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Integrierte Bestell- und Produktionspolitiken in Supply Chains

  • Eric Sucky
Part of the Produktion und Logistik book series (PL)

Zusammenfassung

Im Rahmen des Supply Chain Planning werden fir die gesamte Supply Chain, die auf der hierarchisch übergeordneten Planungsebene der Supply Chain Configuration gestaltet wurde, mittel- bis langfristige Leistungsprogramme auf der Basis prognostizierter Nachfragequantitäten und bereits vorliegender Kundenaufträge generiert.166 Die im Rahmen der Materialdisposition ermittelten Materialbedarfe, zur Realisierung der generierten Leistungsprogramme auf den einzelnen Wertschöpfungsstufen der Supply Chain, sind sach- und formalzielgerecht zu zeit- und quantitativ spezifizierten Produktionslosen (bei Eigenfertigung) bzw. Beschaffungslosen (bei Fremdbezug) zusammenzufassen.167 Es sind Bestell- und Produktionspolitiken zu generieren: Die Bestellpolitik für ein fremdbezogenes Produkt lässt sich durch die Anzahl der Bestellungen je Periode, den Bestellzyklus, d. h. der Zeitspanne zwischen zwei Bestellungen sowie durch die Bestellquantitäten charakterisieren. Die Produktionspolitik für ein selbsterzeugtes Produkt lässt sich durch die Anzahl der Losauflagen je Periode, den Produktionszyklus sowie durch die Losgröße je Losauflage spezifizieren. Gegenstand der Planung von Bestell- bzw. Produktionspolitiken ist die zielgerichtete Festlegung der konkreten Ausprägungen dieser Merkmale.168 Im Weiteren wird die Leistungsprogrammplanung als abgeschlossen angesehen, sodass die ihr hierarchisch untergeordnete Planung von Bestell- und Produktionspolitiken das Objekt der weiteren Analyse in dieser Arbeit ist. Entsprechend der in Kapitel 2 dargelegten Aufgaben des Supply Chain Planning, d. h. der zielgerichteten Koordination untemehmensübergreifender Wertschöpfungsprozesse,169 wird der Fokus hierbei auf die Bestimmung von Bestell- und Produktionspolitiken für Abnehmer und Zulieferer auf vor- und nachgelagerten Wertschöpfungsstufen in Supply Chains gerichtet.170

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Literatur

  1. 166.
    Vgl. Stadtler (1999), S. 36 sowie Luczak/Hartweg (2001), S. 54–56.Google Scholar
  2. 167.
    Vgl. zur Ermittlung terminierter Nettobedarfe im Rahmen der Materialdisposition z. B. Adam (1993), S. 458, Schneeweiß (1999b), S. 208, Tempelmeier (1999a), S. 138 sowie Kistner/Steven (2001), S. 263.Google Scholar
  3. 168.
    Eine allgemeine Systematik zur Klassifizierung des Planungsproblems der Ermittlung von Produktionspolitiken wird in Abschnitt 3.2.4.3 entwickelt.Google Scholar
  4. 171.
    Vgl. Hofmann (1996), S. 1. Im Weiteren wird auf der Zuliefererseite von einer simultanen Produktions-und Distributionsplanung ausgegangen. Durch die Produktionspolitik werden dann auch die notwendigen Distributionsprozesse zeit-und mengenmäßig determiniert.Google Scholar
  5. 174.
    Vgl. z. B. Steven/Otterpohl (2000), S. 189 und Windischer/Mathier/Grote (2002), S. 15. „Successful supply chain management involves the coordination of activities within the firm and between members of the supply chain.“ [Croxton/Garcia-Dastugue/Lambert/Rogers (2001), S. 30].Google Scholar
  6. 176.
    Vgl. Schneeweiß (1999b), S. 20, Schneeweiß (1991), S. 1–2 sowie Mag (1995), S. 2–4. Ausgangspunkt von Planungsaktivitäten ist das Vorliegen oder das erwartete Eintreten von Zuständen, die vom Entscheidungsträger im Vergleich mit anderen Zuständen als nicht befriedigend angesehen werden. Die Abweichung eines derzeitigen oder erwarteten Zustands von einem angestrebten Zustand lässt somit ein Planungsproblem entstehen [vgl. Scholl (2002), S. A 2–1]. Jedoch stellt auch der Erhalt eines angestrebten und bereits erreichten Zustands und somit die Vermeidung des Eintretens eines unerwünschten Zustands ein Planungsproblem dar.Google Scholar
  7. 181.
    Zum Begriff Zulieferer und der Abgrenzung zum Begriff Lieferant vgl. Fieten (1996), Sp. 2325–2327.Google Scholar
  8. 184.
    Vgl. z. B. Grochla (1969), S. 384, Gal/Gehring (1981), S. 12, Schneeweiß (1981), S. 26, Schneeweiß (1984), S. 480, Bamberg/Coenenberg (1994), S. 11–12, Domschke/Drexl (1995), S. 2. Der Begriff Modell gehört „[…] zu jener Klasse von Begriffen, die sich durch verhältnismäßig häufigen Gebrauch wie auch — zumindest im Rahmen der Wirtschaftswissenschaften — durch eine verhältnismäßig geringe Klarheit ihrer jeweiligen Definitionen auszeichnen.“ [Dinkelbach (1973), S. 151]. Eine Darstellung zu möglichen Modelldefinitionen geben beispielsweise Zschocke (1995), S. 221–226 und Hermann (1992), S. 19–21 und S. 102–136.Google Scholar
  9. 186.
    Vgl. Houtman (1998), S. 22–26 und Isermann (1998), S. 51.Google Scholar
  10. 187.
    Vgl. Gal/Gehring (1981), S. 14. Zu den geforderten Abbildungseigenschaften vgl. Dinkelbach (1973), S. 151–162. Ein isomorphes bzw. strukturgleiches Modell liegt vor, wenn die Abbildung so erfolgt, dass jedem Element (jeder Relation zwischen Elementen) des realen Systems ein Element (eine Relation zwischen Elementen) im Modell gegenübersteht und umgekehrt [vgl. Scholl (2002), S. A 2–2]. Eine isomorphe Abbildung wird nicht gefordert, da diese „[…] im Grunde zu einer Verdopplung des Originals führt und damit die Modellbildung zumindest in Frage stellt, weil der Modellbenutzer nicht von Komplexität und Kompliziertheit entlastet wird und die Modellierung letztlich entbehrlich erscheint […1.“ [Herrmann (1991), S. 104].Google Scholar
  11. 188.
