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Systeme Der Produktionsplanung und -Steuerung

  • Werner Geiger
Part of the NBF Neue Betriebswirtschaftliche Forschung book series (NBF, volume 83)

Zusammenfassung

Nachstehender Abschnitt enthält einen Überblick über die
  • im Rahmen der Produktionsplanung und -Steuerung gewöhnlich verfolgten Zielsetzungen,

  • im Rahmen der Produktionsplanung und -Steuerung eingesetzten Planungsmethodiken sowie

  • Funktionsbereiche computergestützter PPS-Systeme.

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Literature

  1. 67.
    Zangemeister, C. (1976): Nutzwertanlyse in der Systemtechnik, 4. Aufl., München 1976, S. 89.Google Scholar
  2. 67a.
    Ähnliche Definitionen des Begriffes Zielsystem finden sich u.a. bei Bechmann, A. (1978): Nutzwertanalyse, Bewertungstheorie und Planung, Bern/Stuttgart 1978, S. 140;Google Scholar
  3. 67b.
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  4. 67c.
    Zu den Anforderungen an ein Zielsystem vgl. Biendl, P. (1984): Ablaufsteuerung von Montagefertigungen, Bern/Stuttgart 1984, S. 33 ff.Google Scholar
  5. 68.
    Vgl. Strebel, H. (1975): Forschungsplanung mit Scoring-Modellen, Baden-Baden 1975, S. 16;Google Scholar
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  8. 69.
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  11. 70.
    Heinen, E. (1966), S. 90.Google Scholar
  12. 71.
    Vgl. Szyperski, N./Tilemann, T. (1979): Ziele, produktionswirtschaftliche, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 2301–2318, hier Sp. 2302 ff.Google Scholar
  13. 72.
    Vgl. Hammer, R./Hübner, H./Kritzler, T./Schertler, W. (1979), S. 41. Vgl. zu den Problemen bei der Erarbeitung eines für die Produktionsplanung und -Steuerung geeigneten Zielsystems Szyperski, N./Tilemann, T. (1979), Sp. 2302 ff.Google Scholar
  14. 74.
    Vgl. Zangemeister, C. (1976), S. 89.Google Scholar
  15. 75.
    Vgl. Hammer, R./Hübner, H./Kritzler, T./Schertler, W. (1979), S. 41; Szyperski, N./ Tilemann, T. (1979), Sp. 2303; Liebstückel, K. (1986), S. 54 ff.Google Scholar
  16. 76.
    Vgl. z.B. Hammer, R./Hübner, H./Kritzler, T./Schertler, W. (1979), S. 45; Szyperski, N./Tilemann, T. (1979), Sp. 2302; Hauschildt, J. (1980), Sp. 2424 sowie die in den betreffenden Quellen angegebene Literatur.Google Scholar
  17. 77.
    Vgl. zu den verschiedenen Formen des Gewinnbegriffes z.B. Heinen, E. (1985), S. 32; Wöhe, G. (1990): Einführung in die Allgemeine Betriebswirtschaftslehre, 17. Aufl., München 1990, S. 47 ff.Google Scholar
  18. 78.
    Häufig wird die “Minimierung der entscheidungsrelevanten Kosten” als die Hauptzielsetzung der Produktionsplanung und -Steuerung angeführt (vgl. z.B. Liebstöckel, K. (1986), S. 56 ff.). Dabei wird jedoch offenbar vernachlässigt, daß gemäß der Definition der Produktionsplanung die Primärbedarfsplanung einen Bereich der Produktionsplanung und -Steuerung bildet. Die Absatzmengen stellen für den Bereich der Produktionsplanung Entscheidungsvariablen dar, so daß auch die Summe der Erlöse eines Planungszeitraumes von Entscheidungen, die im Rahmen der Produktionsplanung und -Steuerung getroffen werden, abhängt.Google Scholar
  19. 79.
    Vgl. Hummel, S./Männel, W. (1983): Kostenrechnung II, Moderne Verfahren und Systeme, 3. Aufl., Wiesbaden 1983, S. 173. Als Problem erweist sich bei einer derartigen Definition des Begriffes Deckungsbeitrages, daß dann eine planungszeitraumbezogene Deckungsbeitragsmaximierung nicht zwingend zu einer Maximierung des sich auf die Lebensdauer einer Unternehmung beziehenden Totalgewinns führt. Es ist nämlich anzunehmen, daß in der Praxis primär die Zielsetzung “Maximierung des Totalgewinns” und nicht die Zielsetzung “Maximierung des Planungszeitraumsgewinns” verfolgt wird.Google Scholar
  20. 80.
    Vgl. Heinen, E. (1966), S. 103 ff.; Biendl, P. (1984), S. 133.Google Scholar
  21. 81.
    Vgl. Heinen, E. (1966), S. 94 ff.; Zangemeister, C. (1976), S. 95 ff.; Biendl, P. (1984), S. 50; Kern, W. (1990), S. 63.Google Scholar
  22. 82.
    Vgl. Heinen, E. (1966), S. 94 f.; Hauschiidt, J. (1980), Sp. 2420.Google Scholar
  23. 83.
    Vgl. Glaser, H. (1989b): Zum betriebswirtschaftlichen Gehalt von PPS-Systemen, in: Scheer, A.-W. (Hrsg.), 10. Saarbrücker Arbeitstagung 1989, Rechnungswesen und EDV, Heidelberg 1989, S. 343–369, S. 347.Google Scholar
  24. 84.
    Vgl. Zangemeister, C. (1976), S. 103 ff.; Bechmann, A. (1978), S. 142 f.Google Scholar
  25. 85.
    Vgl. Hauschildt, J. (1980), Sp. 2420; Biendl, P. (1984), S. 51.Google Scholar
  26. 86.
    Diese von Gutenberg (Gutenberg, E. (1983), S. 260) als Dilemma der Ablaufplanung bezeichnete Zielkonkurrenz ist bis heute Gegenstand vieler Veröffentlichungen. Vgl. z.B. Günther, H. (1971): Das Dilemma der Ablaufplanung, Berlin 1971;Google Scholar
  27. 86a.
    Mensch, G. (1972): Das Trilemma der Ablaufplanung, in: ZfB, 42. Jg. (1972), Nr. 2, S. 77–88;Google Scholar
  28. 86b.
    Wiendahl, H.-P./Wedemeyer, H.-G.v. (1990): Das Dilemma der Fertigungssteuerung. Ein altes Problem neu betrachtet, in: ZfB, 60. Jg. (1990), Nr. 4, S. 407–422.Google Scholar
  29. 87.
    Vgl. zu den genannten Zielsetzungen z.B. Hoss, K. (1965): Fertigungsablaufplanung mittels operationsanalytischer Methoden, Würzburg/Wien 1965, S. 36 ff.;Google Scholar
  30. 87a.
    Mensch, G. (1968): Ablaufplanung, Köln/Opladen 1968, S.42ff.;Google Scholar
  31. 87b.
    Kernler, H.K. (1972): Fertigungssteuerung mit EDV, Köln/Braunsfeld 1972, S. 30;Google Scholar
  32. 87c.
    Brankamp, K. (1973): Ein Terminplanungssystem für Unternehmen der Einzel- und Serienfertigung, 2. Aufl., Würzburg/Wien 1973, S. 15;Google Scholar
  33. 87d.
    Stommel, HJ./Kunz, D. (1973): Untersuchungen über Durchlaufzeiten in Betrieben der metallverarbeitenden Industrie mit Einzel- und Kleinserienfertigung, Opladen 1973, S. 40 f.;Google Scholar
  34. 87e.
    Seelbach, H. (1975): Ablaufplanung, Würzburg/Wien 1975, S.32f.;Google Scholar
  35. 87f.
    Heß-Kinzer, D. (1976): Produktionsplanung und -Steuerung mit EDV, Stuttgart/Wiesbaden 1976, S. 142;Google Scholar
  36. 87g.
    Kunerth, W. (1976): Konzeption eines EDV-gestützten Fertigungssteuerungssystems, Berlin/Köln 1976, S. 15 f.;Google Scholar
  37. 87h.
    Stommel, HJ. (1976): Betriebliche Terminplanung, Berlin/New York 1976, S. 11;Google Scholar
  38. 87i.
    Heinemeyer, W./Wegner, M. (1977): Durchlaufzeit-und Bestandsanalyse im Fertigungsbereich, Teill, in: FB/IE, 26. Jg. (1977), Nr. 1, S. 42 f.; Hammer, R./ Hübner, H./Kritzler, T./Schertler, W. (1979), S. 51 ff.; Wiese, M. (1979), S.2f.;Google Scholar
  39. 87j.
    Bechte, W. (1980): Steuerung der Durchlaufzeit durch belastungorientierte Auftragsfreigabe bei Werkstattfertigung, Diss. Hannover 1980, S. 3 f.;Google Scholar
  40. 87k.
    Schomburg, E. (1980): Entwicklung eines betriebstypologischen Instrumentarium zur systematischen Ermittlung der Anforderungen an EDV-gestützte Produktionsplanungs- und -Steuerungssysteme im Maschinenbau, Diss. Aachen 1980, S. 1; Birgelen, G. (1981), S. 9 f.; Speith, G. (1982), S.31ff.; Zäpfel,G. (1982), S. 191 f.; Ellinger, T./ Wildemann, H. (1985), S.50ff.;Google Scholar
  41. 87l.
    Weithöner, U. (1985): Erfolgsorientierte Planung des Produktionsablaufs bei Einzelfertigung, Krefeld 1985, S. 16 ff.;Google Scholar
  42. 87m.
    Koffler, J.R. (1987): Neuere Systeme zur Produktionsplanung und -Steuerung, München 1987, S. 9 ff.;Google Scholar
  43. 87n.
    Wiendahl, H.-P. (1987): Belastungsorientierte Fertigungssteuerung, München/Wien 1987, S. 17 ff.;Google Scholar
  44. 87o.
    Zäpfel, G./Missbauer, H. (1988): Traditionelle Systeme der Produktionsplanung und -Steuerung in der Fertigungsindustrie, in: WiSt, 17. Jg. (1988), Nr. 2, S. 73; Glaser, H. (1989b), S. 345 ff.; Hackstein, R. (1989), S. 1;Google Scholar
  45. 87p.
    Steinbuch, P.A./Olfert, K. (1989): Fertigungswirtschaft, 4. Aufl., Ludwigshafen 1989, S. 277 f.Google Scholar
  46. 88.
    Die Entwicklung eines derartigen Zielsystems wäre im Rahmen der vorliegenden Arbeit an dieser Stelle sicherlich fehl am Platze, da — wie bereits erwähnt — die Ausgestaltung eines Zielsystems stets betriebs(typen)bezogen vorgenommen werden muß.Google Scholar
  47. 89.
    Vgl. Abschnitt CIL, S. 32 ff.Google Scholar
  48. 90.
    Vgl. Abschnitt C.III.3, S.79 ff. und Abschnitt C.III.4, S. 97 ff.Google Scholar
  49. 91.
    Vgl. zu den auftragsfixen Kosten Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 62.Google Scholar
  50. 92.
    Vgl. zu den unmittelbaren Bereitstellungskosten Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 62.Google Scholar
  51. 93.
    Vgl. zu den Lagerhaltungskosten Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 62 f.Google Scholar
  52. 94.
    Fehlen zur Produktion dringend erforderliche Materialien, so können bestimmte Fertigungsaufträge nicht oder nur verspätet bearbeitet werden. Die daraus resultierenden Ausgaben bzw. Kosten (z.B. Konventionalstrafen bei verspäteter Erfüllung von Kundenaufträgen), Einnahmeausfälle (aufgrund der Lieferunfähigkeit) sowie der in diesem Zusammenhang auftretende Goodwill-Verlust werden als Fehlmengenkosten bezeichnet (vgl. z.B. Trux, W.R. (1972): Einkaufund Lagerdisposition mit Datenverarbeitung, 2. Aufl., München 1972, S. 224; Kurbel, K. (1983), S. 64; Glaser, H. (1986b), S. 14).Google Scholar
  53. 95.
    Vgl. zu den betreffenden Kosten auch Abschnitt C.III.3, S. 86 f.Google Scholar
  54. 96.
    Während Fehlmengenkosten aufgrund des zur Bearbeitung fehlenden Materials entstehen, stellen Terminüberschreitungskosten Kosten dar, die aus einer verzögerten Fertigstellung von Kundenaufträgen resultieren. Entsprechende Kosten bestehen z.B. in der Zahlung von Konventionalstrafen. Es ist zu beachten, daß auch Fehlmengen von zur Fertigung benötigten Materialien für Terminüberschreitungen verantwortlich sein können. Insofern läßt sich eine strikte Trennung zwischen Fehlmengenkosten und Kosten für Terminüberschreitungen nicht immer vornehmen.Google Scholar
  55. 97.
    In Verbindung mit der Zielsetzung “Minimierung der Opportunitätskosten für nicht genutzte Kapazitäten” wird häufig die Zielsetzung “Minimierung der Leerkosten” genannt. Es ist jedoch zu beachten, daß Leerkosten ihrem Wesen nach fixe und mithin für die Termindisposition nicht entscheidungsrelevante Kosten darstellen. Unter der Annahme, daß eine bestimmte Kapazitätseinheit einen Engpaß darstellt, verursacht eine zu (ablaufbedingten) Leerzeiten führende Maschinenbelegung Opportunitätskosten, da grundsätzlich mit positiven Deckungsbeiträgen verbundene Aufträge zurückgestellt werden müssen. Die betreffende Zurückstellung erfolgt bereits in der Primärbedarfsplanung, weil bei diesem Planungsschritt von einer verminderten verplanbaren Kapazität ausgegangen wird. Vgl. zur Berechnung des Kapazitätsangebotes einer Produktiveinheit bzw. eines Betriebsmittels Abschnitt C.III.4.1, S. 114 f. sowie zum Begriff “Opportunitätskosten” Abschnitt E.III. 1.2.2.1, S. 264 ff.Google Scholar
  56. 98.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 38, insb. Abb. 10.Google Scholar
  57. 99.
    Vgl. zur Durchlaufzeit von Arbeitsvorgängen bzw. Fertigungsaufträgen, Abschnitt C.III.4.1, S 98 ff.Google Scholar
  58. 100.
    Vgl. Bechte, W. (1980), S. 4.Google Scholar
  59. 101.
    Vgl. Zäpfel, G. (1982), S. 250.Google Scholar
  60. 102.
    Vgl. Biendl, P. (1984), S. 47.Google Scholar
  61. 103.
    Vgl. Wiendahl, H.-P. (1987), S. 17 ff.Google Scholar
  62. 104.
    Die Erreichung von systembezogenen Zielsetzungen wird grundsätzlich bei Einsatz eines computergestützten Planungssystems angestrebt. Sie besitzen folglich nicht nur für eine EDV-gestützte Produktionsplanung und -Steuerung Gültigkeit.Google Scholar
  63. 105.
    Vgl. Speith, G. (1982), S. 33.Google Scholar
  64. 106.
    Vgl. Ellinger, T./Wüdemann, H. (1985), S. 63 ff.Google Scholar
  65. 107.
    Vgl. Abschnitt C.III.l, S. 40 ff.Google Scholar
  66. 108.
    Vgl. Kistner, K-P./Steven, M. (1990b): Produktionsplanung, Heidelberg 1990, S. 14 f.Google Scholar
  67. 109.
    Vgl. Kurbel, K. (1983), S. 24 f.; Switalski, M. (1989), S. 8; Kern, W. (1990), S. 71.Google Scholar
  68. 110.
    Vgl. zu den Interdependenzen zwischen verschiedenen Planungsteilbereichen der Produktionsplanung und -Steuerung Zäpfel, G. (1982), S. 290 ff.; Adam, D. (1990): Produktionsdurchführungsplanung, in: Jacob, H. (Hrsg.), Industriebetriebslehre, 4. Aufl., Wiesbaden 1990, S. 679 ff.Google Scholar
  69. 111.
    Kurbel, K. (1983), S. 25.Google Scholar
  70. 112.
    Vgl. Jacob, H. (1990a), S. 391 ff.; Kistner, K.-P./Steven, M. (1990b), S. 15 f.Google Scholar
  71. 113.
