Lightweight Design

, Volume 6, Issue 3, pp 7–7 | Cite as

Neuartige Schmiedelinie für Magnesiumbauteile

Märkte/Unternehmen Weisensee Warmpressteile
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Weisensee Warmpressteile errichtet eine neuartige Schmiedelinie. Installiert wird sie im Rahmen eines durch das Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums geförderten Pilotprojekts und soll die energetisch hocheffiziente Massenproduktion von Bauteilen aus Magnesiumlegierungen ermöglichen. Mithilfe des neuen Verfahrens könnten beispielsweise aus Magnesiumknetlegierungen Strukturbauteile für Kraftfahrzeuge hergestellt werden.

Die Schmiedelinie des im hessischen Eichenzell ansässigen Unternehmens ist auf die verfahrens- und werkstofftechnischen Bedürfnisse von Magnesium abgestimmt, heißt es. Das Verfahren ermögliche erstmals, komplexe Bauteile mit hohem Integrationspotenzial und extrem belastungsangepasster Materialverteilung herzustellen. Für die Fertigung der Bauteile komme ein kontinuierlich arbeitender Durchlaufofen mit Porenbrennertechnologie zum Einsatz. Bislang seien Umluft-Chargieröfen verwendet worden. Das neue Ofenkonzept soll die schnelle und verarbeitungsgerechte Erwärmung der Magnesiumrohlinge mit einem um rund 30 % reduzierten Energiebedarf gewährleisten.

Das Konzept: Ein Handlingsystem legt den schmiedefähigen Werkstoff in die Spindelpresse ein. Ein Teil der eingesetzten Umformenergie kann zurückgewonnen und in Kondensatoren gespeist werden. Der Einsatz der für den Schmiedeprozess erforderlichen elektrischen Energie verringert sich dadurch um bis zu 60 %. Aus diesen Energieeinsparungen resultiert eine Reduzierung der CO2-Emissionen von bis zu 111 t/a.

Schmiedeteile aus Magnesium-Knetlegierungen wie AZ31 oder AZ80 sollen eine Gewichtsreduzierung ermöglichen, die im Vergleich zu Stahl bis zu 60 % und zu Aluminium bis zu einem Drittel beträgt. Gleichzeitig wird gegenüber spanend hergestellten Werkstücken ein sehr gutes Verhältnis zwischen Rohmaterialeinsatz und fertigem Bauteil erzielt, heißt es weiter. Die endkonturnahe Herstellung der geschmiedeten Teile reduziere gleichzeitig den Nachbearbeitungsaufwand, woraus geringere Kosten für Energie und Zerspanwerkzeuge sowie ein verminderter Personalaufwand resultierten. Darüber wiesen Schmiedeteile eine höhere Festigkeit auf, die durch die Verdichtung im Herstellungsprozess und den gerichteten Faserverlauf entlang der Bauteilkontur entstehe. Sie wirke sich insbesondere bei Bauteilen, die einer Biege-Wechsel-Beanspruchung ausgesetzt sind, vorteilhaft aus. Das neue Anlagenkonzept wurde im Rahmen des Umweltinnovationsprogramms mit rund 188.000 Euro gefördert.

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