    Vgl. Kosiol (1961), S. 321 sowie Grochla (1969), S. 386.Google Scholar
  12. 189.
    Vgl. Isermann (1998), S. 51, Domschke/Drexl (1995), S. 2–3. Prognosemodelle stellen prospektive Erklärungsmodelle dar und zählen zur Klasse der Erklärungsmodelle [vgl. Domschke/Drexl (1995), S. 3].Google Scholar
  13. 195.
    Vgl. Isermann (1998), S. 51. Im Gegensatz zu dem Begriff Entscheidungsmodell, der fast ausschließlich in der relevanten Literatur Verwendung findet [vgl. z. B. Pfohl (1981), S. 147, Dinkelbach (1982), S. 29–30, Mag (1990), S. 13, Laux (1995), S. 14, Bamberg/Coenenberg (1994), S. 13], wird im Rahmen dieser Arbeit der Begriff Planungsmodell verwendet. Durch den Begriff Entscheidungsmodell wird impliziert, dass mit dem Modell Entscheidungen getroffen werden, die direkt im realen System umgesetzt werden [vgl. Pibernik (2001), S. 58]. Durch die Bereitstellung entscheidungsrelevanter Daten wird jedoch vor allem eine Informationsgrundlage geschaffen, durch die Entscheidungen zunächst vorbereitet werden [vgl. Zimmermann (1999), S. 4–5]. So stellt Dinkelbach fest: „Ein Entscheidungsmodell kann […] weder ermitteln, welche Entscheidungsmöglichkeiten vorzugeben sind, noch kann ein Entscheidungsmodell die tatsächliche Realisation der ermittelten Lösung erzwingen.“ [Dinkelbach (1969), S. 7–8]. Die Bedeutung von Entscheidungsmodellen liegt darin, den Entscheidungsträger „in seinem Bemühen um „richtige” Entschlüsse klärend und beratend zu unterstützen “ [Gäfgen (1963), S. 16]. Durch den Begriff Planungsmodell wird daher stärker betont, dass eine Unterstützung des Entscheidungsträgers bei der Planung erfolgt, im Sinne der Auswahl und Bewertung von Handlungsalternativen.Google Scholar
  14. 191.
    Modelle zur Planung abgestimmter Teilprozesse in Supply Chains haben ihren Ausgangspunkt in der Überlegung, dass in den Entscheidungen über den Material-und Informationsfluss zwischen aufeinander folgenden Stufen einer Supply Chain die ökonomischen Auswirkungen dieser Entscheidungen auf diesen Stufen der Supply Chain zu berücksichtigen sind. Es können zweistufige Modelle herangezogen werden, um grundsätzliche Zusammenhänge aufzuzeigen, welche im Rahmen umfassender Modelle genutzt werden können [vgl. Corsten/Gössinger (2001), S. 203].Google Scholar
  15. 193.
    Es liegt eine Serien-bzw. Sortenfertigung vor, d. h. der Zulieferer (P) erzeugt neben dem betrachteten Produkt weitere Produkte mit der selben Produktionsanlage. Die einzelnen Produkte werden in begrenzten Mengen als geschlossener Posten (Los) nacheinander mit der selben Produktionsanlage erzeugt. Bei jedem Serien-oder Sortenwechsel muss die Produktionsanlage auf die Erfordernisse der neu aufzulegenden Serie oder Sorte umgestellt werden [vgl. Adam (1993), S. 15 und S. 331].Google Scholar
  16. 195.
    Unter Lieferzeit soll im Weiteren nur die Übergabezeit verstanden werden, d. h. die Zeitspanne, die benötigt wird, um die vom Abnehmer (A) bestellte Menge für den Versand vorzubereiten, diese zum Abnehmer (A) zu transportieren und sie ihm zu übergeben. Zu den möglichen Bestandteilen der Lieferzeit vgl. z. B. Wagner (1975), S. 58–69. Verfolgt der Abnehmer (A) eine Lagerhaltungspolitik, bei der eine konstante Menge immer dann bestellt wird, wenn der Lagerbestand des Abnehmers (A) den Meldebestand erreicht oder unterschreitet (Bestellpunktverfahren), so ist der Meldebestand so zu wählen, dass der Lagerbestand ausreicht, den Bedarf während der Wiederbeschaffungszeit zu decken. Zu möglichen Lagerhaltungspolitiken vgl. z. B. Busse von Colbe (1990), S. 599–603, Arnold (1997), S. 153–160, Corsten (1994), S. 726–731, Corsten (2000), S. 456460. Wird die Lieferzeit als unendlich schnell und damit als vemachlässigbar angenommen, so verschiebt sich lediglich der Meldebestand und damit der Zeitpunkt der Bestellung. Die Wahl der Bestellmenge des Abnehmers (A) bleibt durch diese Annahme unberührt.Google Scholar
  17. 196.
    Die Möglichkeit der Aufteilung der Bestellmenge des Abnehmers auf mehrere Lieferungen, d. h. die Verteilung der Bestellmenge auf mehrere Abrufe in Just-in-Time-Systemen wird beispielsweise von Aderohunmu/ Mobolurin/Bryson und Panichi berücksichtigt [vgl. Aderohunmu/Mobolurin/Bryson (1995), S. 375–385 und Panichi (1996), S. 50–58].Google Scholar
  18. 197.
    Vgl. zu diesen Prämissen z. B. von Zwehl (1979), Sp. 1166–1167.Google Scholar
  19. 198.
    Eine Konkretisierung des Begriffs der integrierten Bestell-und Produktionspolitik erfolgt in Abschnitt 3.3.1. 19 Vgl. Schneeweiß (1999a), S. 34–35 sowie Abschnitt 2.4.1.2. Das Entscheidungsfeld beschreibt die Menge der möglichen Alternativen sowie deren Konsequenzen [vgl. Schneeweiß (1999b), S. 106].Google Scholar
  20. 201.