    Zäpfel, G./Missbauer, H. (1988), S 76.Google Scholar
  72. 114.
    Im deutschsprachigen Raum kommt dabei den Simultanmodellen von Adam (Adam, D. (1963): Simultane Ablauf- und Programmplanung bei Sortenfertigung mit ganzzahliger linearer Programmierung, in: ZfB, 33. Jg. (1963), Nr. 4, S. 233–245),Google Scholar
  73. 114a.
    Dinkelbach (Dinkelbach, W. (1964): Zum Problem der Produktionsplanung in Ein-und Mehrproduktunternehmen, Würzburg/Wien 1964),Google Scholar
  74. 114b.
    Pressmar (Pressmar, D.B. (1974): Evolutorische und stationäre Modelle mit variablen Zeitintervallen zur simultanen Produktions- und Ablaufplanung, in: Gessner, P./Henn, R./Steinecke, V./ Todt, H. (Hrsg.), Proceedings in Operations Research 3, Würzburg 1974, S. 462–475)Google Scholar
  75. 114c.
    und Küpper (Küpper, H.-U. (1980): Interdependenzen zwischen Produktionstheorie und der Organisation des Produktionsprozesses, Berlin 1980) die größte Bedeutung zu.Google Scholar
  76. 114d.
    Zu weiteren Ansätzen vgl. z.B. Dallmann, F. (1988): Operative Fertigungsprogrammplanung bei vordisponierter Sortenfertigung dargestellt am Beispiel einer Mittelstahlstraße, Bochum 1988, S. 13 ff.Google Scholar
  77. 115.
    Glaser, H. (1989b), S. 349.Google Scholar
  78. 116.
    Vgl. Gutenberg, E. (1983), S. 200; Jacob, H. (1990a), S. 391.Google Scholar
  79. 117.
    Simultane Modelle zur Produktionsplanung und -Steuerung werden vereinzelt in Betrieben der chemischen Industrie und der Kunststoffindustrie, die jeweils nur eine geringe Zahl von Enderzeugnissen anbieten, eingesetzt (vgl. Scheer, A.-W. (1983): Stand und Trends der computergestützten Produktionsplanung und -Steuerung (PPS) in der Bundesrepublik Deutschland, in: ZfB, 53 Jg. (1983), Nr. 2, S. 138–155, hier: S. 141.)Google Scholar
  80. 118.
    Vgl. zu weiteren Problemen in Verbindung mit simultanen Modellen zur Produktionsplanung und -Steuerung Ridder, J. (1987): Zur Wahl des Systems der Fertigungsplanung, Münster 1987, S. 39 ff.Google Scholar
  81. 119.
    Ausführliche Erörterungen dieses Problemkreises finden sich z.B. bei Zäpfel, G. (1982), S. 303; Glaser, H. (1989b), S. 350; Switalski, M. (1989), S. 11 f.; Jacob, H. (1990a), S. 392.Google Scholar
  82. 120.
    Ausführliche Erörterungen dieses Problemkreises finden sich z.B. bei Zäpfel, G. (1982), S. 303; Ridder, J. (1987), S. 43; Switalski, M. (1989), S. 12; Jacob, H. (1990a), S. 392.Google Scholar
  83. 121.
    Switalski, M. (1989), S. 12.Google Scholar
  84. 122.
    Vgl. Zäpfel, G./Missbauer, H. (1988), S. 74.Google Scholar
  85. 123.
    Auf die herkömmlichen Systeme zur Produktionsplanung und -Steuerung trifft somit die gleiche Kritik zu wie auf die Partialmodelle.Google Scholar
  86. 124.
    Vgl. z.B. Zäpfel, G. (1982), S. 308 f.; Fleischmann, B. (1988): Operations-Research-Modelle und -Verfahren in der Produktionsplanung, in: ZfB, 58. Jg. (1988), Nr. 3, S. 347–372, hier: S. 361 f.;Google Scholar
  87. 124a.
    Switalski, M. (1988): Hierarchische Produktionsplanung und Aggregation, in: ZfB, 58. Jg. (1988), Nr. 3, S. 381–396), hier: S. 381.Google Scholar
  88. 125.
    Es sei an dieser Stelle erwähnt, daß nach Wissen des Verfassers bei sämtlichen Ansätzen (“mit Rückkopplungen”) keine Rückkopplungen in dem Sinne vorliegen, daß sie in vorgelagerten Planungsbereichen automatisch eine Neuplanung anstoßen.Google Scholar
  89. 126.
    Eine Beschreibung von bereits bestehenden Planungsverfahren würde an dieser Stelle den Rahmen der Arbeit sprengen. Es werden deshalb im folgenden nur die jeweils bekanntesten bzw. wichtigsten Verfahren, die der Verrichtung der einzelnen Teilaufgaben dienen, genannt und die entsprechenden Literaturquellen angegeben.Google Scholar
  90. 127.
    Das im englischsprachigen als MRP II-System (Manufacturing Resource Planning) bezeichnetes PPS-Konzept stimmt in seiner Struktur im wesentlichen mit dem Basiskonzept überein, so daß die Ausführungen auch weitgehend auf das MRP Il-System zutreffen. Ausführliche Beschreibungen des MRP II-Systems finden sich z.B. in Wight, O. (1982): The Executive’s Guide to Sucecessful MRP II, Englewood Cliffs 1982 S. 1 ff.; Vollmann,T.E./Berry, W.L./Whybark, D.C. (1984), S. 1 ff; Riggs, J.L. (1987), S 525 ff.Google Scholar
  91. 128.
    Vgl. zur belastungsorientierten Auftragsfreigabe Abschnitt E.III. 1.2.4., S. 306 ff.Google Scholar
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    Beschreibungen der Optimized Production Technology finden sich z.B. in Fox, R.E. (1985): Build Your Own OPT, in: APICS, 28th Annual International Conference Proceedings 1985, S. 568–572;Google Scholar
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    Goldratt, E.M. (1988): Computerized Shop Floor Scheduling, in: International Journal of Production Research, 26. Jg. (1988), Nr. 3, S. 434–455.Google Scholar
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    Vgl. zum Fortschrittszahlenkonzept Abschnitt E.III.2.2., S. 337 ff.Google Scholar
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    Ausführliche Beschreibungen des Kanban-Systems finden sich z.B. in Arnreich, R. (1982): Einführung des KANBAN-Systems in einem Unternehmen der Zulieferindustrie, in: Gesellschaft für Management und Technologie mbH (Hrsg.), Neue PPS-Lö-sungen, 12./13. Oktober 1982, München 1982, O.S.;Google Scholar
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    Vgl. EDV-Studio Ploenzke (Hrsg.) (o.J.), Abschnitt “Funktionen der PPS”.Google Scholar
  112. 143.
    Weitere Einteilungen finden sich z.B. bei Vollmann, T.E./Berry, W.L./Whybark, D.C. (1985), S. 12 ff.; Bulleit, F.E. (1987): Organizing for Profitability, in: Greene, J.H. (Hrsg.), Production and Inventory Control Handbook, 2. Aufl., New York u.a. 1987, S. 2.1–2.27, hier: S. 2.6 ff.; Riggs, J.L. (1987), S. 525; Mertens,P. (1988), S. 75 ff.;Google Scholar
  113. 143a.
    SAP (Hrsg.) (1990): System RM, Funktionsbeschreibung, Stand 01.04.1990, Walldorf 1990, S. 1 ff.Google Scholar
  114. 144.
    Vgl. z.B. Geitner (Geitner, U.W. (1987a): Betriebsinformatik für Produktionsbetriebe, Teil 1: Betriebsorganisation, 2. Aufl., München 1987, S. 198 f.), der unter anderem folgende Begriffspaare bildet: “Objekt- und Strukturdaten”, “Stamm- und Änderungsdaten”, “Bestands- und Bewegungsdaten” sowie “Grund- und Vorgangsdaten”. Mertens (Mertens, P. (1988), S. 12 ff.) nimmt in diesem Zusammenhang eine Einteilung der Daten in Stamm-, Transfer- und Vormerkdaten vor.Google Scholar
  115. 145.
    Vgl. z.B. Blanke, W./Zimmermann, G. (o.J.): ISI — Industrielles Steuerungs- und Informationssystem, Teil 1: Grunddatenverwaltung und -auswertung, München o.J., S. 11; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 4; Michels u.a. (Michels, W./Steinmetz, G./Kaiser, W. (1982): Datenbanken zur rechnerunterstützten Auftragsabwicklung in kleinen und mittleren Unternehmen, München/Zürich 1982, S. 78) nehmen dagegen eine Einteilung der auftragsneutralen Daten in Stammdaten, Strukturdaten und Zuordnungsdaten vor.Google Scholar
  116. 146.
    Die beiden genannten Strukturdatenarten stellen im Rahmen der Produktionsplanung und -Steuerung die wichtigsten Strukturdatenarten dar. Darüber hinaus müssen noch weitere Strukturdaten vorliegen, z.B. solche, welche die Beziehungen von (fremdzubeziehenden) Teilen und Lieferanten kennzeichnen.Google Scholar
  117. 147.
    Vgl. Schlageter, G./Stucky, W. (1983): Datenbanksysteme: Konzepte und Modelle, 2. Aufl., Stuttgart 1983, S. 22.Google Scholar
  118. 148.
    Geitner, U.W. (1987b): Betriebsinformatik für Produktionsbetriebe, Teil 2: Methoden der Informationsverarbeitung, 2. Aufl., München 1987, S. 89.Google Scholar
  119. 149.
    Schlageter, G./Stucky, W. (1983), S. 22.Google Scholar
  120. 150.
    Vgl zu den sogenannten konventionellen Dateiverwaltungssystemen z.B. Wedekind, H. (1981): Datenbanksysteme I, 2. Aufl., Mannheim 1983, S.23f.; Schlageter, G./Stucky, W. (1983), S. 20.Google Scholar
  121. 151.
    Vgl. zu den sogenannten gemeinsamen Dateiverwaltungssystemen Haindl, T. (1982): Einführung in die Datenorganisation, Würzburg/Wien 1982, S. 24 f.Google Scholar
  122. 152.
    Vgl. Wedekind, H. (1981), S. 70; Schlageter, G./Stucky, W. (1983), S. 22.Google Scholar
  123. 153.
    Vgl. Zimmermann, G. (1988): Produktionsplanung variantenreicher Erzeugnisse mit EDV, Berlin u.a. 1988, S. 87.Google Scholar
  124. 154.
    Martin, J. (1981): Einführung in die Datenbanktechnik, München/Wien 1981, S. 57.Google Scholar
  125. 155.
    Eine Unabhängigkeit der Anwendungsprogramme gegenüber Änderungen des Aufbaus der vorhandenen logischen Datensätze wird als Datenstrukturunabhängigkeit bezeichnet. “Wird… Datenstukturunabhängigkeit gefordert, dann muß es möglich sein, auch neue Satzarten, neue Beziehungen zwischen Satzarten und zusätzliche Felder in eine Satzart einzufügen, ohne daß dies Rückwirkungen auf bereits bestehende Anwendungsprogramme hat.” (Zimmermann, G. (1988), S. 87).Google Scholar
  126. 156.
    Eine Unabhängigkeit der Anwendungsprogramme gegenüber Änderungen des Zugriffsverfahrens wird als Zugriffspfadunabhängigkeit bezeichnet; vgl. Michels, W./ Steinmetz, G./Kaiser, W. (1982), S. 58.Google Scholar
  127. 157.
    Vgl. Martin, J. (1981), S. 57; Wedekind, H. (1981), S. 32 ff.; Schlageter, G./ Stucky, W. (1983), S. 22.Google Scholar
  128. 158.
    Martin, J. (1981), S. 47.Google Scholar
  129. 159.
    Bei konkreten betrieblichen Problemstellungen wird häufig ein bestimmtes Maß an Datenredundanz als sinnvoll erachtet (vgl. z.B. Zimmermann, G. (1988), S. 62 ff.). Dies ist z.B. der Fall, wenn sich dadurch kürzere Zugriffszeiten erzielen lassen (vgl. Martin, J. (1981), S. 39 f.). Dabei erweist es sich jedoch als zwingend notwendig, daß die betreffenden Datenbestände in gewissen Intervallen abgeglichen, d.h. auf identische Aktualisierungszustände gebracht werden. Eine derartig geplante Redundanz wird als kontrollierte Redundanz bezeichnet (vgl. Martin, J. (1981), S. 40).Google Scholar
  130. 160.
    Je höher der Grad an Datenunabhängigkeit ist, desto flexibler kann die Datenauswertung gestaltet werden.Google Scholar
  131. 161.
    Vgl. zu Abfrage- bzw. Datenmanipulationssprachen z.B. Martin, J. (1981), S. 222 ff.; Niedereichholz, J. (1983): Datenbanksysteme. Aufbau und Einsatz, 3. Aufl., Würzburg/Wien 1983, S. 33 ff.; Schlageter, G./Stucky, W. (1983), S. 57 f.; Vetter, M. (1987), S. 105 ff.;Google Scholar
  132. 161a.
    Mertens, P./Griese, J. (1988): Industrielle Datenverarbeitung -Band 2: Informations-, Planungs- und Kontrollsysteme, 5. Aufl., Wiesbaden 1988, S. 13 ff.Google Scholar
  133. 162.
    Hierbei werden speziell nicht standardisierte Auswertungen angesprochen. Standardisierte, d.h. regelmäßig durchzuführende Datenverarbeitungsaufgaben, werden üblicherweise mittels entsprechender Anwendungsprogramme erfüllt.Google Scholar
  134. 163.
    Ein Datenbanksystem weist somit drei unterschiedliche Datenebenen auf.Google Scholar
  135. 164.
    Vgl. z.B. Schlageter, G./Stucky, W. (1983), S.261; Vetter, M. (1987): Aufbau betrieblicher Informationssysteme mittels konzeptioneller Datenmodellierung, 4. Aufl., Stuttgart 1987, S. 110 ff.Google Scholar
  136. 165.
    Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 4 f.Google Scholar
  137. 166.
    Benötigt ein bestimmtes Anwendungsprogramm Daten aus der Datenbank, so generiert das Datenbankmanagementsystem aus den gespeicherten Daten unter Kenntnis der physischen Datenorganisation und der globalen logischen Datenstruktur eine logische Datei gemäß der Sichtweise des betreffenden Programmes. Diese Datei beinhaltet alle vom Anwendungsprogramm gewünschten Daten und Datenverknüpfungen.Google Scholar
  138. 167.
    Vgl. hierzu sowie zu den entsprechenden Datenmodellen Schlageter, G./Stucky, W. (1983), S. 57 ff.; Vetter, M. (1987), S. 73 ff. Es sei an dieser Stelle erwähnt, daß sich eine vollkommene logische Datenunabhängigkeit, speziell eine Daten-strukturunabhängigkeit, durch den Einsatz von relationalen Datenbankmodellen generell gewährleisten läßt. Finden hierarchische oder netzwerkmäßige Datenbankmodelle Verwendung, so kann eine vollständige Datenunabhängigkeit unter Zuhilfenahme von sogenannten Customizing-Techniken realisiert werden (vgl. hierzu Zimmermann, G. (1988), S. 87 sowie zu den Customizing-Techniken Zimmermann, G. (1983): Customizing von Anwendersoftware, in: AI, 25. Jg. (1983), Nr.3,S. 114–119, hier S. 114 ff.).Google Scholar
  139. 168.
    Kennziffern bzw. Kennzeichen stellen Abkürzungen für bestimmte Merkmalsausprägungen dar. Sie dienen in erster Linie der Verringerung des Speicherplatzbedarfes. Die Zuordnungen von Kennziffern bzw. Kennzeichen zu den jeweiligen Merkmalsausprägungen müssen EDV-mäßig erfaßt bzw. gespeichert sein.Google Scholar
  140. 169.
