mann.Google Scholar
  220. 699.
    Bei Überschreitung des betreffenden Grenzwertes ist ein unregelmäßiger Bedarfsverlauf zu unterstellen und das Teil programmgebunden zu disponieren. Vgl. hierzu auch Abschnitt E.III. 1.2.3, S. 278.Google Scholar
  221. 700.
    Vgl. zur exponentiellen Glättung erster Ordnung Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  222. 701.
    Vgl. zur exponentiellen Glättung erster Ordnung mit Trendkorrektur Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f., sowie die dort angegebene Literatur. 709 Vgl. zu der sogenannten einfachen multiplikativen Saisonmodellen Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  223. 703.
    Die Eindeckungszeit eines Auftrages stellt die Zeitspanne dar, für die der Auftrag den Bedarf des entsprechenden Teiles deckt.Google Scholar
  224. 704.
    Bei der Auftragsplanung von Teilen mit linear-steigenden Bedarfsverläufen führt dann die Andler-Formel nicht zu “optimalen” Lösungen, wenn sich der Eindeckungs-zeitraum des zu bildenden Aufrages auf zwei Planungszeiträume erstreckt. Es ist dann davon auszugehen, daß die Planungszeiträume unterschiedliche Prognose-bedarfe aufweisen. Beträgt z.B. der Prognosebedarf der Periode (bzw. des Jahres) t 1200 ME und beläuft sich die optimale Auftragsgröße auf 500 ME, so trägt ein z.B. im November fertiggestellter bzw. bereitgestellter Auftrag gewöhnlich auch zur Dek-kung des Bedarfes des Jahres t+1 bei. Bei linear-steigendem Bedarfsverlauf ist dann davon auszugehen, daß der Prognosebedarf des Jahres t+1 den entsprechenden Bedarf des Jahres t überschreitet. Insofern ist nicht von einer konstanten Bedarfs- bzw. Lagerabgangsrate während der Eindeckungszeit des zu bildenden Auftrages auszugehen. Der Einsatz der Andler-Formel führt folglich nicht zu einer kostenoptimaler Bedarfsdeckung, da diesem Verfahren die Prämisse einer im Zeitablauf konstanten Bedarfs- bzw. Lagerabgangsrate zugrunde liegt. Die Betriebe der Betriebsgruppe II sollten dennoch auch hinsichtlich der Teile mit linear-steigenden Bedarfsverläufen die Andler-Formel zur Auftragsplanung einsetzen, da lediglich “C-Teile” verbrauchsorientiert zu disponieren sind und somit “genauere” Planungsverfahren zu einem Aufwand führen würden, dem kein entsprechender Nutzen in Form von Kosteneinsparungen infolge genauerer Planungsergebnisse gegenüberstehen dürfte.Google Scholar
  225. 705.
    Vgl. zu den betreffenden Modellen zur Auftragsplanung sowie zur Güte der einzelnen Modelle Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 74 ff.Google Scholar
  226. 706.
    Es ist hierbei festzustellen, daß die Auftragseinplanungspolitik hinsichtlich eines Teiles gewöhnlich keinen (relevanten) Einfluß auf die Höhe der auftragsfixen Kosten des Planungszeitraums besitzt; mithin treten aus Sicht der Betriebe der Betriebsgruppe II keine entscheidungsrelevanten auftragsfixen Kosten auf (z.B. der Lieferant trägt die Transportkosten, bestellfixe Kosten sind vernachlässigbar klein).Google Scholar
  227. 707.
    Vgl. zum sogenannten Kontrollrhythmusverfahren Abschnitt C.III.3.1, S. 87 ff., sowie die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  228. 708.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 74 ff.Google Scholar
  229. 709.
    Vgl. Gottwald, M.K. (1982), O.S.Google Scholar
  230. 710.
    Vgl. die betreffenden Fertigungsunterlagen Abschnitt C.III.5.2, S. 142 ff. Rückmeidescheine werden nicht benötigt, da die Erfassung der dispositionsrelevanten Betriebsdaten mit Hilfe von automatisch arbeitenden Datengebern (z.B. Sensoren) erfolgen sollte.Google Scholar
  231. 711.
    Vgl. zum Begriff des “indirekten” Ausschusses Abschnitt E.III.2.2.3, S. 373 f.Google Scholar
  232. 712.
    Die Ausführungen hinsichtlich der Ermittlungshäufigkeit und Speicherungsform von auflösungswegspezifischen Mengenkoeffizienten treffen auch für die betreffenden Mengenkoeffizienten zu.Google Scholar

Copyright information

© Betriebswirtschaftlicher Verlag Dr. Th. Gabler, Wiesbaden 1992

Authors and Affiliations

  • Werner Geiger

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