    So definiert Bretzke, der den Begriff Entscheidungsmodell verwendet, ein Planungsmodell als „[…] das Ergebnis eines Versuchs, die für wesentlich gehaltenen Elemente und Beziehungen einer als „Problem“ empfundenen Handlungssituation in einer formalisierten Sprache so zu definieren, dass aus dem resultierenden Strukturkomplex die Problemlösung als logische Implikation abgeleitet werden kann” [Bretzke, (1980), S. 8]. Und Heinen definiert: „In formaler Hinsicht ist ein Entscheidungsmodell als ein System von Sätzen aufzufassen, aus dein sich logische Aussagen über befriedigende oder optimale Alternativen ableiten lassen.“ [Heinen (1966), S. 50]. Das Planungsproblem lässt sich somit als eine Situation charakterisieren, in der ein Entscheidungsträger aus mehreren Handlungsalternativen auswählen muss [vgl. Schneeweiß (1984), S. 481].Google Scholar
  21. 204.
    Zum Ablauf des generischen Planungsprozesses vgl. Hahn (1996), S. 37–39 und Scholl (2002), S. A 2–1. Planungsmodelle unterstützen somit den Entscheidungsträger bei der Planung, durch die Auswahl und Bewertung von Handlungsalternativen.Google Scholar
  22. 205.
    Vgl. Isermann (1979), S. 4 sowie Dinkelbach (1982), S. 29–30. Zielfunktion und Höhenpräferenzrelation bilden das Zielsystem des Entscheidungsträgers.Google Scholar
  23. 207.
    Vgl. Dinkelbach (1982), S. 21. „Unter einem Ziel versteht man einen zukünftigen, gegenüber dem gegenwärtigen im Allgemeinen veränderten, erstrebenswerten und vom Entscheidungsträger gewollten Zustand, der auch als Endzustand bezeichnet wird.“ [Dinkelbach (1982), S. 20]. Ziele beschreiben somit den vom Entscheidungsträger angestrebten Zustand und sind daher von dessen subjektiven Einschätzungen abhängig [vgl. Scholl (2002), S. A 2–1]. Zu diesem Zielbegriff vgl. auch Heinen (1966), S. 44–45 und zu den Zielen des Entscheidungsträgers Zschocke (1995), S. 289–291.Google Scholar
  24. 210.
    Sich gegenseitig ausschließende Konstellationen der Ausprägungen von Größen, welche die Ergebnisse von Alternativen des Entscheidungsträgers beeinflussen, die aber nicht vom Entscheidungsträger beeinflusst werden können, heißen Umweltzustände [vgl. z. B. Laux (1995), S. 23–24, Bamberg/Coenenberg (1994), S. 16].Google Scholar
  25. 211.
    Vgl. Laux (1995), S. 23–25. In Abhängigkeit der Planungssituation lassen sich demnach deterministische Planungsmodelle (Sicherheitssituation), indeterministische, nicht-stochastische Planungsmodelle (Ungewißheitssituation) und indeterministische, stochastische Planungsmodelle (Risikosituation) unterscheiden [vgl. z. B. Rieper (1992), S. 99 und Schneeweiß (1981), S. 27]. Jedoch werden häufig auch deterministische Planungsmodelle in Planungssituationen bei Risiko angewendet.Google Scholar
  26. 213.
    Da die Leistungsprogramme der Wertschöpfungsstufen durch die übergeordnete Planungsebene vorgegeben sind, erfolgt die Planung der Bestell-und Produktionspolitiken des Abnehmers (A) und des Zulieferers (P) auf der Basis deterministischer Daten. Zur Berücksichtigung von Unsicherheiten bezüglich dieser quasi-sicheren Prognosewerte in deterministischen Lagerhaltungsmodellen vgl. z. B. Inderfurth (1996), Sp. 1026.Google Scholar
  27. 214.
    Vgl. Isermann (1979), S. 4. Zielgrößen und Präferenzrelationen bilden das Zielsystem des Entscheidungsträgers [vgl. Bamberg/Coenenberg (1994), S. 26–28].Google Scholar
  28. 215.
    Vgl. Bamberg/Coenenberg (1994), S. 27. Mögliche Ausprägungen von Höhenpräferenzrelationen sind die Extremierung, Fixierung, Satisfizierung und Approximierung [vgl. Dinkelbach/Kleine (1996), S. 29].Google Scholar
  29. 217.
    Dinkelbach/Kleine (1996), S. 29. Weitere Ausprägungen von Präferenzrelationen sind die Risiko-bzw. Unsicherheitspräferenzrelation und die Zeitpräferenzrelation [vgl. Bamberg/Coenenberg (1994), S. 27].Google Scholar
  30. 218.
    Bei statischen Entscheidungsmodellen sind die in einem Zeitpunkt zu treffenden Entscheidungen unabhängig von später zu treffenden Entscheidungen. Die Ergebnisse der in einem Zeitpunkt disponierbaren Alternativen können jedoch an aufeinanderfolgenden Zeitpunkten anfallen [vgl. Rommelfanger/Eickemeier (2002), S. 26].Google Scholar
  31. 219.
    Vgl. Adam (1990), S. 857. Es liegen so genannte offene Planungsperioden vor, für die sich Bestell-und Auflagehäufigkeiten als Quotient aus Gesamtbedarf und Bestellmenge bzw. Losgröße ergeben [vgl. Hoitsch (1993), S. 394]. Statische Planungsmodelle zur Ermittlung von Bestell-und Produktionspolitiken werden auch in Systemen der Produktionsplanung und -steuerung (PPS-Systeme) verwendet [vgl. Wiendahl/ Mertens/Eversheim (1996), S. 14–52, Weihrauch/Keller (2001), S. 146–148 sowie Pohl (2002), S. 30].Google Scholar
  32. 221.
    Vgl. Stefanie-Allmayer (1927), S. 504–508. Die Übertragung des Grundmodells der Losgrößenplanung auf den Beschaffungsbereich erfolgte durch Wilson im angelsächsischen Raum [vgl. Wilson (1934), S. 116–128].Google Scholar
  33. 223.
    Zum Begriff des Grundmodells der Losgrößenplanung vgl. Klingst (1971), S. XIII und S. 39 sowie von Zwehl (1973), S. 5. Der Fall der konstanten, kontinuierlichen Nachfrage wird dabei als Sonderfall der Grundmodelle bei kontinuierlicher Nachfrage betrachtet [vgl. Klingst (1971), S. 59–61]. Zur Entwicklungsgeschichte von Modellen der Losgrößenplanung vgl. auch Jahnke (1998), S. 1–6.Google Scholar
  34. 224.