    Vgl. zu dieser Einteilung z.B. MSA Advanced Manufacturing (Hrsg.) (1987): AMAPS/Q, unveröffentlichte Programmbeschreibung, USA 1987, S. OMS/2; Mertens, P./Griese, J. (1988), S. 39 f. Vgl. weiterhin zu Kundenstammdaten z.B. IBM Deutschland GmbH (Hrsg.) (1984): COPICS — COS Versandsteuerung, Datenbankbeschreibung, IBM-Form SH12–1523–0, Stuttgart 1984, S. 156 ff.; Scheer, A.-W. (1988): Wirtschaftsinformatik, 2. Aufl., Berlin u.a. 1988, S. 284;Google Scholar
  141. 169a.
    Rohde, V. (1991): MRP II und Kanban als Bestandteile eines kombinierten PPS-Systemes, Fuchsstadt 1991, S. 17 ff.Google Scholar
  142. 170.
    Vgl. zu dieser Einteilung z.B. Mertens, P./Griese, J. (1988), S. 40. Vgl. weiterhin zu Lieferantenstammdaten z.B. Scheer, A.-W. (1988), S. 354; Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 8 f.; SAP (Hrsg.) (1990), S. 21 f.Google Scholar
  143. 171.
    Mit den im folgenden synonym gebrauchten Begriffen Teile und Materialien werden sowohl die von Gutenberg (Gutenberg, E. (1983), S. 3) als “Werkstoffe” bezeichneten Produktionsfaktoren als auch die hervorgebrachten Sachgüter (Enderzeugnisse bzw. Endprodukte) angesprochen.Google Scholar
  144. 172.
    Absatzdaten müssen nur für Enderzeugnisse bzw. Ersatzteile geführt werden.Google Scholar
  145. 173.
    Beschaffungsdaten müssen nur für Fremdbezugsteile geführt werden.Google Scholar
  146. 174.
    Produktionsdaten müssen nur für Eigenfertigungsteile geführt werden.Google Scholar
  147. 175.
    Vgl. zu dieser Einteilung Steinmetz, G. (1991): Grunddatenverwaltung, in: Geitner, U.W. (Hrsg.), CIM — Handbuch, 2. Aufl., Braunschweig/Wiesbaden 1991, S. 54–67, hier: S. 56.Google Scholar
  148. 175a.
    Vgl. weiterhin zu Teilestammdaten z.B. Grupp, B. (1985b): Stücklisten-und Arbeitsplanorganisation mit Bildschirmeinsatz, Wiesbaden 1985, S. 61; Mertens,P./ Griese,J. (1988), S. 31 f.; Hackstein, R. (1989), S.92f.;Google Scholar
  149. 175b.
    IBM Deutschland GmbH (Hrsg.) (1989b): IBM AS/400 — Installationsplanung für Anwendungen der Auftragsbearbeitung, IBM-Form SB 12–3913–0, Stuttgart 1989, S. 7–32 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 10 ff.; SAP (Hrsg.) (1990), S. 13 ff.Google Scholar
  150. 176.
    Im folgenden werden die Begriffe Arbeitsplatz, Betriebsmittel, Einzelmaschine und Arbeitsstation synonym gebraucht.Google Scholar
  151. 177.
    Vgl. Mertens, P./Griese, J. (1988), S. 29.Google Scholar
  152. 178.
    Im folgenden beziehen sich Arbeitsplatzstammdaten hauptsächlich auf Einzelmaschinenarbeitsplätze.Google Scholar
  153. 179.
    Vgl. zu dieser Einteilung Mertens, P./Griese, J. (1988), S. 29 f. Vgl. weiterhin zu Arbeitsplatzstammdaten z.B. IBM Deutschland GmbH (Hrsg.) (1980): IBM System/370 Capacity Planning and Operation Sequencing System — Extended (CAPOSS-E), Programmbeschreibung, Band 2: Datenbanksystem, IBM-Form SH12–1302–1, Stuttgart 1980, S. 115; Grupp,B. (1985b), S. 242 ff.; Steinmetz, G. (1991), S.66f.; Scheer, A.-W. (1988), S. 182 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 30 f.; SAP (Hrsg.) (1990), S. 99 f.Google Scholar
  154. 180.
    Vgl. Abschnitt D.IV., S. 168.Google Scholar
  155. 181.
    Zur Durchführung der betreffenden (Teil-) Funktionen müssen die Kapazitäten je Teilperiode der einzelnen Arbeitsplatzgruppen bekannt sein. Sofern diese nicht permanent gespeichert sind, milssen sie bei Bedarf aus den betreffenden Einzelkapazitäten der die Arbeitsplatzgruppe (bzw. das Arbeitssystem) bildenden Arbeitsplätze bzw. Einzelmaschinen berechnet werden. Hierzu müssen Informationen darüber vorliegen, welcher Arbeitsplatz bzw. welche Einzelmaschine zu welcher Arbeitsplatzgruppe gehört.Google Scholar
  156. 182.
    Diese Angabe ist nur erforderlich, wenn nicht alle Komponenten, die zur Erstellung eines unmittelbar übergeordneten Teiles benötigt werden, zum gleichen Zeitpunkt bereitstehen müssen.Google Scholar
  157. 183.
    Vgl. z.B. Digital Equipment GmbH (Hrsg.) (o.J.): VAX-Profi, Einführung Stücklistenwesen, MU3872/57-V24, München o.J., S.2ff.; Grupp,B. (1985b), S.93ff; Steinmetz, G. (1991), S.58ff.; Mertens, P./Griese, J. (1988), S. 33; Scheer, A.-W. (1988), S. 95; IBM Deutschland GmbH (Hrsg.) (1989a): IBM System/36, MAPICS II, Anwendungsbeschreibung Materialbedarfsplanung, IBM-Form SB12–3816–2, Stuttgart 1989, S. 147; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 18; SAP (Hrsg.) (1990), S. 25 ff.Google Scholar
  158. 184.
    Auf die Speicherungsform der einzelnen (Grund-) Daten bzw. auf die Datenbankarchitektur wird — wie bereits angeführt — im Rahmen der vorliegenden Arbeit nicht eingegangen. Der Vollständigkeit halber sei jedoch an dieser Stelle der sogenannte Stücklistenprozessor bzw. die sogenannte Adressverkettung erwähnt (vgl. zur Verfahrensweise des Stücklistenprozessors bzw. einer Adressverkettung z.B. Haacke, D. (1968): Das Prozessor-Konzept — ein zentrales Informationssystem für Fertigungsbetriebe, in: Bussmann, K.F./Mertens, P. (Hrsg.), Operations Research und Datenverarbeitung bei der Produktionsplanung, Stuttgart 1968, S. 96–108;Google Scholar
  159. 184a.
    Trux, W.R. (1972): Einkauf und Lagerdisposition mit Datenverarbeitung, 2. Aufl., München 1972, S. 413 ff.;Google Scholar
  160. 184b.
    Tempelmeier, H. (1988): Material-Logistik, Berlin u.a. 1988, S. 114.) Das Prinzip der Adressverkettung verliert zwar insgesamt durch den zunehmenden Einsatz von relationalen Datenbanksystemen an Bedeutung; sie führt jedoch bei Standardanwendungen zu relativ kurzen Zugriffszeiten, die sich “… mittels der Methoden bei Benutzung eines relationalen Datenbanksystems nicht ohne weiteres realisieren lassen.” (Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 17).Google Scholar
  161. 185.
    Neben der Ausgabeform der Erzeugnisstrukturdaten sollte auch die Eingabeform von der Speicherungsform abweichen, da in Verbindung mit den beiden Darstellungsformen unterschiedliche Zielsetzungen verfolgt werden. So stellen — wie bereits erwähnt — vor allem eine Redundanzfreiheit und eine hohe Zugriffsgeschwindigkeit die bei der Speicherung angestrebte Ziele dar. Bei der Erfassung, Änderung und Löschung von Erzeugnisstrukturdaten kommt den Kriterien “Geringer Arbeitsaufwand” sowie “Hohe Benutzerfreundlichkeit” eine große Bedeutung zu (vgl. Zimmermann, G. (1988), S. 213).Google Scholar
  162. 186.
    Grochla, E. (1986): Grundlagen der Materialwirtschaft, 3. Aufl., Wiesbaden 1986, S.43.Google Scholar
  163. 187.
    Vgl. zum Aufbau von Rezepten z.B. Grochla, E. (1986), S. 45 f.Google Scholar
  164. 188.
    Vgl. z.B. Trux, W.R. (1972), S. 396; Tersine, RJ. (1985): Production/Operation Management: Concepts, Structure and Analysis, 2. Aufl., New York u.a. 1985, S.525ff.;Google Scholar
  165. 188a.
    Arnolds, H./Heege, F./Tussing, W. (1988): Materialwirtschaft und Einkauf, 6. Aufl., Wiesbaden 1988, S. 77.Google Scholar
  166. 189.
    Vgl. z.B. Arnolds, H./Heege, F./Tussing, W. (1988), S. 77; Tempelmeier, H. (1988), S. 107.Google Scholar
  167. 190.
    Würden die entsprechenden Tätigkeiten anhand von Teileverwendungsnachweisen erfolgen, wären erheblich mehr Bearbeitungsschritte erforderlich. Soll z.B. die Erzeugnisstruktur einer aus vier Fremdbezugsteilen bestehenden Baugruppe neu aufgenommen werden, so erfolgt dies in der Regel durch die Neuerfassung der betreffenden (Baukasten-) Stückliste. Würde die entsprechende Eingabe in den Teileverwendungsnachweisen der betreffenden untergeordneten Fremdbezugsteile vorgenommen werden, so wären vier verschiedene Teileverwendungsnachweise aufzurufen und jeweils eine Teileverwendungsnachweisposition hinzuzufügen.Google Scholar
  168. 191.
    Vgl. hierzu z.B. Haacke, D. (1968) S. 102 ff; Tersine, RJ. (1985), S. 525 ff.Google Scholar
  169. 192.
    Von diesen Stücklisten sind die funktional gegliederten Konstruktionsstücklisten zu unterscheiden. Bei Konstruktionsstücklisten werden diejenigen Teile (Einzelteile und Baugruppen) zu einer Einheit zusammengefaßt, die der gleichen Funktionserfüllung dienen. In leistungsfähigen Datenbanksystemen werden die Erzeugnisstrukturen unter Verwendung von “Strukturschlilsseln” so gespeichert, daß sich die beiden nach unterschiedlichen Kriterien gegliederten Stücklistenarten erzeugen lassen. Vgl. hierzu z.B. Steinmetz, G. (1991), S. 58 f.; Mertens, P. (1988), S. 137 ff.Google Scholar
  170. 193.
    Vgl. zu dieser Einteilung sowie zu den betreffenden nachfolgend beschriebenen Bestandteilen z.B. Steinmetz, G. (1991), S. 58. Zum Teil findet sich in der Literatur eine entsprechende Dreiteilung, die neben den beiden bereits angeführten Komponenten noch den sogenannte Stücklistenfuß beinhaltet. Letzterer, der auch als Organisationszeile bezeichnet wird, umfaßt z.B. Angaben über Prüf- und Bearbeitungsvermerke (vgl. z.B. Gerlach, H.-H. (1979): Stücklisten, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 1903–1916, hier: Sp. 1911 f.;Google Scholar
  171. 193a.
    Geitner, U.W. (1987c): Betriebsinformatik für Produktionsbetriebe, Teil 3: Methoden der Produktionsplanung und -Steuerung, 2. Aufl., München 1987, S. 39 f.). Auf die Darstellung dieses Stücklistenteils wird im folgenden verzichtet, da er sich nicht unmittelbar als dipositionsrelevant erweist.Google Scholar
  172. 194.
    Die Identifikation der Stückliste kann — soweit eine Eindeutigkeit vorliegt — auch anhand der Nummer der Baugruppe usw. erfolgen. Eine gesonderte Stücklistennummer erweist sich dann als nicht erforderlich.Google Scholar
  173. 195.
    Vgl. hierzu die nachfolgenden Ausführungen zur Strukturstückliste.Google Scholar
  174. 196.
    Die genannten Stücklistengrundformen werden für ein konkretes Enderzeugnis im Anhang dargestellt. Die Erzeugnisstruktur des betreffenden Enderzeugnisses ist aus dem Anhang I ersichtlich.Google Scholar
  175. 197.
    Die Baukastenstückliste des im Anhang I angeführten Enderzeugnisses ist im Anhang II dargestellt.Google Scholar
  176. 198.
    Vgl. hierzu z.B. Grochla, E. (1986), S. 44 f.; Bichler, K. (1990): Beschaffungs- und Lagerwirtschaft, 5. Aufl., Wiesbaden 1990, S. 159 ff.; Mertens, P. (1988), S. 139 f.; Tempelmeier, H. (1988), S. 109.Google Scholar
  177. 199.
    Die Strukturstückliste des im Anhang I angeführten Enderzeugnisses ist im Anhang III dargestellt.Google Scholar
  178. 200.
    Vgl. z.B. Bichler.K. (1990), S. 156 ff.; Tempelmeier, H. (1988), S. 108 f.; Hackstein, R. (1989), S. 137; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 118; Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 14.Google Scholar
  179. 201.
    Die Mengenübersichtsstückliste des im Anhang I angeführten Enderzeugnisses ist im Anhang IV dargestellt.Google Scholar
  180. 202.
    Vgl. z.B. Grupp,B. (1985b), S.31ff.; Steinmetz, G. (1991), S.59; Arnolds, H./ Heege, F./Tussing, W. (1988), S. 75; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 16.Google Scholar
  181. 203.
    Vgl. z.B. Steinmetz, G. (1991), S. 60; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 118.Google Scholar
  182. 204.
    Wird z. B. eine bestimmte Baugruppe für zehn verschiedene Endprodukte auf zwei unterschiedlichen Fertigungsstufen jeweils einmal benötigt, so wäre die Zusammensetzung der betreffenden Baugruppe bei Verwendung von Strukturstücklisten insgesamt 20-mal verzeichnet.Google Scholar
  183. 205.
    Liegen für alle in ein Endprodukt direkt und/oder indirekt eingehenden Eigenfertigungsteile die jeweiligen Baukastenstücklisten vor, können jederzeit sowohl die Strukturstückliste als auch die Mengenübersichtsstückliste des Endproduktes erstellt werden.Google Scholar
  184. 206.
    Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 16.Google Scholar
  185. 207.
    Die Durchführung der Änderungen anhand einer Strukturstückliste bietet sich nicht an, da die betreffende Stücklistengrundform komplexer und somit auch unübersichtlicher als eine Baukastenstückliste ist. Eine Änderung der Erzeugnisstrukturen auf Basis von Mengenübersichtstücklisten erweist sich als nicht möglich bzw. wenig sinnvoll, da diese Stücklisten unstrukturiert sind und somit keine ausreichenden Informationen über den strukturellen Aufbau von Teilen liefern.Google Scholar
  186. 208.
    In einer von Glaser u.a. durchgeführten Untersuchung von 70 mittelständischen Industrieunternehmungen fand sich keine Unternehmung, die keine Produktvarianten fertigt (Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 395).Google Scholar
  187. 209.
    Eine Trennung von Mengen- und Strukturvarianten erweist sich nicht immer als möglich. So existieren hinsichtlich einer Produktart in der Regel sowohl Struktur- als auch Mengenvarianten. Zudem stellt eine Strukturvariante immer eine Mengenvariante im weiteren Sinne dar.Google Scholar
  188. 210.
    Die nachstehend angeführten Formen stellen sogenannte geschlossene Variantenstücklisten dar. Daneben existieren noch Systeme von offenen Variantenstücklisten; vgl. hierzu Schönsleben, P. (1988): Flexibilität in der computergestützten Produktionsplanung und -Steuerung, 2. Aufl., München 1988, S. 37 ff.; SAP (Hrsg.) (1990), S.27.Google Scholar
  189. 211.