    Das von Andler dargestellte Verfahren zur Bestimmung der optimalen Losgrüße basiert auf den Arbeiten von Taft und Dobbeler, welcher die Arbeit von Taft übersetzte und überarbeitete [vgl. Taft (1918), S. 1410–1412 und Dobbeler (1918), S. 213–215. Der Hinweis auf diese Quellen findet sich bei Andler (1929) auf S. 55]. Zu einem kritischen Literaturüberblick zur Herkunft des Grundmodells der Losgrößenplanung vgl. François (2000), S. 75–77. Zur Verwendung von statischen Planungsmodellen zur Ermittlung von Bestell-und Produktionspolitiken in Systemen der Produktionsplanung und -steuerung (PPS-Systeme) vgl. Wiendahl/ Mertens/Eversheim (1996), S. 14–52, Weihrauch/Keller (2001), S. 146–148 sowie Pohl (2002), S. 30.Google Scholar
  35. 226.
    Vgl. zu dieser Annahme z. B. Bogaschewsky (1996), Sp. 1143–1144, Inderfurth (1996), Sp. 1030, Bloech/ Bogaschewsky/Götze/Roland (2001), S. 197 und Nebl (1998), S. 329.Google Scholar
  36. 227.
    Vgl. z. B. Bloech/Bogaschewsky/Götze/Roland (2001), S. 196.Google Scholar
  37. 220.
    Eine konstante Nachfrage wird auch als stationäre Nachfrage bezeichnet [vgl. Schneeweiß (1999b), S. 112].Google Scholar
  38. 229.
    Vgl. Inderfurth (1996), Sp. 1029. Die Aufteilung des Gesamtbedarfs in identisch dimensionierte Bestellungen ist bei einer stationären Nachfrage unmittelbar ersichtlich [vgl. Schneeweiß (1999b), S. 112]. Zum Beweis, dass sich bei bekannter stationärer Nachfrage und vernachlässigbar kurzer Lieferzeit konstante Bestellmengen ergeben, siehe Anhang A-1.Google Scholar
  39. 230.
    Es werden nur positive Bestellmengen xA>0 betrachtet. Dieser Sachverhalt kann z. B. damit begründet werden, dass für den Abnehmer (A) Lieferverpflichtungen in Höhe des Gesamtbedarfs b bestehen, deren Nichterfüllung zu höheren Kosten führt, als bei Realisierung jeder beliebigen positiven Bestellmenge. Die Unterlassungsalternative xp 0 wird somit als unzulässig ausgeschlossen. Die Menge X=IR., ist konvex, da sie mit zwei beliebigen ihrer Punkte auch deren Verbindungsstrecke enthält [vgl. Rommelfanger (2002), S. 53].Google Scholar
  40. 231.
    Die Auffüllgeschwindigkeit des Lagers wird als unendlich groß angenommen, d. h. die Lagerzugangszeit beträgt Null Zeiteinheiten [vgl. von Zwehl (1979), Sp. 1166].Google Scholar
  41. 232.
    Vgl. z. B. von Zwehl (1973), S. 10–11. Weitere Voraussetzungen bzw. Annahmen sind, dass nur ein einziges Produkt betrachtet wird, Produktquantitäten beliebig teilbar sind und das Lager keine wirksamen Kapazitätsgrenzen besitzt [vgl. von Zwehl (1979), Sp. 1166–1167].Google Scholar
  42. 233.
    Hauptbestandteil der Lagerhaltungskosten sind die Kapitalbindungskosten. Der Produktpreis wird als gegeben und als im Zeitverlauf konstant angenommen. Somit kann der Lagerhaltungskostensatz hA in der Dimension Geldeinheiten je Mengeneinheit und Periode angegeben werden. Es können jedoch auch weitere Kosten beachtet werden. So sind z. B. die Einlagerungs-, Auslagerungs-und Lagerplatzkosten abhängig von der Art des Lagergutes und von der eingesetzten Lagertechnik, jedoch unabhängig von dem Wert des Lagergutes [vgl. Gudehus (2000), S. 289]. Zur Ermittlung der für die Bestellmengen-und Losgrößenplanung relevanten Lagerhaltungskosten vgl. z. B. Schönsleben (2000), S. 419–420, Köpper/Helber (1995), S. 134–135, Adam (1993), S. 334–335, Landeros/Lyth (1989), S. 148–149, Reichwald/Dietel (1991), S. 517–518.Google Scholar
  43. 235.
    Aufgrund der Nichtnegativität aller Größen ist die hinreichende Optimaliatsbedingung erfüllt. Weiterhin ist für spätere Analysen festzuhalten, dass somit auch die hinreichende Bedingung für die strenge Konvexität der Kostenfunktion (3–3) erfüllt ist. Zur hinreichenden Bedingung der strengen Konvexität von Funktionen vgl. z. B. Rommelfanger (1999), S. 216 und Hillier/Lieberman (1997), S. 813.Google Scholar
  44. 237.
    Als Bestellzyklus wird die Zeitspanne zwischen zwei aufeinander folgenden Bestellungen bezeichnet [vgl. z. B. Neumann (1996), S. 28–29 und Bartmann/Beckmann (1989), S. 8]. Im Unterschied zur Bezeichnung Economic Order Quantity (EOQ), für die optimale Bestellmenge im angelsächsischen Raum, wird die optimale Länge des Bestellzyklus als Economic Order Interval (EOI) bezeichnet [vgl. Inderfurth (1996), Sp. 1029–1030]. Der optimale Bestellzyklus kann auch als optimale Lagerzeit bezeichnet werden [vgl. Fischer/ Dittrich (1997), S. 164].Google Scholar
  45. 240.
    Vgl. zur Aufgabe der Losgrößenplanung z. B. Adam (1993), S. 331–332 und Bloech/Bogaschewsky/Götze/ Roland (2001), S. 259. Neben der Losgrößenplanung ist außerdem die zeitliche Abfolge der Iosweisen Produktion der einzelnen Produkte in dem konkreten Produktionssystem zu disponieren. Zur Lösung dieses Lossequenzproblems sind überschneidungsfreie Belegungspläne des betrachteten Produktionssystems unter Berücksichtigung geplanter Fertigstellungstermine zu ermitteln [vgl. Adam (1993), S. 332]. Von dem Lossequenzproblem, das Gegenstand der Ablauf-bzw. Reihenfolgeplanung ist, wird im Rahmen dieser Arbeit abstrahiert. Zur simultanen Planung von Losgröße und Lossequenz vgl. z. B. Oehlmann (1983), S. 33–127, Adam (1990), S. 884–900, Kiener/Maier-Scheubeck/Weiß (1993), S. 150–153, Bloech/Bogaschewsky/Götze/ Roland (2001), S. 276–281 und Buscher (2000a), S. 197–204.Google Scholar
  46. 241.
    In der weiteren Analyse wird nicht zwischen Umrüst-und Anlaufkosten unterschieden. Es wird angenommen, dass die Umrtist-und Anlaufkosten losgrößenunabhängig sind und ein diese Kosten beinhaltender fixer Rüstkostensatz ermittelt werden kann [vgl. Adam (1993), S. 333].Google Scholar
  47. 243.
    Vgl. z. B. Tempelmeier (1999a), S. 139, Bogaschewsky (1996), Sp. 1143–1144, Inderfurth (1996), Sp. 1030.Google Scholar
  48. 244.
    Vgl. Bogaschewsky/Buscher/Lindner (1999a), S. 1, Buscher/Lindner (2000), S. 610, Lindner (2001), S. I.Google Scholar
  49. 248.
    Vgl. Bogaschewsky/Buscher/Lindner (1999b), S. 3. Dieser Kostensatz beinhaltet auch die beim Zulieferer (P) anfallenden, mit einem Beförderungsprozess verbundenen, Kosten logistischer Zusatzleistungen, wie z. B. Kommissionierung und Verpackung. Zu logistischen Zusatzleistungen vgl. Isermann (1998), S. 36–39.Google Scholar
  50. 249.
    Vgl. Bogaschewsky/Buscher/Lindner (1999b), S. 4. In den folgenden Abschnitten wird jedoch gezeigt, dass dieser Zusammenhang nur bei offener Produktion gegeben ist.Google Scholar
  51. 251.
    Vgl. z. B. Kilger (1973), S. 383–384, Hoitsch (1993), S. 393–394, Zahn/Schmid (1996), S. 418, Dyckhoff (1998), S. 318, Schneeweiß (1999b), S. 256, Oßwald (1979), S. 167 und Kurbel (1978), S. 41. Zur historischen Entwicklung der Begriffe offene und geschlossene Produktion vgl. Kilger (1973), S. 383–384.Google Scholar
  52. 252.
    Theoretisch ist bei offener Produktion auch der Transport von marginalen Produkteinheiten möglich [vgl. Bogaschewsky (1998), S. 289 sowie Bogaschewsky/Buscher/Lindner (2001), S. 184].Google Scholar
  53. 254.
    Vgl. Glass/Gupta/Potts (1994), S. 378–394 und Silver/Pyke/Peterson (1998), S. 654–658. In der angelsächsischen Literatur findet sich auch der Begriff Overlapping [vgl. z. B. Heizer/Render (1993), S. 619]. Vgl. zur Überlappung als Maßnahme zur Verkürzung von Durchlaufzeiten z. B. Kurbel (1999), S. 152–154, Zäpfel (1982), S. 229–230 sowie Wiendahl/Mertens/Eversheim (1996), S. 14–33 bis 14–35.Google Scholar
  54. 259.
    Der Zulieferer (P) kann die Anzahl und Dimensionierung der Transportlose zwar individuell gestalten, muss dabei jedoch den Verlauf der Nachfrage nach dem betrachteten Produkt beachten. Zu dieser klassischen Wiederauflageregel vgl. Adam (1993), S. 334–335.Google Scholar
  55. 260.
    Es ist weder sinnvoll mehrere Produktionslose zu einem Transportlos zusammenzufassen, noch ist es sinnvoll Teile eines Produktionsloses mit Teilen eines darauffolgenden Produktionsloses in einem Transportlos zusammenzufassen. Im ersten Fall würden mehrmals Rüstkosten anfallen, ohne dass die Lagerhaltungskosten verringert werden können. Im zweiten Fall würden unnötige Lagerkosten auftreten. Die Ganzzahligkeitsforderung der Losgrôßenrelation I erfolgt, um zyklische Lagerbestandsverläufe im Warenausgangslager des Zulieferers (P) und damit eine analytische Lösung zu gewährleisten. Einen Ansatz, der auf diese Ganzzahlid keitsforderung verzichtet, zeigen bspw. Golhar/Sarker (1992), S. 961–972.Google Scholar
  56. 282.
    Vgl. Szendrovits (1975), S. 298–308 sowie Goyal (1976), S. 333 und Szendrovits (1976), S. 334–338. 28’ Vgl. Bogaschewsky/Buscher (1999), S. 341.Google Scholar
  57. 288.
    Vgl. Abschnitt 3.2.4.1. Durch die Nichtbeachtung der relevanten Transportkosten gelingt es z. B. Toporowski nicht, die individuell optimale Produktionspolitik des Zulieferers (P) bei offener Produktion zu ermitteln [vgl. Toporowski (1996), S. 192–1951Google Scholar
  58. 289.
    Vgl. Joglekar (1988), S. 1397–1398, Hofmann (1995), S. 82–84, Panichi (1996), S. 64–66 und Müller (2000), S. 315–318. Vgl. zu einer alternativen Vorgehensweise Fandel/François/May (1988), S. 80–81.Google Scholar
  59. 294.
    Vgl. Hofmann (1995), S. 83 und Kelle/Al-khateeb/Miller (2003), S. 434. Siehe dazu auch Agrawal/Raju (1996), S. 581–582. Wird die dort angegebene Bestimmungsgleichung ausmultipliziert, ergibt sich der durchschnittliche Lagerbestand äquivalent zu (3–37).Google Scholar
  60. 296.