    Ebenso wie die einzelnen Stücklistengrundformen werden auch Variantenstücklisten nicht direkt abgespeichert. Vielmehr erfolgt ihre Generierung durch Verknüpfung entsprechender Struktur- und Teilestammdaten. Die zur Verwaltung von Produktvarianten relevanten Erzeugnisstrukturdaten (sowie die betreffende Speicherungsform) hängen zum Teil von der Variantenstücklistenform ab, die zur externen Darstellungsweise herangezogen wird. Das heißt z.B., daß zur Erzeugung von Ergänzungsstücklisten zum Teil andere Erzeugnisstrukturdaten vorliegen müssen als für die Generierung von Plus-/Minus-Stücklisten. Insofern besitzt die einzusetzende Variantenstücklistenform einen unmittelbaren Einfluß auf die (abzuspeichernden) Strukturdaten. Im Gegensatz hierzu hängen die zur Erzeugung der einzelnen Stücklistengrundformen benötigten Daten nicht von den betreffenden Grundformen ab. Grundsätzlich ist darauf zu achten, daß aus den Erzeugnisstrukturdaten neben der (den) gewünschten Variantenstücklistenform(en) auch die drei Stücklistengrundformen erzeugt werden können.Google Scholar
  190. 212.
    Die im folgenden dargestellten Variantenstücklisten sind im Anhang VI-IX für konkrete Produktvarianten abgebildet. Die Baukastenstücklisten der betreffenden Produktvarianten sind im Anhang II und Anhang V angeführt.Google Scholar
  191. 213.
    Vgl. zu mehrstufigen Variantenstücklisten bzw. zur entsprechenden Erzeugnisstrukturdatenwaltung Zimmermann, G. (1988), S. 103 ff. Grundsätzlich lassen sich mehrstufige Variantenstücklisten durch “Verknüpfung” von einstufigen Variantenstücklisten erzeugen. Dies bedeutet, daß zur Generierung einer mehrstufigen Variantenstückliste generell die gleichen Erzeugnisstrukturdaten vorliegen müssen wie für die Erzeugung einer einstufigen Stückliste der gleichen Variantenform.Google Scholar
  192. 214.
    Die zur Verwaltung der Erzeugnisstrukturen der im Anhang II und Anhang V angeführten Produktvarianten benötigte Gleichteilestückliste sowie die erforderlichen Ergänzungsstücklisten sind im Anhang VI dargestellt.Google Scholar
  193. 215.
    Vgl. z.B. Grupp, B. (1985b), S. 144 f.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 121; Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 23.Google Scholar
  194. 216.
    Als Bezugsarten lassen sich Eigenfertigungsteile (Kennzeichen: E), Zukaufteile bzw. Fremdbezugsteile (Kennzeichen: Z) sowie fiktive Teile (Kennzeichen: F) unterscheiden. Im Rahmen der programmgebundenen Materialbedarfsplanung wird eine als fiktiv gekennzeichnete Komponente (Baugruppe) übersprungen und somit kein entsprechender Sekundärbedarf ermittelt. Es erfolgt vielmehr ein sofortiger Ausweis der Sekundärbedarfswerte für diejenigen Teile, welche die fiktive Baugruppe bilden.Google Scholar
  195. 217.
    Wie bereits erwähnt, erfolgt im Rahmen einer EDV-gestützten Grunddatenverwaltung die Generierung der betreffenden Baukastenstücklisten “direkt”, d.h. ohne daß erst die entsprechenden Variantenstücklisten erzeugt werden, auf Basis der jeweils relevanten Erzeugnisstruktur- und Teilestammdaten.Google Scholar
  196. 218.
    Die zur Verwaltung der Erzeugnisstrukturen der im Anhang II und Anhang V angeführten Produktvarianten benötigte Basisstückliste sowie die erforderlichen Plus-/Minus-Stücklisten sind im Anhang VII dargestellt.Google Scholar
  197. 219.
    Vgl. z.B. Grupp,B. (1985b), S. 146 f.; Steinmetz, G. (1991), S. 63; Scheer, A.-W. (1988), S. 110; Zimmermann, G. (1988), S. 113 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 26.Google Scholar
  198. 220.
    Im folgenden wird unterstellt, daß eine real auftretende Produktvariante den Grundtyp bildet.Google Scholar
  199. 221.
    Wie bereits erwähnt, erfolgt im Rahmen einer EDV-gestützten Grunddatenverwaltung die Generierung der betreffenden Baukastenstücklisten “direkt”, d.h. ohne daß erst die entsprechenden Variantenstücklisten erzeugt werden, auf Basis der relevanten Erzeugnisstruktur- und Teilestammdaten.Google Scholar
  200. 222.
    Vgl. z.B. Grupp, B. (1985b), S. 147 ff.; Steinmetz, G. (1991), S. 63 f.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 121; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 28.Google Scholar
  201. 223.
    Die zur Verwaltung der Erzeugnisstrukturen der im Anhang II und Anhang V angeführten Produktvarianten benötigte Typenstückliste ist im Anhang VIII dargestellt.Google Scholar
  202. 224.
    Wie bereits erwähnt, erfolgt im Rahmen einer EDV-gestützten Grunddatenverwaltung die Generierung der betreffenden Baukastenstücklisten “direkt”, d.h. ohne daß erst die entsprechende Typenstückliste erzeugt wird, auf Basis der relevanten Erzeugnisstruktur- und Teilestammdaten.Google Scholar
  203. 225.
    Die zur Verwaltung der Erzeugnisstrukturen der im Anhang II und Anhang V angeführten Produktvarianten benötigte Typenstückliste mit Gleichteilemengenspalte ist im Anhang IX dargestellt.Google Scholar
  204. 226.
    Wie bereits erwähnt, erfolgt im Rahmen einer EDV-gestützten Grunddatenverwaltung die Generierung der betreffenden Baukastenstücklisten “direkt”, d.h. ohne daß erst die entsprechende Typenstückliste mit Gleichteilemengenspalte erzeugt wird, auf Basis der relevanten Erzeugnisstruktur- und Teilestammdaten. Grundsätzlich sollte -und das gilt sowohl für Typenstücklisten ohne als auch mit Gleichteilemengenspalte — die Möglichkeit bestehen, aus den gespeicherten Erzeugnisstrukturdaten die entsprechende Stückliste für eine begrenzte Anzahl von Produktvarianten zu generieren.Google Scholar
  205. 227.
    Vgl. zu den betreffenden Problemen in EDV-technischer Hinsicht, die in Verbindung mit Plus-/Minus-Stücklisten auftreten, Zimmermann, G. (1988), S. 114 ff.Google Scholar
  206. 228.
    Grupp (Grupp, B. (1976): Elektronische Stücklistenorganisation, Stuttgart/ Wiesbaden 1976, S. 62) spricht in diesem Zusammenhang von einer Höchstzahl von 20 Varianten je Produktart.Google Scholar
  207. 229.
    Vgl. z.B. Mertens, P./Griese, J. (1988), S. 33 f.; Scheer, A.-W. (1988), S. 180 ff.; IBM Deutschland GmbH (Hrsg.) (1989c): IBM AS/400, Installationsplanung für Anwendungen der Fertigungsplanung, Band 1, IBM-Form SB 12–3914–0, Stuttgart 1989, S. 7–51 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 33 ff.; SAP (Hrsg.) (1990), S. 49 f.Google Scholar
  208. 230.
    Vgl. z. B. Kurbel, K. (1983), S. 180 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 35 f. sowie die betreffenden Ausführungen zur Erzeugnisstrukturdatenverwaltung (S. 52 ff.), die entsprechend auch für die Arbeitsgangstrukturdatenverwaltung Gültigkeit besitzen.Google Scholar
  209. 231.
    REFA (Hrsg.) (1985a): Methodenlehre der Planung und Steuerung, Teil 3, 4. Aufl., München 1985, S. 134.Google Scholar
  210. 232.
    Vgl. z.B. Steinmetz, G. (1991), S. 65; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 32. Zum Teil findet sich in der Literatur auch eine entsprechende Dreiteilung, die neben den beiden angeführten Bestandteilen den sogenannten Arbeitsplanfuß umfaßt. Dieser enthält z.B. den Namen des Arbeitsplanerstellers sowie Angaben über Prüf- und Bearbeitungsvermerke (vgl. z.B. Geitner, U.W. (1987c), S. 79 ff.). Auf die Berücksichtigung dieses Teiles eines Arbeitsplanes wird im Rahmen der nachstehenden Ausführungen verzichtet, da er sich nicht direkt als dispositionsrelevant erweist.Google Scholar
  211. 233.
    Die Identifikation des Arbeitsplanes kann — soweit Eindeutigkeit bei den Teilenummern vorliegt — auch auf der Basis der Teilenummer des Teiles, für das der Arbeitsplan gilt, erfolgen. Eine von der betreffenden Teilenummer abweichenden Arbeitsplannummer erweist sich in diesem Fall als nicht notwendig.Google Scholar
  212. 234.
    Vgl. z.B. Wiendahl, H.-P. (1989), S. 151; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S.33.Google Scholar
  213. 235.
    Die Ergebnisse der strategischen und taktischen Produktionsplanung stellen für die operative Primärbedarfsplanung fest vorgegebene Rahmenbedingungen dar. Dies gilt insbesondere hinsichtlich des vorhandenen Bestandes an Betriebsmitteln (vgl. z.B. Zäpfel,G. (1982), S. 47; Jacob, H. (1990b): Die Planung des Produktions- und Absatzprogramms, in: Jacob, H. (Hrsg.), Industriebetriebslehre, 4. Aufl., Wiesbaden 1990, S. 401–590, hier: S. 502).Google Scholar
  214. 236.
    Im folgenden wird nur noch von Endprodukten bzw. Enderzeugnissen gesprochen, auch wenn die Ausführungen für entsprechende Erzeugnisvarianten und Ersatzteile Gültigkeit besitzen.Google Scholar
  215. 237.
    Vgl. Zäpfel, G. (1982), S. 49 f.Google Scholar
  216. 238.
    Im folgenden wird der Absatz von Handelswaren nicht weiter betrachtet.Google Scholar
  217. 239.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 37.Google Scholar
  218. 240.
    Vgl. Kayer, P (1978): EDV-gestützte Produktionsprogrammplanung bei Auftragsfertigung, Bielefeld 1978, S. 78.Google Scholar
  219. 241.
    Vgl. zur Betriebsauftragsauslösungsart Lageraufträge Abschnitt D.XIL, S. 196 ff.Google Scholar
  220. 242.
    Vgl. zur Betriebsauftragsauslösungsart Kundenaufträge in Form von Einzelbestellungen Abschnitt D.XIL, S. 196 ff.Google Scholar
  221. 243.
    Neben den genannten Merkmalsausprägungen läßt sich noch die Ausprägung “Lieferabrufe auf der Grundlage von Rahmenverträgen” (vgl. Abschnitt D.XIL, S. 196 ff.) anführen, die jedoch im Bereich der Primärbedarfsplanung eine gewisse Sonderstellung einnimmt und deshalb in diesem Abschnitt keine Berücksichtigung findet.Google Scholar
  222. 244.
    Die folgenden Ausführungen gelten prinzipiell gleichermaßen für eine kurzfristige und eine mittelfristige Primärbedarfsplanung bei Lagerfertigung. Zwischen den beiden Planungsbereichen bestehen zwar Unterschiede in quantitativer Hinsicht (Fristigkeitsgrad, Genauigkeitsgrad), nicht jedoch bezüglich der zu vollziehenden Planungsschritte. Die folgenden Ausführungen beziehen sich hinsichtlich des Fristig-keitsgrads und des Genauigkeitgrads in erster Linie auf die kurzfristige Primärbedarfsplanung.Google Scholar
  223. 245.
    Vgl. zur exponentiellen Glättung erster Ordnung Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 103 ff. sowie Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f.Google Scholar
  224. 246.
    Vgl. zur exponentiellen Glättung erster Ordnung mit Trendkorrektur Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 107 ff. sowie Abschnitt C.III.3.2, S 92 f.Google Scholar
  225. 247.
    Vgl. zu sogenannten einfachen multiplikativen Saisonmodellen Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 114 f. sowie Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f.Google Scholar
  226. 248.
    Vgl. zum Verfahren von Winters Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 115 f. sowie Abschnitt C.III.3.2, S. 92 f.Google Scholar
  227. 249.
    Vgl. zur Hochrechnung z.B. Heß-Kinzer, D. (1976), S. 34; Bruckmann, G. (1981): Hochrechnungsprognosen, in: Mertens, P. (Hrsg.), Prognoserechnung, 4. Aufl., Würzburg/Wien 1981, S. 233–253, hier: 241 ff. und S. 249 ff.;Google Scholar
  228. 249a.
    Mertens, P. (1983): Prognoserechnung — Ein Überblick, in: BFuP, 35. Jg. (1983), Nr. 6, S. 469–483, hier: S. 476;Google Scholar
  229. 249b.
    Steininger, H. (1985): Prognoseverfahren im Absatz- und Materialbereich, Eschborn 1985, S. 88 ff.; Hackstein, R. (1989), S. 121 f.Google Scholar
  230. 250.
    Vgl. zur Prognose auf Basis von Verweilzeitverteilungen z.B. Langen, H./ Weinthaler, F. (1981): Prognose mit Hilfe von Verweilzeitverteilungen, in: Mertens, P. (Hrsg.), Prognoserechnung, 4. Aufl., Würzburg/Wien 1981, S. 99–116, hier: S. 100 ff.Google Scholar
  231. 251.
    Vgl. zur multiplen Regressionsanalyse z.B. Hilber, G. (1981): Mittelfristige Prognose mit Hilfe der Indikatormethode, in: Mertens, P. (Hrsg.), Prognoserechnung, 4. Aufl., Würzburg/Wien 1981, S. 225–232, hier: S. 225 ff.;Google Scholar
  232. 251a.
    Böhler, H. (1985): Marktforschung, Stuttgart u.a. 1985, S. 205 ff.; Tiede, M. (1987): Statistik, München/Wien 1987, S. 142 ff.; Hartung, J./Elpelt, B./Klösener, K.-H. (1989): Statistik, 7. Aufl., München/Wien 1989, S. 595 ff.Google Scholar
  233. 252.
    Vgl. Rohde, V. (1991), S. 48.Google Scholar
  234. 253.
    Vgl. Abschnitt CL, S. 24 ff.Google Scholar
  235. 254.
    Gutenberg, E. (1983), S. 151.Google Scholar
  236. 255.
    Vgl. zu den in diesem Zusammenhang in der Literatur erörterten Lösungsmodellen bzw. Entscheidungsregeln z.B. Kilger, W. (1973): Optimale Produktions- und Absatzplanung, Opladen 1973, S. 96 ff.; Zäpfel, G. (1982), S. 92 ff.; Hoitsch, H.-J. (1985), S. 112 ff.;Google Scholar
  237. 255a.
    Wittemann, N. (1985): Produktionsplanung mit verdichteten Daten, Berlin u.a. 1985, S. 11 ff.;Google Scholar
  238. 255b.
    Hilke, W. (1988): Zielorientierte Produktions- und Programmplanung, 3. Aufl., Neuwied 1988, S. 17 ff.;Google Scholar
  239. 255c.
    Schneeweiß, C. (1989): Einführung in die Produktionswirtschaft, 3. Aufl., Berlin u.a. 1989, S. 122 ff.; Jacob, H. (1990b), S. 503 ff.Google Scholar
  240. 256.
    Vgl. zu einem entsprechenden Modell zur Bestimmung mehrstufiger mehrperiodiger Produktionsprogramme z.B. Schneeweiß, C. (1989), S. 153 ff.Google Scholar
  241. 257.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 38.Google Scholar
  242. 258.
    Es ist dabei zu beachten, daß durch die bei einer Durchführung der Materialdisposition erforderliche Disaggregation der betreffenden Absatzwerte für Erzeugnisgruppen bzw. Erzeugnisarten in entsprechende Erzeugnismengen für Endprodukte gravierende, bis dato noch nicht zufriedenstellend gelöste Probleme auftreten (vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 39).Google Scholar
  243. 259.
    Vgl. Wittemann, N. (1985), S. 50 ff.Google Scholar
  244. 260.
    Z.B. kann eine Datenauswahl in diesem Zusammenhang derartig erfolgen, daß alle Eigenfertigungsteile nach dem Kriterium “Anteil am Produktionsvolumen in zeitlicher Hinsicht” einer ABC-Analyse unterzogen werden und nur die als A- oder B-Teile ausgewiesenen Teile Berücksichtigung finden. Es ist jedoch zu beachten, daß sich in Verbindung mit einer Datenauswahl die Ergebnisse der Produkti-ons(programm)planung nicht mehr auf die Grundgesamtheit der Daten bezieht, was zu einer zum Teil erheblichen Verfälschung der betreffenden Planungsergebnisse führen kann. Zur Reduzierung dieses Problemes werden in Verbindung mit einer Datenauswahl häufig für die nicht berücksichtigten Daten pauschale Zuschläge angesetzt. Vgl. zur Datenauswahl Michael, R. (1979): Untersuchung über die Auswirkungen unterschiedlicher Vorgehensweisen der Datenverdichtung — dargestellt am Beispiel der Terminplanung, Diss. Aachen 1979, S. 15; Wittemann, N. (1985), S. 44 ff.; Hackstein, R. (1989), S. 109 ff.Google Scholar
  245. 261.
    Glaser u.a. (Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S.39ff.) schlagen vor, nur zwei Fertigungsstufen zu berücksichtigen. Es ist dabei zu beachten, daß bei der Bestimmung der Kapazitätsbedarfe pro Produktionsfaktor, die jeweils durch eine Einheit einer in ein Enderzeugnis direkt eingehenden Komponente (Direktkomponente) bedingt sind, auch die modellmäßig nicht erfaßten Kapazitätsinanspruchnahmen der zur Fertigung dieser Direktkomponenten erforderlichen Komponenten Berücksichtigung finden müssen.Google Scholar
  246. 262.
    Vgl. Wittemann, N. (1985), S. 50 ff.Google Scholar
  247. 263.
    Eine derartige Datenauswahl kann z.B. auf die Weise erfolgen, daß bei der Festlegung der Produktionsmengen nur die Produktionsfaktoren, die gewöhnlich Engpaß-faktoren darstellen, Berücksichtigung finden (vgl. Michael, R. (1979), S. 73 f.; Wittemann, N. (1985), S. 44).Google Scholar
  248. 264.
    Vgl. Zäpfel, G. (1982), S. 95.Google Scholar
  249. 265.
    In einer Befragung baden-württembergischer Betriebe gab die überwiegende Mehrzahl der betreffenden Betriebe an, Spielräume bei der Preisgestaltung zu haben (vgl. Wied-Nebbeling, S. (1984): Industriepreise — Nach unten starr, in: Wirtschaftswoche, 38. Jg. (1984), Nr. 51, S. 111–115, hier: S. 115).Google Scholar
  250. 266.
    Vgl. Zäpfel, G. (1982), S. 95. Vgl. in diesem Zusammenhang auch das Interdepen-denzproblem bei einer sukzessiv durchgeführten Produktionsplanung und -Steuerung, Abschnitt CII.Google Scholar
  251. 267.
    Vgl. zu den absatzmäßigen Verflechtungen Gutenberg, E. (1979): Grundlagen der Betriebswirtschaftslehre — Band 2: Der Absatz, 16. Aufl., Berlin u.a. 1979, S. 545 f.Google Scholar
  252. 268.
    Vgl. hierzu auch Abschnitt E.III. 1.2.2.1, S. 265 ff.Google Scholar
  253. 269.
    Vgl. Zäpfel, G. (1982), S. 148; Rohde, V. (1991), S. 50.Google Scholar
  254. 270.
    Jacob, H. (1971): Zur optimalen Planung des Produktionsprogramms bei Einzelfertigung, in: ZfB, 41. Jg. (1971), Nr. 8, S. 495–516.Google Scholar
  255. 271.
    Czeranowsky, G. (1974): Programmplanung bei Auftragsfertigung unter besonderer Berücksichtigung des Terminwesens, Wiesbaden 1974, S. 57 ff.Google Scholar
  256. 271a.
    sowie Czeranowsky, G. (1975): Ein Lösungsansatz zur simultanen Programm- und Ablaufplanung bei Einzelfertigung, in: ZfB, 45. Jg. (1975), Nr. 6, S. 353–370.Google Scholar
  257. 272.
    Vgl. S. 75 f.Google Scholar
  258. 273.
    Vgl. z.B. Grochla, E. (1979): Materialwirtschaft, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 1257–1265, hier: Sp. 1257 f.; Hackstein, R. (1989), S. 11; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 45.Google Scholar
  259. 274.
    Vgl. Grochla, E. (1986), S. 18.Google Scholar
  260. 275.
    Die Beschaffungszeitpunktplanung dient grundsätzlich der Terminierung” von Fremdbezugsteilen. Die Aufgabe der Fertigungsauftragsterminplanung besteht in der Terminierung bestimmter, grundsätzlich verbrauchsorientiert zu disponierender Eigenfertigungsteile. In der Literatur wird gewöhnlich keine Unterscheidung zwischen der Beschaffungszeitpunktplanung für Fremdbezugsteile und der Fertigungsauftragsterminplanung für Eigenfertigungsteile getroffen.Google Scholar
  261. 276.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 42.Google Scholar
  262. 277.
    Fertigprodukte weisen grundsätzlich die Dispositionsstufe 0 auf.Google Scholar
  263. 278.
    Nach Auflösung aller Endprodukte sind die durch die Primärbedarfswerte unmittelbar induzierten programmgebundenen Sekundärbedarfswerte der untergeordneten Materialien bekannt. Erfolgt die Stücklistenauflösung nach dem Dispositionsstufenverfahren, so durchlaufen zuerst die Zwischenprodukte den Planungszyklus PZ II, die sich auf der Dispositionsstufe 1 befinden, d.h. die ausschließlich unmittelbar zur Erstellung von Fertigprodukten benötigt werden. Anschließend wird der Planungszyklus für die Zwischenprodukte abgearbeitet, die lediglich in Baugruppen der Dispositionsstufen 0 und/oder 1 direkt eingehen usw.Google Scholar
  264. 279.
    An dieser Stelle wird auf eine entsprechende Darstellung verzichtet, da die betreffenden Planungsschritte in der Literatur vielfach beschrieben sind; vgl. z.B. Glaser, H. (1986b), S. 32 ff.; Tersine, RJ. (1985), S. 501 ff.; Rohde, V. (1991), S. 63 ff.Google Scholar
  265. 280.
    Vgl. Zoller, K./Robrade, A. (1987): Dynamische Bestellmengen- und Losgrößenplanung. Verfahrensübersicht und Vergleich, in: OR Spektrum 1987, Nr. 9, S. 219–233, hier: S. 219.Google Scholar
  266. 281.
    Vgl. z.B. Knolmayer, G. (1985): Zur Bedeutung des Kostenausgleichsprinzips für die Bedarfsplanung mit PPS-Systemen, in: ZfbF, 37. Jg. (1985), Nr. 5, S. 411–427, hier: S. 412 ff.; Tempelmeier, H. (1988), S. 156 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 63 ff.Google Scholar
  267. 282.
    Vgl. zum Stückkostenverfahren Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 64 ff.Google Scholar
  268. 283.
    Vgl. zum Kostenausgleichsverfahren Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 68 ff.Google Scholar
  269. 284.
    Silver, E.A./Meal, H.C. (1973): A Heuristic for Selecting Lot Size Quantities for the Case of a Deterministic Time-Varying Demand Rate and Discrete Opportunities for Replenishment, in: Production and Inventory Management, 14. Jg. (1973), 2nd Quarter, S. 64–74, hier: S. 64 ff.Google Scholar
  270. 285.
    Vgl. Groff, G.K. (1979): A Lot Sizing Rule for Time-Phased Component Demand, in: Production and Inventory Management, 20. Jg. (1979), 1st Quarter, S. 47–53, hier:S.47ff.Google Scholar
  271. 286.
    Vgl. Zoller, K./Robrade, A. (1987), S. 221 ff.Google Scholar
  272. 287.
    Zoller, K./Robrade, A. (1987), S. 223.Google Scholar
  273. 288.
    Vgl. Zoller, K./Robrade, A. (1987), S. 223 ff. sowie zu den einzelnen Verfahren die dort angegebene Literatur.Google Scholar
  274. 289.
    Vgl. zum Wagner-Whitin-Algorithmus z.B. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 76 ff.Google Scholar
  275. 290.
    Vgl. Kistner, K.-P./Switalski, M. (1989): Hierarchische Produktionsplanung, in: ZfB, 59. Jg. (1989), Nr. 5, S. 477–503, hier: S. 482; Kern, W. (1990) S. 73.Google Scholar
  276. 291.
    Vgl. Glaser, H. (1975): Verfahren zur Bestimmung wirtschaftlicher Bestellmengen bei schwankendem Materialbedarf, in: AI, 17. Jg. (1975), Nr. 12, S. 534–542, hier: S. 542.Google Scholar
  277. 292.
    Obwohl Fehlmengenkosten kaum quantifizierbar sind (z.B. die Quantifizierung des Goodwill-Verlustes bei Lieferterminüberschreitungen bzw. Lieferunfähigkeit), existieren in der Literatur Ansätze zur Auftragsplanung, bei denen eine Bestimmung der wirtschaftlichen Auftragsgrößen unter Kostengesichtspunkten erfolgt (vgl. Berens, W. (1982): Die Berücksichtigung begrenzten Lieferverzugs im klassischen Bestell-Mengenmodell bei zeitunabhängigen Verzugsmengenkosten, in: ZfB, 52. Jg. (1982), Nr. 4, S. 354–369, hier: S. 354 ff.;Google Scholar
  278. 292a.
    Schmidt, A. (1985): Operative Beschaffungsplanung und -Steuerung, Bergisch Gladbach/Köln 1985, S. 72 ff.). Es ist in diesem Zusammenhang jedoch zu berücksichtigen, daß sich Fehlmengenkosten nur im beschränkten Umfang durch die Auftragsplanung beeinflussen lassen. Fehlmengen treten dann auf, wenn der zum Zeitpunkt des Fertigungsauftragsstarts (bei Eigenfertigungsteilen) bzw. der Bestellauslösung (bei Fremdbezugsteilen) vorliegende Bestand (Meldebestand) nicht ausreicht, um den jeweiligen Bedarf während der Durchlaufzeit bzw. Wiederbeschaffungszeit zu decken. Die Höhe des Meldebestandes wird durch die Auftragsplanung nicht tangiert; letztere beeinflußt lediglich die Anzahl der Fertigungs- bzw. Bestellaufträge. Hohe Auftragsvolumina reduzieren die Anzahl der zur Deckung des Bedarfs des Planungszeitraums benötigten Aufträge. Da nur während der Durchlaufzeiten bzw. Wiederbeschaffungszeiten von Aufträgen Fehlmengen auftreten (können), besteht bei hohen Auftragsvolumina ein geringeres Fehlmengenrisiko (bezogen auf den Planungszeitraum) als bei geringen Auftragsgrößen. Jedoch ist der Umfang, in dem sich das Fehlmengenrisiko durch die Auftragsplanung beeinflussen läßt, äußerst gering. Aus den dargestellten Gründen erscheint es wenig sinnvoll, die Fehlmengenkosten bei der Auftragsplanung zu berücksichtigen. Diese stellen primär eine bei der Beschaffungszeitpunktplanung zu beachtende Einflußgröße (Festlegung entsprechender Sicherheitsbestände bzw. Sicherheitszeiten) dar.Google Scholar
  279. 293.
    Vgl. zum auch als “Programmorientierte Vorratsergänzung” bezeichneten Kontrollrhythmusverfahren Grochla, E.(1986), S. 107 ff.; Rohde, V. (1991), S. 103 f.Google Scholar
  280. 294.
    Vgl. Trux, W.R. (1972), S. 249 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 91.Google Scholar
  281. 295.
    Der sich aus der Addition von Uberprüfungstermin und Solleindeckungszeit ergebende Termin heißt Solleindeckungszeitpunkt. Existieren infolge vor dem (aktuellen) Überprüfungstermin veranlaßter Bestellungen offene Auftragsmengen, so sind diese bei der entsprechenden Überprüfung zu berücksichtigen.Google Scholar
  282. 296.
    Im folgenden wird nur noch von Bedarfsprognose gesprochen, auch wenn die Ausführungen ebenso für die Absatzprognose Gültigkeit besitzen.Google Scholar
  283. 297.
    Vgl. z.B. Zäpfel, G. (1982), S. 165; Morgan, J.I./Thiele, R.E. (1987): Forecasting, in: Greene, J.H. (Hrsg.), Production and Inventory Control Handbook, 2. Aufl., New York u.a. 1987, S. 9.1–9.64, hier: S. 9.3 ff.Google Scholar
  284. 298.
    Vgl. z.B Schröder, M. (1981): Einführung in die kurzfristige Zeitreihenprognose und Vergleich der einzelnen Verfahren, in: Mertens, P. (Hrsg.), Prognoserechnung, 4. Aufl., Würzburg/Wien 1981, S. 23–58, hier: S. 34 ff.;Google Scholar
  285. 298a.
    Busse von Colbe, W. (1990): Bereitstellungsplanung -Einkaufs- und Lagerpolitik-, in: Jacob, H. (Hrsg.), Industriebetriebslehre, 4. Aufl., Wiesbaden 1990, S. 591–671, hier: S. 605 ff.; Tempelmeier, H. (1988), S. 42 ff.Google Scholar
  286. 299.
    Vgl. z.B. Schröder, M. (1981), S.48 ff.; Vollmann, T.E./Berry, W.L./Whybark, D.C. (1984), S. 485 ff.; Arnolds, H./Heege, F./Tussing, W. (1988), S. 89; Tempelmeier, H. (1988), S. 52 ff.Google Scholar
  287. 300.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 114 f.Google Scholar
  288. 301.
    Vgl. z.B. Glaser, H. (1979): Materialbedarfsvorhersagen, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 1202–1210, hier: Sp. 1208 f.;Google Scholar
  289. 301a.
    Schläger, W. (1981): Einführung in die Zeitreihenprognose bei saisonalen Bedarfsschwankungen und Vergleich der Verfahren von Winters und Harrison, in: Mertens, P. (Hrsg.), Prognoserechnung, 4. Aufl., Würzburg/Wien 1981, S. 59–77, hier: S. 61 ff.Google Scholar
  290. 302.
    Der Einsatz des Verfahrens von Winters führt z.B. bei der Prognose der Bedarfe von Teilen mit horizontalem Verlauf nicht zu schlechteren Ergebnissen als die exponentielle Glättung erster Ordnung ohne Trendkorrektur, unter Umständen sogar zu besseren Resultaten im Sinne geringerer Vorhersagefehler. Das Verfahren von Winters erfordert jedoch einen höheren Rechenaufwand und mehr Inputdaten als die betreffende exponentielle Glättung. So ist ein Kompromiß zwischen Nutzen und Aufwand zu finden. “Then the manager must evaluate forecasting methods in terms of practicality and cost. A balance is sought between making the best use of data to meet real needs and applying costly techniques that promise potentially greater accuracy but may require more information and competence than are available.” (Riggs, J.L. (1987), S. 89.) Bezogen auf die Vorhersage der Bedarfe von Teilen mit horizontalen Bedarfsverläufen dürfte bei Einsatz des Verfahrens von Winters im Vergleich zur Verwendung der exponentiellen Glättung erster Ordnung ohne Trendkorrektur der (Zusatz-) Aufwand den (zusätzlichen) Nutzen in Form entsprechend genauerer Prognoseergebnisse übersteigen.Google Scholar
  291. 303.
    Vgl. z.B. Trux, W.R. (1972), S. 184 ff.; Griese, J./Eckardt, T. (1981): Initialisierung und Überwachung von Prognosemodellen, in: Mertens, P. (Hrsg.), Prognoserechnung, 4. Aufl., Würzburg/Wien 1981, S. 117–132, hier: 125 ff.; Vollmann, T.E./ Berry, W.L./Whybark, D.C. (1984), S. 494 ff.Google Scholar
  292. 304.
    Glättungsparameter finden im Zusammenhang mit der exponentiellen Glättung bzw. mit auf der exponentiellen Glättung basierenden Vorhersageverfahren Verwendung. Sie geben an, mit welchem Wert (zwischen 0 und 1) der letzte effektive Bedarfswert, Trendanstieg oder Saisonkoeffizient in das entsprechende gewogene Mittel eingeht.Google Scholar
  293. 305.