    Aufgrund der strengen Konvexität der Kostenfunktion (3–39) fir reellwertige Losgrößenrelationen I ist die optimale ganzzahlige Lösung unter den beiden benachbarten ganzzahligen Lösungen einer nicht ganzzahligen Optimallösung zu finden. Unter Beachtung der Ganzzahligkeitsforderung ergeben sich somit höchstens zwei optimale ganzzahlige Lösungen. Vgl. Land/Doig (1960), S. 497–520 und Burkhard (1972), S. 176–177.Google Scholar
  61. 297.
    Zu einer altemativen Vorgehensweise vgl. z. B. Goyal (1973), S. 196 und Lee/Rosenblatt (1986), S. 1182.Google Scholar
  62. 302.
    „The intuitive attraction of this policy is that the time to consume a shipment exactly balances the time to manufacture the next shipment within that batch.“ [Hill (1997), S. 494].Google Scholar
  63. 305.
    Eine kritische Beurteilung der relevanten Transportkosten je Periode bei unterschiedlich dimensionierten Transportlosen erfolgt in Abschnitt 3.3.2.2.2.Google Scholar
  64. 306.
    Zur Konvexität der Zielfunktion (3–61) siehe Bogaschewsky/Buscher/Lindner (1999b), S. 43–45.Google Scholar
  65. 308.
    Vgl. Goyal (1977), S. 868–867, Buscher/Lindner (2000), S. 612–613 sowie Bogaschewsky/Buscher/Lindner (1999b), S. 19. Aufgrund der Konvexität der Kostenfunktion (3–61) können sich maximal zwei optimale Lösungen ergeben. Da in diesem Fall beide optimale Lösungen zu identischen Kosten führen, kann die Suche nach Auffinden einer optimalen Lösung abgebrochen werden.Google Scholar
  66. 314.
    Vgl. Conway/Maxwell/Miller (1967), S. 6–8. Zur Klassifikation von Ablaufplanungsproblemen vgl. auch Seelbach (1975), S. 21 und Blazewicz/Lenstra/Rinnooy Kan (1983), S. 11.Google Scholar
  67. 315.
    Kosadat/Liman (2000), S. 1. Vgl. zu diesem Trade-Off zwischen der von einem Zulieferer gewünschten Produktions-bzw. Transportlosgröße und der von einem Abnehmer ermittelten Bestellmenge Simchi-Levi/ Kaminsky/Simchi-Levi (2000), S. 104.Google Scholar
  68. 319.
    So analysieren Fandel, Fandel/François/May, Stadtler sowie Ruppert im Rahmen von Just-in-TimeSystemen alternative Reaktionen auf die gegebene Bestellpolitik des Abnehmers [vgl. Fandel (1988), S. 4962, Fandel/François/May (1988), S. 66–84, Ruppert (1997), S. 124–135 sowie Stadtler (1992), S. 1361–1379].Google Scholar
  69. 320.
    Literaturübersichten zu Modellen der integrierten Planung der Bestell-und Produktionspolitik finden sich bei Goyal/Gupta (1989), S. 261–269, Thomas/Griffin (1996), S. 2–4, Gupta/Keung (1990), S. 57–73, Sharafali/Co (2000), S. 3425–3428, Lu (1995), S. 312–313 sowie Hofmann (1995), S. 70–74.Google Scholar
  70. 327.
    So formuliert Goyal eine Kostenaufteilungsregel, wodurch die aus einer integrierten Bestell-und Produktionspolitik resultierende Gesamtkostenersparnis auf den Abnehmer und den Zulieferer verteilt wird [vgl. Goyal (1976), S. 109–110]. Banerjee bemerkt zur Aufteilung der Gesamtkostenersparnis in seinem Ansatz: „Our major conclusion is that by adopting a jointly optimal ordering policy, one party’s loss is more than offset by the gain of the other, and the net benefit can be shared by both parties in some equitable fashion.“ [Banerjee (1986a), S. 309–310].Google Scholar
  71. 324.
    Vgl. Goyal/Gupta (1989), S. 264. Es handelt sich hierbei im Allgemeinen um einen fixen Preisnachlass je Stück, d. h. es wird eine Mengensteuerung Ober die Veränderung des Verkaufspreises angestrebt. Zu alternativen Rabattformen vgl. z. B. Pepels (1995), S. 247–248, Berndt (1995), S. 262–265 sowie Thommen/ Achleitner (1998), S. 264–266.Google Scholar
  72. 333.
    Vgl. Abschnitt 3.2.3. Bei Goyal wird die Bestellpolitik des Abnehmers durch den Bestellzyklus und die Produktionspolitik des Zulieferers durch den Produktionszyklus repräsentiert [vgl. Goyal (1976), S. 108–109]. Im Sinne einer einheitlichen Darstellung soll im Weiteren jedoch die Repräsentation der Bestell-bzw. Produktionspolitik durch die Bestellmenge bzw. Produktions-und Transportlosgröße beibehalten werden.Google Scholar
  73. 335.
    Vgl. dazu auch das so genannte Ganzzahligkeitstheorem („integrality” Theorem) von Crowston/Wagner/ Williams (1973), S. 524–526. Wird die Annahme der unendlich schnellen Produktionsgeschwindigkeit aufgegeben, so muss diese Bedingung nicht unbedingt erfüllt werden. Szendrovits zeigt, dass bei endlicher Produktionsgeschwindigkeit nicht ganzzahlige Losgrößenrelationen in bestimmten Fallen optimal sein können [vgl. Szendrovits (1983), S. 323–3361.Google Scholar
  74. 337.
    Die Kostenfunktion (3–70) ist für reellwertige Losgrößenrelationen streng konvex [siehe Anhang A-4]. Durch Differenzierung von (3–70) ergibt sich die optimale reellwertige Losgrößenrelation. Ist die gefundene Lösung nicht ganzzahlig, so ergibt sich die optimale ganzzahlige Losgrößenrelation gemäß (3–71). Für eine alternative Vorgehensweise vgl. Goyal (1976), S. 109 und Goyal (1973).Google Scholar
  75. 339.
    Vgl. Goyal (1976), S. 109. Die zu Grunde liegenden Kostenfunktionen (3–3) des Abnehmers (A) und (3–70) des Zulieferers (P) sind streng konvex. Die Addition zweier streng konvexer Funktionen ergibt wieder eine streng konvexe Funktion [vgl. z. B. Dinkelbach (1969), S. 162].Google Scholar
  76. 342.