    Beruht die entsprechende Abweichung auf zufälligen Schwankungen, bedarf es keiner Anpassungen.Google Scholar
  294. 306.
    Häufig eingesetzte Kontrollsignale stellen z.B. das Kontrollsignal nach Brown und das Kontrollsignal nach Triggs dar, vgl. z.B. Griese, J./Eckardt, T. (1981), S. 125.Google Scholar
  295. 307.
    Zu den betreffenden Modellen (z.B. CUSTOM-Technik u.a.) vgl. z.B. Griese, J./ Eckardt,T. (1981), S. 125 ff.; Steininger, H. (1985), S.62ff.; Morgan, J.I./ Thiele, R.E. (1987), S. 9.25 ff.Google Scholar
  296. 308.
    Morgan, J.L/Thiele, R.E. (1987), S. 9.25.Google Scholar
  297. 309.
    Obwohl vor Andler (1929) bereits Harris (1915) und Stefanic-Allmeyer (1927) das entsprechende Modell zur Auftragsgrößenbestimmung entwickelten bzw. veröffentlichten, ist der Begriff Andler-Formel im deutschsprachigen Raum sehr verbreitet (Vgl. z.B. Grochla, E. (1986), S. 79; Bogaschewsky, R. (1989): Statische Materialdisposition im Beschaffungsbereich, in: WiSt, 18. Jg. (1989), Nr. 11, S. 542–548, hier: S. 542).Google Scholar
  298. 309a.
    Weitere Bezeichnungen für das betreffende Modell sind Andler’sche Formel, Klassisches Bestellmengenmodell, Klassisches Losgrößenmodell oder What-sell-Formel (vgl. Kistner, K.-P./Switalski, M. (1988): Dynamische Losgrößenmodelle, in: WiSt, 17 Jg. (1988), Nr. 7, S. 335–441, hier S. 335; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 121.).Google Scholar
  299. 310.
    Vgl. z.B. Brown, R.G. (1987): Inventory Theory, in: Greene, J.H. (Hrsg.), Production and Inventory Control Handbook, 2. Aufl., New York u.a. 1987, S. 29.1–29.23, hier: S. 29.6 ff.; Kistner, K.-P./Switalski, M. (1988), S. 335; Mertens, P. (1988), S. 102 ff.; Bogaschewsky, R. (1989), S. 542 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 127 ff.Google Scholar
  300. 311.
    Vgl. auch Abschnitt E.III.2.2.3.2, S. 380 ff.Google Scholar
  301. 312.
    Bei der Auftragsplanung im Rahmen der verbrauchsgebundenen Materialdisposition wird der jeweilige Bedarf des Planungszeitraumes bzw. einer Prognoseperiode als deterministische und nicht als stochastische Größe angesehen. In dieser Hinsicht bestehen also keine Unterschiede zwischen der Auftragsplanung im Rahmen der programmgebundenen und im Rahmen der verbrauchsorientierten Materialdisposition. Insofern können die im Rahmen der programmgebundenen Materialdisposition angeführten Verfahren auch zur Losgrößen- bzw. Bestellmengenermittlung der Teile, deren Bedarfsbestimmung mittels stochastischer Verfahren erfolgt, herangezogen werden.Google Scholar
  302. 313.
    Eine Prüfung, ob bereits offene Aufträge hinsichtlich verbrauchsorientiert zu disponierender Teile umterminiert oder storniert werden sollen, wird in der Literatur — obwohl grundsätzlich möglich — nicht in Erwägung gezogen.Google Scholar
  303. 314.
    Vgl. Arnolds, H./Heege, F./Tussing, W. (1988), S. 92 ff.Google Scholar
  304. 315.
    Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf das in der Literatur allgemein vorgeschlagene Bestellpunktverfahren zur Beschaffungszeitpunktplanung im Rahmen der verbrauchsgebundenen Materialdisposition. Dieses Verfahren ist grundsätzlich dann einsetzbar, wenn im Planungszeitraum konstante Bedarfs- bzw. Lagerabgangsraten vorliegen oder — aufgrund fehlender Informationen — das Vorliegen von konstanten Bedarfs- bzw. Lagerabgangsraten unterstellt werden kann. Weiterhin ist zu beachten, daß beim Bestellpunktverfahren ein Vergleich von verfügbarem Bestand und Meldebestand nach jeder Entnahme stattfindet. Zur Planung der Beschaffungszeitpunkte von grundsätzlich verbrauchsorientiert zu disponierenden Teilen ohne (unterstellte) konstante Bedarfs- bzw. Lagerabgangsraten sind entsprechende Erweiterungen bzw. Modifikationen des Bestellpunktverfahrens erforderlich.Google Scholar
  305. 316.
    Vgl. zu den Eigenschaften einer Normalverteilung Hartung, J./ Elpelt, B./ Klösener, K.-H. (1989), S. 143 ff.Google Scholar
  306. 317.
    Bei Eigenfertigungsteilen stellt die jeweilige Durchlaufzeit eines entsprechenden Fertigungsauftrages die Auftragsbereitstellungszeit dar. Hinsichtlich Fremdbezugsteilen entspricht die Auftragsbereitstellungszeit der jeweiligen Wiederbeschaf-fungszeit.Google Scholar
  307. 318.
    Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 47.Google Scholar
  308. 319.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 135. Eine ähnliche Einteilung nehmen z.B. Speith (Speith, G. (1982), S. 25 ff.), Liebstückel (Liebstückel, K. (1986), S. 45 ff.) und Hackstein (Hackstein, R. (1989), S. 13 ff.) vor. Die betreffenden Autoren untergliedern den von ihnen als Termin- und Kapazitätsplanung bezeichneten Funktionsbereich in die Funktionen Durchlaufterminierung, Kapazitätsangebotsermittlung, Kapazitätsbedarfsrechnung, Kapazitätsabstimmung und Reihenfolgeplanung. Schomburg (Schomburg, E. (1980), S. 19 f.) und Brief (Brief, U. (1984), S. 11) unterscheiden die Durchlaufterminierung, Kapazitätsbedarfsrechnung, Kapazitätsabstimmung und Reihenfolgeplanung als Funktionen der Termin- und Kapazitätsplanung. Adam (Adam, D. (1988a): Aufbau und Eignung klassischer PPS-Systeme, in: Adam, D. (Hrsg.), Fertigungssteuerung I, Wiesbaden 1988, S. 5–21, hier: S. 9 ff.) nimmt eine Differenzierung der Terminierung in Grobterminierung und Feinterminierung vor, wobei die Grobterminierung die beiden Teilbereiche Durchlaufterminierung und Kapazitätsabgleich umfaßt.Google Scholar
  309. 320.
    Vgl. z.B. Wiese, M. (1979), S. 10; Zäpfel, G. (1982), S. 221 f.; Kurbel, K. (1983), S. 75 f.; Adam, D. (1988a), S. 10; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 47; Hackstein, R. (1989), S. 174.Google Scholar
  310. 321.
    Vgl. Kurbel, K. (1983), S. 75; Glaser, H. (1988a): Zwischenbericht Teü I und II zum Forschungsprojekt “Entwicklung von Sollkonzeptionen hinsichtlich Mikrorechner-Anwendungssoftware für eine integrierte Fertigungssteuerung in mittelständischen Unternehmungen”, Bayreuth 1988, S. 124, Tabelle 76.Google Scholar
  311. 322.
    Glaser, H. (1986b), S. 70. Gelegentlich wird unter Durchlaufzeit eines Arbeitsvorganges auch die Zeitspanne zwischen dem Beginn des betrachteten Arbeitsvorganges und dem Bearbeitungsstart des unmittelbar nachfolgenden Arbeitsvorganges verstanden (Vgl. z.B. Zäpfel, G. (1982), S. 222). In der ingenieurwissenschaftlichen Literatur stellt die Zeitspanne zwischen den Bearbeitungsendzeitpunkten zweier direkt nacheinander zu vollziehenden Arbeitsvorgänge die Durchlaufzeit des zeitlich später zu verrichtenden Arbeitsvorganges dar (vgl. z.B. Falter, M./Nadzeyka, H./ Schnabel, B./Willmann, K. (1976): Entwicklung eines EDV-gestützten Verfahrens zur Analyse von Fertigungsdurchlaufzeiten, Forschungsbericht des Landes Nordrhein-Westfalen Nr. 2541, Opladen 1976, S. 2; Bechte, W. (1980), S. 7 ff.;Google Scholar
  312. 322a.
    Wiendahl, H.-P. (1983): Beeinflußbarkeit von Durchlaufzeiten, Beständen, Leistung und Termintreue mit Hilfe von PPS-Systemen, in: VDI-Berichte, Nr. 490, Düsseldorf 1983, S. 85–92, hier: S. 86).Google Scholar
  313. 323.
    Vgl. z.B. Zäpfel, G. (1982), S. 222; Steinbuch, P.A./01fert, K. (1989), S. 307; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 137.Google Scholar
  314. 324.
    Falter u.a. zählen neben der Bearbeitungs- und Rüstzeit auch eine sogenannte Störzeit zur Belegungszeit. Unter der Störzeit wird dabei die Zeitspanne verstanden, in der das (Um-) Rüsten bzw. die Bearbeitung von Teilen infolge personeller, organisatorischer oder technischer Störungen unterbrochen werden muß (Vgl. Falter, M./ Nadzeyka, H./Schnabel, B./Willmann, K. (1976), S. 3).Google Scholar
  315. 325.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S.136 f. Im Gegensatz hierzu führt Wiendahl (Wiendahl, H.-P. (1983), S. 86) die Kontrollzeit und folglich auch die Wartezeit vor Kontrolle nicht als Komponente der Durchlaufzeit bzw. Wartezeit eines Arbeitsvorganges. Stommel und Kunz (Stommel, HJ./Kunz, D. (1973), S. 9 ff.) unterteilen im Unterschied zu Glaser u.a. die Liegezeit in die Bestandteile Lagerungszeit, ablaufbedingte Liegezeit, störungsbedingte Liegezeit sowie in die durch den Menschen bedingte Liegezeit.Google Scholar
  316. 326.
    Vgl. Zäpfel, G./Missbauer, H. (1988), S. 77; Glaser, H. (1989b), S. 346 f.Google Scholar
  317. 327.
    Zu entsprechenden empirischen Untersuchungen über die Höhe der Durchlaufzeitanteile bei Werkstattfertigung vgl. z.B. Tully, H. (1963): Fertigungssteuerung im Maschinenbau, in: wt, 53. Jg. (1963), Nr. 9, S. 435–442, hier: S. 435; Stommel, HJ./ Kunz, D. (1973), S. 12;Google Scholar
  318. 327a.
    Hackstein, R./Schnabel, B. (1976): Zusammenhänge zwischen Organisation und Durchlaufzeiten bei Werkstattfertigung, in: ZwF, 71. Jg. (1976), Nr. 6, S. 234–240, hier: S. 237; Heinemeyer, W./Wegner, N. (1977), S. 41–47, hier: S. 42;Google Scholar
  319. 327b.
    Falter, M./Thomas, W. (1981): Verfahren zur Analyse der Fertigungsdurchlaufzeit bei Werkstattfertigung, in: AV, 18. Jg. (1981), Nr. 2, S. 45–51, hier: S. 45 f.;Google Scholar
  320. 327c.
    Kernler, H. (1983): Strategien zur Werkstattsteuerung, in: VDI-Be-richte, Nr. 490, Düsseldorf 1983, S. 115–117, hier: S. 115.Google Scholar
  321. 328.
    Vgl. zur Festsetzung der Durchlaufzeiten von Arbeitsvorgängen z.B. Falter, M./ Nadzeyka, H./Schnabel, B./Willmann, K. (1976), S. 7 ff.; Brink, H.-J. (1979), Sp. 2186 ff.; Kirchner, S. (1979): Vorgabezeitermittlung mit Zeitaufnahmeverfahren, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 2202–2223, hier: Sp. 2202 ff.; Falter, M./Thomas, W. (1981), S. 45 ff.; REFA (Hrsg.) (1985a), S. 11 ff.Google Scholar
  322. 329.
    Vgl. zu den Verfahren der Durchlaufterminierung z.B. Pabst, H.-J. (1985): Analyse der betriebswirtschaftlichen Effizienz einer computergestützten Fertigungssteuerung mit CAPOSS-E, Frankfurt u.a. 1985, S. 44 f.; Mertens, P. (1988), S. 162 ff.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 236; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 139.Google Scholar
  323. 330.
    Die Subtraktion der betreffenden Durchlauizeiten der Arbeitsvorgänge erfolgt dabei umgekehrt der technologischen Reihenfolge. Dies bedeutet, es wird die Durchlaufzeit des Arbeitsvorganges, der in der Bearbeitungsreihenfolge an letzter Stelle steht, zuerst vom jeweiligen Fertigstellungstermin des übergeordneten Fertigungsauftrages abgezogen.Google Scholar
  324. 331.
    Die Durchlaufterminierung und der Kapazitätsabgleich werden häufig zur Grobter-minierung zusammengefaßt (vgl. Glaser, H. (1987a): Computergestützte Verfahren zur Grobterminierung von Fertigungsaufträgen, in: WISU, 16. Jg. (1987), Nr. 4, S. 200–205, hier: S. 200; Adam, D. (1988a), S. 9 ff.).Google Scholar
  325. 332.
    Eine Ausnahme hiervon würde lediglich darin bestehen, daß seit dem letzten Dispositionstermin Änderungen hinsichtlich des Auftragsfertigstellungstermins und/oder hinsichtlich der Durchlaufzeiten bestimmter Arbeitsvorgänge eingetreten sind.Google Scholar
  326. 333.
    Vgl. z.B. Glaser, H. (1987a), S. 203; Mertens, P. (1988), S. 165; Steinbuch, P.A./ Olfert, K. (1989), S. 317 ff.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 150 ff.Google Scholar
  327. 334.
    Zäpfel, G. (1982), S. 229.Google Scholar
  328. 335.
    Mittels einer Prioritätsregel wird jedem “… Auftrag, der sich in einer Warteschlange von durchzuführenden Fertigungsaufträgen vor einem bestimmten Arbeitsplatz befindet, eine Prioritätsziffer zugeordnet, die seine Stelle in der Bearbeitungsreihenfolge an dem jeweiligen Arbeitsplatz im Vergleich zu den anderen Fertigungsaufträgen angibt.” (Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 51).Google Scholar
  329. 336.
    Die Schlupfzeit eines Fertigungsauftrages läßt sich durch Subtraktion der Summe der Belegungszeiten der noch ausstehenden Arbeitsvorgänge von der Differenz zwischen dem (geplanten) Auftragsfertigstellungstermin und dem (aktuellen) Dispositionstermin ermitteln. Von den zum Dispositionstermin vor einem Arbeitsplatz auf Bearbeitung wartenden Aufträgen erhält gemäß der “Schlupfzeit”-Regel derjenige die höchste Priorität, der die geringste Schlupfzeit aufweist; vgl. hierzu auch Anhang XII.Google Scholar
  330. 337.
    Gemäß der “Kürzesten Operationszeit”-Regel erhält der Fertigungsauftrag mit der kürzesten (arbeitsplatzbezogenen) Bearbeitungs- bzw. Belegungszeit die höchste Priorität, so daß die vor einem Arbeitsplatz auf Bearbeitung wartenden Fertigungsaufträge in der Reihenfolge steigender (arbeitsplatzbezogener) Bearbeitungs- bzw. Belegungszeiten durchgeführt werden; vgl. hierzu auch Anhang XII.Google Scholar
  331. 338.
    Glaser, H. (1989b), S. 361.Google Scholar
  332. 339.
    Vgl. Stommel, HJ. (1976), S. 146; Zäpfel, G. (1982), S. 229 f; Kurbel, K. (1983), S. 78 f.; Steinbuch, PA./Olfert, K. (1989), S. 320 f.Google Scholar
  333. 340.
    Vgl. hierzu z.B. Stommel, HJ. (1976), S. 146, insbesondere Abb. 111; Steinbuch, PA./Olfert, K. (1989), S. 320 f. Zäpfel (Zäpfel, G. (1982), S. 230, insbesondere Abb. 4.12) geht in seiner graphischen Darstellung der Überlappung davon aus, daß mit den für die Durchführung des (zweiten) Arbeitsvorganges erforderlichen Umrüstarbeiten begonnen wird, bevor die Bearbeitung der mittels des ersten Arbeitsvorganges herzustellende Teilmenge abgeschlossen ist. Glaser (Glaser, H. (1987a), S. 203 f.) unterstellt, daß das weiterzugebende Teillos (lediglich) zur Bearbeitung freigegeben wird. Ein sofortiger Bearbeitungsstart kann, muß aber nicht zwingend erfolgen, so daß hinsichtlich des zweiten Arbeitsvorganges Wartezeiten vor Belegung auftreten können. Allerdings schließt Glaser aus, daß Wartezeiten vor Transport anfallen, da ein Teillos sofort nach seiner Fertigstellung zum nächsten Arbeitsplatz transportiert wird.Google Scholar
  334. 341.
    Die Umsetzbarkeit der im Rahmen der Grobterminierung durchgeführten Überlappung von Arbeitsvorgängen in der Feinterminierung erscheint deshalb zumindest fraglich.Google Scholar
  335. 342.
    Vgl. z.B. Zäpfel, G. (1982), S. 229; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 170.Google Scholar
  336. 343.
    Der Umfang der Durchlaufzeitreduzierung steigt mit zunehmender Anzahl von Transportvorgängen lediglich degressiv.Google Scholar
  337. 344.
    Vgl. Kurbel, K. (1983), S. 79; Mertens, P. (1988), S. 169 f.; Glaser, H./Geiger, W./ Rohde, V. (1991), S. 171.Google Scholar
  338. 345.
    Die genannten Maßnahmen zur Reduzierung von Arbeitsvorgangsdurchlaufzeiten lassen sich nicht grundsätzlich für alle Arbeitsvorgänge gleichermaßen durchführen. So kann z.B. zur Verrichtung eines bestimmten Arbeitsvorganges nur eine Maschine zur Verfügung stehen. Eine Splittung des betreffenden Arbeitsvorganges erweist sich somit als nicht möglich.Google Scholar
  339. 346.
    Eine Umsetzung der “simultanen” Überlappung von Arbeitsvorgängen und Splittung von Arbeitsvorgängen in einem Algorithmus liegt nach Kenntnis des Verfassers nicht vor. Der Grund hierfür dürfte darin liegen, daß sich die “Nutzenfunktion”, d.h. die eingesparten Kosten bzw. Einnahmeausfälle in Abhängigkeit der Höhe der Durch-laufzeitenreduzierung, kaum quantifizieren läßt. Somit sind eine simultane Überlappung von Arbeitsvorgängen und Splittung von Arbeitsvorgängen jeweils computerunterstützt durch den jeweils zuständigen Disponenten vorzunehmen.Google Scholar
  340. 347.
    Vgl. zum sogenannten Objektprinzip Abschnitt D.IV., S. 168.Google Scholar
  341. 348.
    Ein Auftragsnetz besteht aus mehreren Fertigungsaufträgen, zwischen denen technologisch bedingte Reihenfolgebeziehungen vorliegen. Mittels der betreffenden Fertigungsaufträge erfolgt die Bereitstellung der Komponenten, die direkt und/oder indirekt in ein bestimmtes Endprodukt eingehen, bzw. des Endproduktes selbst.Google Scholar
  342. 349.
    Vgl. hierzu Beispiel 1 im Anhang X.Google Scholar
  343. 350.
    Vgl. z.B. Missbauer, H. (1987): Optimale Werkstattbeauftragung unter dem Aspekt der Bestandsregelung, Linz 1987, S. 30; Mertens, P. (1988), S. 170 ff.; Zäpfel, G./ Missbauer, H. (1988), S. 76 f.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 49;Google Scholar
  344. 350a.
    Scheer, A.-W. (1990a): CIM — Computer Integrated Manufacturing, 4. Aufl., Berlin u.a. 1990, S. 25.Google Scholar
  345. 351.
    Beträgt z.B. die Durchlaufzeit eines Arbeitsvorganges fünf Werktage, wobei vier Werktage auf Übergangszeiten entfallen, so erscheint es wenig sinnvoll, dem Kapazi-tätsabgleich — wie bei der Durchlaufterminierung der Fall — ein werktaggenaues Zeitraster zugrundezulegen. Vielmehr sollten fünf Werktage (eine Kalenderwoche) als Teilperiodenlänge gewählt werden.Google Scholar
  346. 352.
    Im folgenden wird unterstellt, daß eine Arbeitsplatzgruppe mehrere funktionsgleiche Arbeitsplätze bzw. Betriebsmittel umfaßt.Google Scholar
  347. 353.
    Vgl. Brankamp, K. (1977): Leitfaden zur Einführung einer Fertigungssteuerung, Essen 1977, S. 161 f.Google Scholar
  348. 354.
    Hierbei sind gegebenenfalls Feiertage, Betriebsferien usw. zu berücksichtigen.Google Scholar
  349. 355.
    Vgl. z.B. Stommel, HJ. (1976), S. 148; Zäpfel, G. (1982), S. 235; Glaser, H. (1986b), S.78.Google Scholar
  350. 356.
    Vgl. hierzu Beispiel 2 im Anhang XI. Die im folgenden genannten Termine beziehen sich grundsätzlich auf den Beginn eines Werktages.Google Scholar
  351. 358.
    Es werden gleichlange Teilperioden unterstellt.Google Scholar
  352. 359.
    Das Ende der Teilperiode h entspricht dem Beginn der Teilperiode h + 1, mithin dem Beginn des Werktages (h *tpK + 1).Google Scholar
  353. 361.
    Vgl. Brankamp, K. (1973), S. 112 ff.; Zäpfel, G. (1982), S. 232 ff.; Mertens, P. (1988), S. 170 f.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 238 f.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 173.Google Scholar
  354. 362.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 362 insb. Tabelle 123. Gemäß der von Glaser u.a. durchgeführten Erhebung verwenden 96,5% der befragten mittelständischen Unternehmungen beide Anpassungsformen.Google Scholar
  355. 363.
    Vgl. z.B. Zapfel (Zäpfel, G. (1982), S. 233 f.), der die intensitätsmäßige Anpassung als Maßnahme zur Anpassung des Kapazitätsangebotes an die Kapazitätsnachfrage bezeichnet. Eine derartige Zuordnung wäre nur richtig, wenn die Kapazitätsnachfrage und das Kapazitätsangebot in “Leistungseinheiten” (z.B. Umdrehungen einer Maschine) gemessen und angegeben werden würden.Google Scholar
  356. 364.
    Vgl. z.B. Zäpfel, G. (1982), S. 234; Gutenberg, E. (1983), S. 356; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 176.Google Scholar
  357. 365.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 50, insb. Abb. 17.Google Scholar
  358. 366.
    Vgl. z.B. Zäpfel, G. (1982), S. 234; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 177.Google Scholar
  359. 367.
    Eine Ausnahme hiervon stellt lediglich der Fall dar, daß dem Lieferanten, der den entsprechenden Auftrag hinsichtlich der fremdzufertigenden Teile erhalten hat, die betreffenden Komponenten bereitgestellt werden.Google Scholar
  360. 368.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 176.Google Scholar
  361. 369.
    Bei bereits veranlaßten Bestellungen muß der Lieferant einer früheren Auslieferung zustimmen.Google Scholar
  362. 370.
    Vgl. z.B. EDV-Studio Ploenzke (Hrsg.) (o.J.), Band 2 und Band 3, Funktion 6.3 “Kapazitätsausgleich”. Von den 12 in der Studie beschriebenen PPS-Paketen wird bei 10 Paketen kein automatischer Kapazitätsabgleich durchgeführt.Google Scholar
  363. 371.
    In diesem Zusammenhang sollte die Möglichkeit bestehen, Proberechnungen bzw. Simulationen durchführen zu können. “Die Simulation bietet die Möglichkeit, das Ergebnis der Einlastung zu verändern oder zu löschen und einen neuen Planungslauf durchführen zu können. Durch Stimulation versucht der Sachbearbeiter in iterativer Vorgehensweise ein optimales Einlastungsergebnis zu finden.” (Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 65).Google Scholar
  364. 372.
    Mertens, P. (1988), S. 171.Google Scholar
  365. 373.
    Vgl. Brankamp, K. (1973), S. 108 ff.Google Scholar
  366. 374.
    Vgl. IBM Deutschland GmbH (Hrsg.) (1981): IBM-System/370, Capacity Planning and Operation Sequencing System — Extended (CAPOSS-E), Anwendungsbeschreibung, IBM Form GH12–1299–1, Stuttgart 1981, S. 7; Pabst, H.-J. (1985), S. 60.Google Scholar
  367. 375.
    Vgl. EDV-Studio Ploenzke (Hrsg.) (o.J.), Produkt “MIACS-TD”, S. 95.; Glaser, H. (1987c): Kritische Anmerkungen zu dem Programmkomplex Zeitwirtschaft des Standardsoftwarepaketes MIACS-TD, Schriftenreihe “Produktionsplanung und Produktions-steuerung”, Heft 1/1987, S. 45.Google Scholar
  368. 376.
    Vgl. z.B. Hinrichsen, J. (1974): Ablaufplanung mit Prioritätsregeln, in: ZfB, 44. Jg. (1974) S. 811–828, hier: S. 811; Wiendahl, H.-P. (1989), S.243f.; Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 178.Google Scholar
  369. 377.
    Vgl. Glaser, H. (1986b), S. 83.Google Scholar
  370. 378.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 365 f., insb. Tabelle 127.Google Scholar
  371. 379.
    Vgl. z.B. Seelbach, H. (1979), Sp. 19 ff.; Zäpfel, G. (1982), S. 248 ff.; Kistner, K.-P./ Steven, M. (1990a): Maschinenbelegungsplanung, in: WiSt, 19. Jg. (1990), Nr. 2, S. 60–67, hier: S. 60 ff.; Wiendahl, H.-P./Wedemeyer, H.-G.v. (1990), S. 409 ff.Google Scholar
  372. 380.
    Zäpfel, G. (1982), S. 248.Google Scholar
  373. 381.
    Vgl. hierzu S. 30 f.Google Scholar
  374. 382.
    In Anlehnung an Weithöner, U. (1985), S. 71, Tabelle 10.Google Scholar
  375. 383.
    Vgl. Weithöner, U. (1985), S. 72.Google Scholar
  376. 384.
    Vgl. Hoch, P. (1973): Betriebswirtschaftliche Methoden und Zielkriterien der Reihenfolgeplanung bei Werkstatt- und Gruppenfertigung, Frankfurt/Zürich 1973, S. 105 f.Google Scholar
  377. 385.
    Vgl. Biendl, P. (1984), S. 54.Google Scholar
  378. 386.
    Biendl, P. (1984), S. 55.Google Scholar
  379. 387.
    Vgl. Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 71, wonach bei etwa 74% von 80 untersuchten Standardsystemen zur Produktionsplanung und -Steuerung die Ablaufplanung auf Basis von Prioritätsregeln erfolgt.Google Scholar
  380. 388.
    Vgl. z.B. Berg, C.C. (1979): Prioritätsregeln in der Reihenfolgeplanung, in: Kern, W. (Hrsg.), Handwörterbuch der Produktionswirtschaft, Stuttgart 1979, Sp. 1425–1433, hier: Sp. 1427; Zäpfel, G. (1982), S.273; Biendl,P. (1984), S.67£;Google Scholar
  381. 388a.
    Kramer, J./ Weber, J. (1986): Planung optimaler Bedarfsreihenfolgen mit Hilfe von Prioritätsregeln, in: WISU, 15. Jg. (1986), Nr. 3, S. 132–138, hier: S. 132; Glaser, H./ Geiger, W./Rohde, V. (1989), S. 51.Google Scholar
  382. 389.
    Vgl. zu den folgenden Ausführungen z.B. Gräßler, D. (1968): Der Einfluß von Auftragsdaten und Entscheidungsregeln auf die Ablaufplanung von Fertigungsstraßen, Diss. Aachen 1968, S. 90 ff.;Google Scholar
  383. 389a.
    Hauk, W. (1973): Einplanung von Produktionsaufträgen nach Prioritätsregeln — Eine Untersuchung von Prioritätsregeln mit Hilfe der Simulation, Berlin u.a. 1973, S. 23 ff.; Hoch,P. (1973), S. 111 ff.; Stommel,HJ. (1976), S. 151; Berg, C.C. (1979), Sp. 1427 ff.; Zäpfel, G. (1982), S. 273 f.;Google Scholar
  384. 389b.
    Osman, M. (1982): Untersuchung von Verfahren der Reihenfolgeplanung und ihre Anwendung bei Fertigungszellen, Berlin u.a. 1982, S. 46; Biendl, P. (1984), S. 73 ff.;Google Scholar
  385. 389c.
    Holdhof, J. (1986): Terminplanungssysteme für Werkstätten mit heterogenen Produktionsbedingungen, VDI Reihe 2: Fertigungstechnik, Nr. 116, Düsseldorf 1986, S. 96 ff.; Kramer, J./Weber, J. (1986), S. 132 f.; Mertens, P. (1988), S. 177 ff.; Hackstein, R. (1989), S. 192 f.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 257 ff.; Kistner, K.-P./Steven, M. (1990b), S. 147 f; Adam,D. (1990), S.775f.; Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 187.Google Scholar
  386. 390.
    In Anhang XII sind die bekanntesten (elementaren) Prioritätsregeln kurz beschrieben.Google Scholar
  387. 391.
    Vgl. Glaser, H./Geiger, W./Rohde, V. (1991), S. 366 f., insb. Tabelle 128.Google Scholar
  388. 392.
    Vgl. Kistner, K.-P./Steven, M. (1990b), S. 148.Google Scholar
  389. 393.
    Vgl. Berg, C.C. (1979), Sp. 1431; Hager, B. (1989): Vergleich ausgewählter Prioritätsregelkombinationen im Rahmen der Ablaufplanung mit der Zielsetzung minimaler Durchlaufzeiten. Eine Simulationsanalyse mit dem GPSS-FORTRAN-Simulator Version 3, Diplomarbeit Bayreuth 1989, S.59f.;Google Scholar
  390. 393a.
    Hetzel, B. (1989): Vergleich ausgewählter Prioritätsregelkombinationen im Rahmen der Ablaufplanung mit der Zielsetzung maximaler Kapazitätsauslastung. Eine Simulationsanalyse mit dem GPSS-FORTRAN-Simulator Version 3, Diplomarbeit Bayreuth 1989, S. 79.Google Scholar
  391. 394.
    Vgl. Berg, C.C. (1979), Sp. 1429.Google Scholar
  392. 395.
    Berg, C.C. (1979), Sp. 1429.Google Scholar
  393. 396.
    Vgl. Opitz, H. (1970): Der Einfluß von Entscheidungsregeln auf die Fertigung nach dem Werkstättenprinzip, Aachen 1970, S. 59 f.Google Scholar
  394. 397.
    Häufig werden die “Kürzeste Operationszeit”-Regel und die “Schlupfzeit”-Regel miteinander derart (alternativ) verknüpft, daß die “Kürzeste Operationszeit”-Regel Verwendung findet, wenn keine Terminüberschreitungen zu erwarten sind. Anderenfalls ist die “Schlupfzeit”-Regel zur Prioritätenbestimmung einzusetzen.Google Scholar
  395. 398.
    Vgl. Kramer, J./Weber, J. (1986), S. 134. Stellt z.B. die “Liefertermin”-Regel die dominante Prioritätsregel dar, so besitzen zwei Aufträge, welche den gleichen Liefertermin bzw. Fertigstellungstermin aufweisen, gemäß der “Liefertermin”-Regel dieselbe Priorität. In diesem Fall ist mittels (mindestens) einer weiteren elementaren Prioritätsregel (z.B. “Dynamische Wert”-Regel) eine eindeutige Rangordnung der Auftragsprioritäten zu bestimmen.Google Scholar
  396. 399.