    Als Nullstelle einer Funktion wird die Stelle bezeichnet, für die der Funktionswert Null ist [vgl. z. B. Rommelfanger (1999), S. 127].Google Scholar
  77. 357.
    Vgl. Banerjee (1986a), S. 299. Die Funktionen KA(x0) und KP(x0) sind streng konvex in xG [vgl. Abschnitt 3.2.3 und Abschnitt 3.2.4.1]. Die Addition dieser streng konvexen Funktionen ergibt wieder eine streng konvexe Funktion.Google Scholar
  78. 363.
    Vgl. Goyal (1988), S. 237, Landeros/Lyth (1989), S. 154 sowie die Abschnitte 3.2.3 und 3.2.4.1. Für I=1 ist die Gesamtkostenfunktion (3–88) identisch mit der Gesamtkostenfunktion (3–85).Google Scholar
  79. 366.
    Aufgrund der strengen Konvexität von (3–3) und (3–18) [vgl. Abschnitt 3.2.3 und Abschnitt 3.2.4.1], ist auch (3–88) streng konvex für reellwertige Losgrößenrelationen. Aufgrund der strengen Konvexität der Kostenfunktion (3–88) für reellwertige Logrößenrelationen, können sich unter Beachtung der Ganzzahligkeitsforderung höchstens zwei optimale Lösungen ergeben. Zu einer alternativen Vorgehensweise vgl. Loyal (1988), S. 238, Landeros/Lyth (1989), S. 154–155.Google Scholar
  80. 370.
    Vgl. Chatterjee/Ravi (1991), S. 118–124. Goyal präsentiert einen äquivalenten Ansatz, vernachlässigt jedoch Transportkosten [vgl. Goyal (1995), S. 209–210].Google Scholar
  81. 371.
    Vgl. Agrawal/Raju (1996), S. 579–587. Dieser Ansatz geht durch die Berücksichtigung von Transportkosten über ein ähnliches Vorgehen von Lu hinaus [vgl. Lu (1995), S. 312–323].Google Scholar
  82. 376.
    Vgl. Agrawal/Raju (1996), S. 582. Die Funktionen KA(x0) und KP(IG,xG) sind streng konvex [vgl. Abschnitt 3.2.3 und Abschnitt 3.2.4.2.1]. Somit ist auch die Gesamtkostenfunktion (3–101) streng konvex.Google Scholar
  83. 392.
    Vgl. Goyal/Szendrovits (1986), S. 204. Entspricht bei unterschiedlich dimensionierten Transportlosen die beim Zulieferer (P) bereitzustellende Kapazität der Ressourcen zur Vorbereitung und Durchführung der Weitergabe der Produkteinheiten an den Abnehmer (A) dem letzten Transportlos, so ergibt sich eine geringere Kapazitätsauslastung bei den ersten Transportlosen [vgl. Szendrovits (1978), S. 1018]. Zur Kritik an unterschiedlich dimensionierten Transportlosen vgl. Simchi-Levi/Kaminsky/Shnchi-Levi (2000), S. 104–105.Google Scholar
  84. 395.
    Zu Modellen der mehrstufigen Losgrößenplanung vgl. z. B. Popp (1979), Sp. 1054–1058, Heinrich (1987), S. 59–103, Gupta/Keung (1990), S. 57–73, Goyal/Gunasekaran/Martikainen/Yli-O11i (1993), S. 79–93, Silver/ Pyke/Peterson (1998), S. 477–503 und BloechBogaschewsky/Götze/Roland (2001), S. 273–281.Google Scholar
  85. 397.
    Vgl. Joglekar/Tharthare (1990), S. 493. In der aktuellen Diskussion findet sich der Vorschlag, dass so genannte „Fourth Party Logistics Providers“ (4PL`s) sich als Kernkompetenz dem Supply Chain Management widmen und als Master Planner bzw. Supply Chain Integrators agieren sollen [vgl. z. B. Nissen/Bothe (2002), S. 17–18, Baumgarten/Kasiske/Zadek (2002), S. 34–36 sowie Baumgarten (2001), S. 37–38]. Die Position von „Fourth Party Logistics Providers” (4PL`s) als Master Planner innerhalb von Supply Chains ist jedoch, so plausibel sie vordergründig erscheinen mag, als unrealistisch und in der Praxis nicht durchführbar anzusehen [vgl. zu dieser Aussage die Argumentation von Bretzke (2002), S. 41–44 sowie Zinn (2002), S. 36]. Vielmehr würde ein 4PL als Supply Chain Integrator vor den gleichen o. g. Problemen stehen.Google Scholar
  86. 398.
    Eine detaillierte Analyse der Eignung von Kompromissmodellen zur Ermittlung integrierter Bestell-und Produktionspolitiken erfolgt in Abschnitt 4.2.6.Google Scholar
  87. 400.
    Johnson/Pyke (2001), S. 794–795. Dies betonen auch Tsay/Nahmias/Agrawal: “[…] while multi-echelon inventory theory is primarily about controlling the timing and quantity of material flows, SCM studies this and more. For instance, SCM treats environments in which there are multiple decision makers, which may be different Firms or different divisions within a single firm.” [Tsay/Nahmias/Agrawal (1999), S. 301].Google Scholar
  88. 405.
    Eine Verhandlung ist ein Prozess der Analyse, Prüfung und Planung, der von mindestens zwei Verhandlungsparteien durchgeführt wird, mit dem Ziel, eine akzeptable Übereinkunft bzw. einen Kompromiss zu erreichen [vgl. Dobler/Lee/Burt (1984), S. 212 und Rubin/Carter (1990), S. 20]. Zu den Begriffen Bargaining und Negotiation vgl. Odell (2000), S. 10–12.Google Scholar
  89. 411.
    Vgl. Goyal (1976), S. 109–110 und Banerjee (1986a), S. 305. Goyal (1988), Chatterjee/Ravi (1991) und AgrawaURaju (1996) berücksichtigen dieses Allokationsproblem nicht.Google Scholar
  90. 415.