    Simulationsstudien zur Ablaufplanung bestehen nach Zäpfel (Zäpfel, G. (1982), S. 275) hauptsächlich darin, “… eine große Zahl von simulierten Aufträgen durch ein fiktives oder der Realität nachempfundenes Betriebsmodell (Simulationsmodell) zu schleusen, wobei für alternative Prioritätsregeln durch Berechnungsexperimente charakteristische Größen, wie z.B. durchschnittliche Durchlauf- und Wartezeiten, Terminüberschreitungen, Kapazitätsauslastungen, im Lager gebundenes Kapital u.a. festgehalten werden. Aus der Gesamtheit der charakteristischen Größen, die im engen Zusammenhang zu den Zielen der Maschinenbelegung stehen, lassen sich schließlich jene Prioritätsregeln herausfinden, die im Durchschnitt den Zielen des Betriebes am besten entsprechen.”Google Scholar
  397. 400.
    Vgl. zu entsprechenden Übersichten bzw. Beschreibungen über (bzw. von) Simulationsstudien z.B. Wegner, N./Heinemeyer, W. (1976): Einsatz der Simulationstechnik im Fertigungsbereich, in: FB/IE, 25. Jg. (1976), Nr. 4, S. 225–233, hier: S. 228 f.; Berg, C.C. (1979), Sp. 1430 ff.; Zäpfel, G. (1982), S. 275 f.; Biendl, P. (1984), S. 181 f.Google Scholar
  398. 401.
    Vgl. z.B. Gräßler, D. (1968), S. 127.Google Scholar
  399. 402.
    Während z.B. nach Liebstückel (Liebstückel, K. (1986), S. 348 f.) bis dato noch kein zweifelsfreier Nachweis für einen postitiven Einfluß von Prioritätsregeln auf die Lösung des Ablaufplanungsproblems im praktischen Einsatz erbracht wurde, liegen nach Ellinger/Schmitz (Ellinger, T./Schmitz, P. (1978): Simulationssystem für Reihenfolgeprobleme der industriellen Fertigung, in: Rationalisierung, 29. Jg. (1978), Nr. 1, S. 17–21, hier: S. 17 ff.) in der Praxis bereits Erkenntnisse über positive Wirkungen von Prioritätsregeln zur Ablaufplanung vor.Google Scholar
  400. 403.
    Eine Lieferantenauswahl ist auf zwei verschiedenen hierarchischen Ebenen einer Unternehmung durchzuführen. Im Rahmen der Beschaffungsmarktforschung als Bestandteil der taktischen Produktionsplanung besteht die Aufgabe der Lieferantenauswahl in der Bestimmung der Lieferanten, mit denen Geschäftsbeziehungen aufzunehmen sind (vgl. zur Lieferantenauswahl im Rahmen der Beschaffungsmarktforschung z.B. Arnolds, H./Heege, F./Tussing, W. (1988), S. 105 ff.; Bichler, K. (1990), S. 49 ff.). Während diese Art der Lieferantenauswahl — im folgenden als Grobauswahl bezeichnet — losgelöst von einem bestimmten Bestellauftrag vorzunehmen ist, dient eine Lieferantenauswahl im Anschluß an die Materialdisposition als Feinauswahl immer der Festlegung des Lieferanten, der einen bestimmten Bestellauftrag erhalten soll. Der Kreis der in die Feinauswahl einzubeziehenden Lieferanten wurde dabei durch die Grobauswahl fixiert. Die Feinauswahl baut somit auf Ergebnissen der Grobauswahl auf. Im folgenden wird unter Lieferantenauswahl immer eine Lieferantenauswahl im Sinne einer Feinauswahl verstanden.Google Scholar
  401. 404.
    Vgl. zu Scoring-Modellen bzw. zu Nutzwertanalysen z.B. Strebel, H. (1975); Zangemeister, C. (1976); Bechmann, A. (1978). Vgl. zu konkreten Modellen zur Lieferantenauswahl Mai, A. (1982): Lieferantenwahl, Frankfurt 1982, S. 96 ff.Google Scholar
  402. 405.
    Vgl. z.B. Speith, G. (1984), S. 24; Liebstückel, K. (1986), S. 40 ff.; Hackstein, R. (1989), S. 12.Google Scholar
  403. 406.
    Vgl. z.B Computer Management Group GmbH (Hrsg.) (o.J.): Produktbeschreibung MRPS/38, Frankfurt o.J., S. 18; Computer und Software Gesellschaft mbH (Hrsg.) (oJ.): Produktbeschreibung AUPOS, Münster-Nienberge o.J., O.S.; Bull AG (Hrsg.) (1984): Anwendungen MIACS-TD, Ref./Nr. 00.D8–5248, Rev. 0 1984, S. 16 f.;Google Scholar
  404. 406a.
    IBM Deutschland GmbH (Hrsg.) (1988): MAPICS II Einführung- Internationale MAPICS II-Anwendungen für die Fertigungsindustrie, IBM Form GB12–3532–2, Stuttgart 1988, S. 2–188 ff.Google Scholar
  405. 407.
    Franken, R. (1984): Materialwirtschaft, Stuttgart u.a. 1984, S. 183. Vgl. weiterhin zu Kriterien bzw. Zielsetzungen bei der Lieferantenauswahl Mai, A. (1982), S. 107 ff.Google Scholar
  406. 408.
    Als problematische Teile gelten in diesem Zusammenhang z.B. Teile, die für Betriebsaufträge mit hohen Qualitätsanforderungen oder hohen Konventionalstrafen bei Lieferverzug bestimmt sind oder hinsichtlich derer Lieferengpässe existieren.Google Scholar
  407. 409.
    Vgl. zu den verschiedenen Ausprägungen bzw. Automatisationsgraden der computerunterstützten Entscheidungsfindung Mertens, P./Griese, J. (1988), S. 2 ff.Google Scholar
  408. 410.
    Vgl. Bude, M. (1977): Das Materials-Management-System (MMS) der ESSO AG, in: IBM-Nachrichten, 24. Jg. (1974), Nr. 221, S. 220–226, hier: S. 220 ff.Google Scholar
  409. 411.
    Trux, W.R. (1972), S. 487.Google Scholar
  410. 412.
    Einige Autoren (vgl. z.B. Speith, G. (1982), S. 23 f; Liebstückel, K. (1986), S. 44; Hackstein, R. (1989), S. 12) ordnen die Bestellschreibung dem PPS-Funktionsbereich Materialdisposition bzw. Mengenplanung zu. Dem ist entgegenzuhalten, daß die Bestellschreibung keine Planungsaufgabe im engeren Sinne darstellt. Vielmehr sind im Rahmen der Bestellschreibung administrative Tätigkeiten zu verrichten. Auf eine ausführliche Erläuterung dieser PPS-Funktion soll nicht zuletzt deshalb an dieser Stelle verzichtet werden. Eine detaillierte Beschreibung des betreffenden Aufgabenkomplexes findet sich z.B. in Grupp, B. (1985a): Bildschirmeinsatz im Einkauf, 2. Aufl., Wiesbaden 1985, S. 114 ff. Vgl. weiterhin z.B. Arnolds, H./ Heege, F./Tussing, W. (1988), S. 208 f.; Bichler, K. (1990), S. 77 ff.Google Scholar
  411. 413.
    Liebstückel, K. (1986), S. 44.Google Scholar
  412. 414.
    Vgl. z.B. Brief, U. (1984), S. 8; Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 77 ff.; Zäpfel, G. (1989a), S. 191 f.Google Scholar
  413. 415.
    Vgl. Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 75.Google Scholar
  414. 416.
    Die Freigabe von noch nicht feinterminierten Arbeitsvorgängen stellt — sofern die Ablaufplanung zentral erfolgt — eine systeminkonsistente Verfahrensweise dar. Erfolgt die Feinterminierung dezentral, so ist die Fertigungsfreigabe der (dezentralen) Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge vorzuschalten. Im folgenden wird davon ausgegangen, daß eine zentral durchgeführte Feinterminierung vorliegt.Google Scholar
  415. 417.
    Vgl. z.B. Kernler, H.K. (1972), S. 201 ff.; Heß-Kinzer, D. (1976), S. 190; Liebstückel, K. (1986), S. 50; Hackstein, R. (1989), S. 16.Google Scholar
  416. 418.
    Vgl. hierzu auch die Ausführungen zur Verfügbarkeitsprüfung als der Feinterminie-rung vorgeschalteter Planungsschritt, Abschnitt C.III.4.3, S. 124 f.Google Scholar
  417. 419.
    Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 75.Google Scholar
  418. 420.
    Vgl. z.B. EDV-Studio Ploenzke (Hrsg.) (o.J.), Abschnitt Tabellarische Übersicht”, S. 82 ff.; Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 74 ff.Google Scholar
  419. 421.
    Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 74.Google Scholar
  420. 422.
    Externe Prioritäten können z.B. nach der Wichtigkeit des Kunden, dessen Auftrag letztendlich den jeweiligen Fertigungsauftrag induziert hat, für die Unternehmung vergeben werden.Google Scholar
  421. 423.
    Vgl. z.B. Brief, U. (1984), S. 65; Liebstückel, K. (1986), S. 265. Die beiden Autoren vergeben in ihren Arbeiten, die der Entwicklung von Ansätzen zur Beurteilung bzw. Feinauswahl EDV-gestützter PPS-Systeme dienen, den Freigabekriterien unabhängig von der Struktur der jeweiligen Termindisposition konstante Gewichtungsfaktoren und Zielerfüllungsgrade.Google Scholar
  422. 424.
    Vgl. hierzu sowie zu den folgenden Ausführungen Heß-Kinzer, D. (1976), S. 191 f.; Steinbuch, P.A./01fert, K. (1989), S. 336 f.; Wiendahl, H.-P. (1989), S. 268 ff.; SAP (Hrsg.) (1990), S. 125 f.Google Scholar
  423. 425.
    Sofern zum gleichen Zeitpunkt für einen Fertigungsauftrag bzw. Arbeitsvorgang vom gleichen Lager mehrere Teile benötigt werden, erfolgt häufig der Ausdruck einer so-genannten Materialentnahme- bzw. Materialbereitstelliste. Diese Liste erfüllt die gleiche Funktion wie ein Materialentnahmeschein. Sie weist allerdings im Gegensatz zum Materialentnahmeschein mehrere Materialentnahmepositionen auf.Google Scholar
  424. 426.
    REFA (Hrsg.) (1985a), S. 359.Google Scholar
  425. 427.
    Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 79. Vgl. weiterhin zur Arbeitsverteilung z.B. Heß-Kinzer, D. (1976), S. 205 ff.; Zäpfel, G. (1982), S. 277 ff.; REFA (Hrsg.) (1985a), S. 359 ff.Google Scholar
  426. 428.
    Als Produktions- bzw. Beschaffungsfortschritte gelten auch Lagerzu- und Lagerabgänge. So endet z.B. sowohl die Durchführung eines Fertigungsauftrages als auch ein Bestellvorgang mit der Bereitstellung der gefertigten bzw. bestellten Teile im Lager.Google Scholar
  427. 429.
    Kittel, T. (1983): Beitrag zur Aktualisierung von Planungsdaten EDV-gestützter Pro-duktionsplanungs- und -Steuerungssysteme auf der Basis EDV-maschinell erfaßter Betriebsdaten, Diss. Aachen 1983, S. 32.Google Scholar
  428. 430.
    Detaillierte Darstellungen von BDE-Systemen und/oder Ausführungen zur Bedeutung der Betriebsdatenerfassung für eine computergestützte Produktionsplanung und -Steuerung finden sich z.B. in AWV (Hrsg.) (1979): Betriebsdatenerfassung im Industrieunternehmen, AWV-Schrift Nr. 251, München 1979, S. 13 ff.; Kittel, T. (1983), S. 39 ff.;Google Scholar
  429. 430a.
    Virnich, M./Nitzsche, M./Brief, U. (1984): Systematische Vorgehensweise bei Auswahl und Einführung von BDE-Systemen, in: FB/IE, 33. Jg. (1984), Nr. 5, S. 231–235, hier: S. 231 ff.;Google Scholar
  430. 430b.
    Budde, R./Maas, R. (1986): Die Praxis der Betriebsdatenerfassung, Nürnberg 1986, S. 11 ff.;Google Scholar
  431. 430c.
    Mohr, H. (1987): DV-gestützte Werkstattsteuerung mit BDE, in: RKW (Hrsg.), PPS Fachmann — Band 4: Steuerung, Köln 1987, Baustein: S. 1.1.4.4., S. 3 ff.Google Scholar
  432. 431.
    Die betreffenden Istdaten hinsichtlich Lieferzeitpunkt, Quantität und Qualität werden auch für die Lieferantenrechnungskontrolle benötigt. Außerdem stellen die betreffenden Mengendaten Inputdaten für die Lagerbestandsführung dar. Es ist in diesem Zusammenhang weiterhin zu beachten, daß die Abweichungen zwischen Ist-und Soll-Werten im Rahmen der Beschaffung von Fremdbezugsteilen in der Regel auch Auswirkungen auf die Produktion von Eigenfertigungsteilen besitzen. Werden z.B. zur Durchführung eines Arbeitsvorganges benötigte Fremdbezugsteile gar nicht oder verspätet geliefert, so ist die mit der Ausführung des betreffenden Arbeitsvorganges beauftragte Fertigungsstelle von der nicht planmäßigen Materialbereitstellung in Kenntnis zu setzen.Google Scholar
  433. 432.
    Grundsätzlich bleibt festzuhalten, daß das sogenannte Sichern (“Sichern ist das Veranlassen und Durchführen von Maßnahmen zum Vermeiden oder Vermindern von Abweichungen zwischen Ist-Daten und Soll-Daten.” (REFA (Hrsg.) (1985a), S. 419)) der Beschaffung sowie der Fertigung gewöhnlich nicht — z.B. mittels entsprechender in Programme umgesetzter Verfahren bzw. Algorithmen — vollkommen maschinell erfolgt. Vielmehr treffen in der Regel die für die Planumsetzung jeweils zuständigen Mitarbeiter (z.B. Einkäufer, Werkstattmeister) im Dialog mit dem PPS-System die entsprechenden Entscheidungen.Google Scholar
  434. 433.
    Ergibt z.B. ein Vergleich der Soll- und Ist-Daten, daß eine Lieferung zum vertraglich festgelegten Zeitpunkt noch nicht eingetroffen ist, sollte für den zuständigen Dispon-tenten und/oder Einkäufer eine Kontrollmitteilung ausgedruckt werden. Der betreffende Verantwortliche kann daraufhin geeignete Schritte (z.B. Mahnung des Lieferanten) unternehmen.Google Scholar
  435. 434.
    Insofern sollten im Rahmen der Betriebsdatenerfassung nach Möglichkeit auch Störungsursachen (z.B. Werkzeugbruch, fehlendes Material) festgehalten werden.Google Scholar
  436. 435.
    Vgl. REFA (Hrsg.) (1985a), S. 454 ff.Google Scholar
  437. 436.
    Bedarfsverursachernachweise geben darüber Auskunft, welche Fertigungsaufträge bzw. Bestellaufträge ein Betriebsauftrag jeweils umfaßt (analytische Bedarfsverursachernachweise) bzw. welchem Betriebsauftrag ein bestimmter Fertigungsauftrag bzw. Bestellauftrag jeweils zuzuordnen ist (synthetische Bedarfsverursachernachweise); vgl. Roos, E./Förster, H.-U./Loeffelholz, F. Frhr.v. (1988), S. 51.Google Scholar
  438. 437.
    Die beiden Fälle führen jeweils dazu, daß ein Fertigungs- bzw Bestellauftrag mehrere direkt übergeordnete Fertigungsaufträge aufweist.Google Scholar
  439. 438.
    Liebstückel, K. (1986), S. 51.Google Scholar
  440. 439.
    Eine Ausnahme stellt die Fertigungsüberwachung dar, falls keine (zentrale) arbeitsvorgangsgenaue Feinterminierung vorgenommen wird. Vgl. hierzu S 127.Google Scholar

Copyright information

© Betriebswirtschaftlicher Verlag Dr. Th. Gabler, Wiesbaden 1992

Authors and Affiliations

  • Werner Geiger

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