    Diese Annahmen erfolgen nicht explizit, sondern sind aus der Formulierung der relevanten Kosten des Zulieferers (P) implizit abzuleiten. So fährt Monahan zwar einen Lagerhaltungskostensatz für den Zulieferer ein [vgl. Monahan (1984), S. 723], Lagerkosten des Zulieferers (P) werden jedoch nicht berücksichtigt. Dies lasst den Schluss zu, dass der Zulieferer (P) bei unendlich schneller Produktionsgeschwindigkeit sämtliche Produkteinheiten eines Loses direkt nach der Fertigstellung an den Abnehmer (A) weitergibt. Da weiterhin die Anzahl der Losauflagen des Zulieferers (P) der Anzahl der Bestellungen des Abnehmers (A) entspricht [vgl. Monahan (1984), S. 723], kann somit eine Lot-for-Lot-Produktionspolitik seitens des Zulieferers (P) unterstellt werden. Transportkosten werden bei Monahan ebenfalls nicht berücksichtigt.Google Scholar
  91. 425.
    Monahan ermittelt zur Kompensation der Kostenerhöhung beim Abnehmer (A) einen Preisnachlass [vgl. Monahan (1984), S. 722]. Hierbei unterstellt Monahan, dass dieser Preisnachlass keine Auswirkungen auf die Periodennachfrage des Abnehmers (A) hat, d. h. es wird von einer Preiselastizität von Null ausgegangen. Diese Annahme ist dann unproblematisch, wenn das Produktionsprogramm des Abnehmers (A) feststeht, z. B. wenn die Produktionsquantität der maximal möglichen Absatzquantität entspricht und eine limitationale Produktion vorliegt. Jedoch nimmt Monahan an, dass sich der Lagerhaltungskostensatz je Stück und Periode des Abnehmers (A) als prozentualer Anteil des Stückpreises ergibt [vgl. Monahan (1984), S. 721]. Monahan berücksichtigt dann jedoch nicht, dass eine Veränderung des Stückpreises aufgrund eines Preisnachlasses den Lagerhaltungskostensatz reduziert und somit eine Veränderung der individuell optimalen Bestellpolitik des Abnehmers (A) induziert. Monahan bezeichnet den ermittelten Preisnachlass daher auch als “practical discount” im Gegensatz zu einem den Einfluss des Preisnachlasses auf die Bestellmenge berücksichtigenden “theoretical discount” [vgl. Monahan (1984), S. 722]. Der gesamte von Monahan ermittelte Preisnachlass kann daher auch als eine die Periodennachfrage des Abnehmers (A) nicht beeinflussende Transferzahlung s [GE/PE] interpretiert werden.Google Scholar
  92. 429.
    Vgl. Joglekar (1988), S. 1392 und Banerjee (1986b), S. 1514. Implizit wird auch hier angenommen, dass der Abnehmer (A) seine individuell optimale Bestellpolitik gegenüber dem Zulieferer (P) durchsetzen kann.Google Scholar
  93. 431.
    Vgl. Banerjee (1986b), S. 1514 und Joglekar (1988), S. 1392. Transportkosten werden nicht berücksichtigt.Google Scholar
  94. 432.
    Banerjee und Joglekar nehmen analog zu Monahan an, dass sich der Lagerhaltungskostensatz je Stück und Periode des Abnehmers (A) als prozentualer Anteil des Stückpreises ergibt [vgl. Monahan (1984), S. 721]. Wie schon Monahan berücksichtigen auch Banerjee und Joglekar dann jedoch nicht, dass eine Veränderung des Stückpreises aufgrund eines Preisnachlasses den Lagerhaltungskostensatz reduziert und somit eine Veränderung der individuell optimalen Bestellpolitik des Abnehmers (A) induziert. Der gesamte ermittelte Preisnachlass muss daher als eine die Lagerhaltungskosten des Abnehmers (A) nicht beeinflussende Transferzahlung s [GE/PE] interpretiert werden.Google Scholar
  95. 434.
    Joglekar vergleicht in einer weiterführenden Analyse die relevanten Kosten des Zulieferers (P) im Falle der mindestens zu leistenden Transferzahlung (3–142) mit den relevanten Kosten des Zulieferers (P) bei einer reinen Anpassung an die individuell optimale Bestellpolitik des Abnehmers (A) bei offener Produktion und identisch dimensionierten Transportlosen [vgl. Joglekar (1988), S. 1395–1398]. Da in diesem Fall zwei völlig unterschiedliche Produktionspolitiken in Beziehung gesetzt werden, unterbleibt eine Darstellung dieses Ansatzes [vgl. dazu auch den „Comment“ von Monahan (1988), S. 1398–1399].Google Scholar
  96. 433.
    Vgl. Lee/Rosenblatt (1986), S. 1179. Bei Lee/Rosenblatt verfolgt der Zulieferer (P) das Ziel der Maximierung des Gewinns je Periode. Bei gegebenem Bedarf und gegebenem, konstantem Stückpreis ist dieses Ziel äquivalent mit der Minimierung der relevanten Kosten je Periode. Auch Lee/Rosenblatt berücksichtigen nicht, dass eine Veränderung des Stückpreises aufgrund eines Preisnachlasses durch den Zulieferer (P) den Lagerhaltungskostensatz des Abnehmers (A) reduziert und somit eine Veränderung der individuell optimalen Bestellpolitik des Abnehmers (A) induziert. Der gesamte ermittelte Preisnachlass muss daher als eine, die Lagerhaltungskosten des Abnehmers (A) nicht beeinflussende Transferzahlung s [GE/PEI, interpretiert werden, d. h. der Stückpreis kann als konstant angenommen werden.Google Scholar
  97. 443.
    Goyal betrachtet die Möglichkeit, dass sich auch der Zulieferer (P) in der Machtposition befinden kann, seine individuell optimale Produktionspolitik gegenüber dem Abnehmer (A) durchzusetzen. Jedoch ergibt sich in diesem Fall aufgrund der Annahme einer unendlich schnellen Produktionsgeschwindigkeit des Zulieferers (P), dass die Losgröße des Zulieferers (P) und damit die Bestellmenge des Abnehmers (A) unendlich groß wird [vgl. Goyal (1987a), S. 855].Google Scholar
  98. 445.
    So betonen Tsay/Nahmias/Agrawal: „[…] the assumption of common information usually made in multi-echelon inventory theory may be inaccurate in real supply chains.“ [Tsay/Nahmias/Agrawal (1999), S. 301].Google Scholar

Copyright information

© Deutscher Universitäts-Verlag/GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden 2004

Authors and Affiliations

  • Eric Sucky

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